1ICS75.020P72中華人民共和國石油化工行業標準代替SH/T3507—2011、SH/T3607-2011Specificationfortheconstructionofsteelstructureinpetrochemicalindustry2024-07-05發布2025-01-01實施中華人民共和國工業和信息化部發布ISH/T3507—2024前言 Ⅴ 12規范性引用文件 13術語和定義 14基本規定 25材料 35.1鋼材 35.2焊接材料 35.3連接用緊固件 45.4鋼格柵板 45.5壓型金屬板 45.6涂裝材料 55.7材料保存 56鋼結構工廠化制造 66.1排料 66.2放樣和號料 66.3切割和邊緣加工 76.4矯正和成型 86.5制孔 6.6焊接H型鋼 6.7管筒 6.8塔架 6.9箱型鋼 6.10鋼構件 6.11端部銑平和摩擦面處理 136.12鋼零件、鋼部件與鋼構件出廠 7鋼構件拼裝 8基礎驗收與準備 8.1基礎驗收 8.2基礎準備 9鋼結構安裝 9.1鋼構件復查 9.2塔架安裝 9.3框架、管廊安裝 9.4鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝 9.5鋼格柵板安裝 9.6壓型金屬板安裝 9.7其他構件安裝 10焊接和熱處理 20SH/T3507—202410.1焊接準備 2010.2焊接要求 2010.3焊接質量檢驗 2110.4熱處理 11緊固件連接 11.1普通螺栓連接 2311.2高強度螺栓連接 23 12.1防腐涂料涂裝 2512.2防火涂料涂裝 2513鋼結構模塊化施工 2513.1實施準備 13.2模塊制作與驗收 2613.3模塊運輸與安裝 2614交工技術文件 26本標準用詞說明 條文說明 SH/T3507—2024ContentsForeword 2Normativereferences 3Termsanddefinitions 4Basicrequirements 25Materials 5.1Steelmaterials 5.2Weldingmaterials 35.3Fastenersforconnections 45.4Steelgratingplate 45.5Profiledmetalsheet 45.6Coatingmaterials 5.7Materialstorage 56Steelstructureshopfabrication 66.1Layout 6.2Settingoutandmarking-off 6.3Cuttingandtrimmingofedges 6.4Rectificationandformation 6.5Holing 6.6WeldedH-shapedsteel 6.7Weldedbarrel 6.8Flarestructure 6.9Boxshapesteel 6.10Steelelements 6.11Millingofelementendsandfrictionsurfacetreatment 6.12Ex-shopfabricationofparts,componentsandelements 137Assemblingofsteelelements 8Acceptanceandtreatmentoffoundation 8.1Acceptanceoffoundation 8.2Treatmentoffoundation 9Installationofsteelstructure 9.1Recheckofsteelelements 9.2Installationofflarestructure 9.3Installationofframeandpiperack 9.4Installationofsteelplatform,stairsandrailing 9.5Installationofsteelgridsheet 9.6Installationofprofiledmetalsheet 9.7Installationofotherelements SH/T3507—202410Weldingandheat-treatment 2010.1Weldingpreparation 2010.2Weldingrequirements 2010.3Inspectionofweldingquality 2110.4Heat-treatment 2311Connectionoffasteners 2311.1Connectionofordinarybolts 2311.2Connectionofhighstrengthbolts 2312Coating 2512.1Anticorrosivecoating 2512.2Fireproofcoating 2513Modularconstructionofsteelstructure 2513.1ImplementationPreparation 2513.2ModuleFabricationandAcceptance 2613.3ModuleTransportandInstallation 2614Handovertechnicaldocumentation 26Explanationofwordinginthisspecification 28Addition：Explanationofprovisions 29VSH/T3507—2024根據中華人民共和國工業和信息化部《2020年石油化工工程建設標準制修訂計劃》（工信廳科函[2019]195號）的要求，標準編制組經廣泛調查研究，認真總結實踐經驗，參考有關國際標準和國外先進標準，并在廣泛征求意見的基礎上修訂本標準。本標準共分14章。本標準是在SH/T3507-2011的基礎上，補充了SH/T3607中與鋼結構強度及穩定性有關的技術質量要求，并更名為《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》。本標準修訂的主要技術內容如下：——更新了規范性引用文件；——刪除了與GB50205重合的術語；——增加了鋼格柵板的材料驗收、施工及質量要求等內容；——增加了SH/T3607-2011中與鋼結構強度及穩定性有關的技術質量要求；——增加了管廊采用座漿法找正的施工及質量要求；——增加了鋼結構模塊化施工及質量要求。請注意本標準的某些內容可能直接或間接涉及專利，本標準的發布和管理機構不承擔識別這些專利的責任。本標準由中國石油化工集團公司負責管理，中國石油化工集團公司施工技術廣州站負責日常管理，中國石化集團寧波工程有限公司負責解釋。執行過程中如有意見和建議，請寄送日常管理單位和主編單位。本標準日常管理單位：中國石油化工集團公司施工技術廣州站通訊地址：廣州市荔灣區中山七路81號郵政編碼：510145電話真標準主編單位：中石化寧波工程有限公司通訊地址：浙江省寧波市國家高新區院士路660號郵政編碼：315103本標準參編單位：中石化第四建設有限公司本標準主要起草人員：胡明張進肖然本標準主要審查人員：關慰清王世紅王寶天張永紅高聳森王永紅沈海仁肖曉東董存良孫勇應付釗唐元生李生平鄭洪忠趙小未王余來本標準于1987年首次發布，1999年第1次修訂，2005年第2次修訂，2011為第3次修訂，本次為第4次修訂。SH/T3507—2024石油化工鋼結構工程施工及驗收規范本標準規定了以石油、天然氣、煤為原料生產油品及化工產品的工程中塔架、管廊和框架等鋼結構工廠化制造、安裝施工的技術要求及質量標準。本標準適用于以石油、天然氣、煤為原料生產油品及化工產品的工程新建、擴建與改建項目碳素結構鋼、低合金結構鋼制作的塔架、管廊和框架等鋼結構工程的施工及驗收。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本標準必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本標準；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。GB/T3098.1緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱GB4053固定式鋼梯及平臺安全要求GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB14907鋼結構防火涂料GB/T33814焊接H型鋼GB/T39255焊接與切割用保護氣體GB50205鋼結構工程施工質量驗收標準GB50661鋼結構焊接規范GB50755鋼結構工程施工規范GB50896壓型金屬板工程應用技術規范GB/T50448水泥基灌漿材料應用技術規范GB55006鋼結構通用規范GB55034建筑與市政施工現場安全衛生與職業健康通用規范NB/T47003.1鋼制焊接常壓容器NB/T47013.2承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測SH/T3503石油化工工程建設交工技術文件規定SH/T3508石油化工安裝工程施工質量驗收統一標準SH/T3548石油化工涂料防腐蝕工程施工質量驗收規范YB/T4001.1鋼格柵板及配套件第1部分：鋼格柵板TSGZ6002特種設備焊接操作人員考核細則TSGZ8001特種設備無損檢測人員考核規則3術語和定義2SH/T3507—2024下列術語和定義適用于本標準。3.1鋼結構工廠化制造steelstructureshopfabrication在具有一定的加工能力和相對固定的場所，按生產工藝流水作業、按工序管理、按部件或構件交付的加工制造過程。3.2塔架flarestructure由板材、型材或管材制作的零件、部件、構件組焊成或螺栓連接組成的高聳穩定空間體系。3.3管廊piperack由板材、型材制作的零件、部件、構件焊接或螺栓連接組成的支承管線的穩定空間體系。3.4框架frame由板材、型材制作的零件、部件、構件焊接或螺栓連接組成的用于支承設備或作為設備操作平臺的穩定空間體系。3.5管筒weldedbarrel由鋼板滾制組焊成的管形構件。3.6空間剛度單元spacerigidunit由梁、柱、支撐等構件形成的空間幾何靜定結構或超靜定結構。4基本規定4.1鋼結構工程施工及驗收應符合GB55006的規定。鋼結構工程分部分項工程的劃分應按SH/T3508的規定執行；除本標準另有規定外，檢驗批的劃分、檢驗方法、檢查數量及合格質量標準應按GB50205的相應規定執行。4.2鋼結構工程施工單位應有相應的施工技術標準、質量控制及檢驗制度，施工現場應有經審批的施工組織設計、施工方案等技術文件。4.3參加鋼結構焊接的焊工，應按照TSGZ6002或GB50661考試合格并取得合格證書。持證焊工應在合格項目認可范圍內施焊。4.4無損檢測人員應按TSGZ8001或GB50661考試合格，并取得相應資格證書。4.5鋼結構工程見證取樣、送樣、檢測，應由建設單位確認的有相應資質的檢測單位完成。4.6鋼結構工程施工質量的檢查和檢驗，應采用經計量檢定或校準合格的計量器具。4.7鋼結構施工在施工組織設計或施工技術方案中應包含具有針對性地安全技術措施、安全應急預案及環境保護措施等，且應滿足GB55034的要求。4.8施工單位應對設計技術文件要求或首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法及焊后熱處理等，進行焊接工藝評定，并按合格焊接工藝評定的要求確定焊接工藝。4.9鋼結構工程的原材料、半成品及成品應進行進場驗收，并填報相應記錄；半成品、成品應涂裝底漆。4.10對鋼結構材料進行驗收時，若抽樣檢查或復驗有一件不合格，應按原規定數量的兩倍抽樣，再進行檢查或復驗，若仍有不合格，則該批鋼結構材料不應使用。當合同或者相關規范另有規定時，應按照合同約定或者相關規范執行。4.11焊縫應冷卻到環境溫度后方可進行外觀檢測，無損檢測應在外觀檢測合格后進行，具體檢測時3SH/T3507—2024間應符合GB50661的相應規定。4.12鋼結構施工過程中應按施工方案和施工技術標準的要求對各工序進行質量控制，隱蔽工程應在隱蔽前進行檢查驗收并形成驗收文件。4.13鋼結構安裝偏差的檢測，應在結構形成空間剛度單元并連接固定后進行。4.14在空間穩定單元檢測合格后應立即對柱底板和基礎頂面的空隙進行二次灌漿，灌漿材料應符合GB/T50448或技術文件的要求。5材料5.1鋼材5.1.1鋼材應具有質量證明文件，其規格、性能等應符合產品標準和設計技術文件要求；進口鋼材產品的質量尚應符合合同規定的要求。5.1.2當材料有下列情況之一時，不應使用：a)質量證明文件的特性數據不符合產品標準或設計技術文件要求；b)對質量證明文件的特性數據有異議；c）實物標識和質量證明文件標識不符；d）要求復驗的材料未經復驗或復驗不合格。5.1.3對設計技術文件或GB50205要求進行復驗的鋼材，應按設計技術文件或GB50205要求進行抽樣復驗、復驗結果應符合產品標準和設計技術文件要求。5.1.4對鋼板厚度、平整度應進行實測檢查，檢查的要求和結果應符合GB50205及產品標準的規定。5.1.5對型鋼的規格尺寸應進行實測檢查，檢查的要求和結果應符合GB50205及產品標準的規定。5.1.6鋼材的表面外觀質量除應符合有關產品標準的規定外，尚應符合下列規定：a)當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不應大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2，且不應大于0.5mm；b)鋼材表面的銹蝕等級應符合GB/T8923.1規定的C級以上；c)鋼材表面不應有裂紋、結疤、折疊、氣泡和夾雜等缺陷，且不應有目視可見的分層。5.2焊接材料5.2.1焊接材料應有質量證明文件或檢驗報告，品種、規格、性能等應符合產品質量標準和設計技術文件要求。5.2.2焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；每批焊條應抽查1%，且不應少于1包。5.2.3焊絲表面不應有銹蝕、油污等。5.2.4其他材料應符合以下規定：a)焊劑不應受潮結塊；b)氬氣的純度不應低于99.99%（體積分數含水量不應超過40×10-6（體積分數二氧化碳氣體純度不應低于99.8%（體積分數含水量不應超過120×10-6（體積分數請注明體積分數或質量分數，另外含水量請用“%”或“ppm”表示焊接用混合氣應符合GB/T39255的要求。請注明體積分數或質量分數，另外含水量請用“%”或“ppm”表示5.2.5屬于下列情況之一的鋼結構采用的焊接材料，應按其產品標準的要求進行抽樣復驗，復驗結果應符合產品標準和設計技術文件要求：a）結構安全等級為一級的一級、二級焊縫；b）結構安全等級為二級的一級焊縫；c）需要進行疲勞驗算構件的焊縫；d）材料混批或質量證明文件不齊全的焊接材料；e）設計或合同文件要求進行復驗的焊接材料。4SH/T3507—20245.3連接用緊固件5.3.1鋼結構連接用高強度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接副、普通螺栓、螺母、墊圈等緊固件，其規格、性能等應符合產品標準和設計技術文件要求。高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數和緊固軸力（預拉力）的檢驗報告，應附有產品質量保證書。5.3.2高強度大六角頭螺栓連接副應復驗其扭矩系數，扭剪型高強度螺栓連接副應復驗其緊固軸力，復驗方法及要求應符合GB50205的規定。5.3.3高強度螺栓連接副應按包裝箱標明的批號配套供貨，并應同批配套使用。包裝箱上應標明批號、規格、數量及生產日期。螺栓、螺母、墊圈表面不應生銹和沾染污物，螺紋不應損傷。5.3.4高強度螺栓連接副的保管時間不應超過6個月。當超過6個月時，必須按要求重新進行扭矩系數或緊固軸力試驗，檢驗合格后，方可使用。5.3.5熱浸鍍鋅高強度螺栓鍍層厚度應滿足設計要求。當設計無要求時，鍍層厚度不應小于40μm。5.4鋼格柵板5.4.1鋼格柵板及配套件所采用原材料的品種、規格、性能等應符合YB/T4001.1及設計技術文件的要求。5.4.2鋼格柵板應有質量證明文件，質量證明文件中應注明產品標準、用鋼牌號、型號規格、表面處理情況、外觀及性能檢查結果、每批重量等。如用戶有要求，還應提供原材料質量保證書。5.4.3鋼格柵板的包裝標志應標明商標或生產廠代號、鋼格柵板型號及標準號。5.4.4鋼格柵板的型號、表面處理狀態、尺寸及包邊等應符合產品標準及設計技術文件的要求。5.4.5鋼格柵板的鍍層不應有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷。每種規格鋼格柵板進場時應抽查5%，且不少于10件，其尺寸及形狀允許偏差應符合表5.4.5規定。表5.4.5鋼格柵板的尺寸及形狀允許偏差5.5壓型金屬板5.5.1壓型金屬板及制造壓型金屬板所采用原材料的品種、規格、性能等應符合GB50896及設計技術文件的要求。5.5.2壓型金屬泛水板、包角板和零配件的品種、規格以及防水密封材料的性能應符合GB50896及設計技術文件的要求。5.5.3有涂層、鍍層的金屬壓型板成型后，涂層、鍍層不應有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷。5.5.4壓型金屬板的規格尺寸及允許偏差、表面質量、涂層質量等應符合國家現行產品標準的規定并滿足設計要求。5.5.5壓型鋼板成型后表面不應有裂紋，不應有明顯的翹曲、凹凸和皺褶，尺寸允許偏差應符合表5.5.5規定。5SH/T3507—2024表5.5.5壓型鋼板的尺寸允許偏差單位：mm05.5.6壓型鋁合金板邊部應整齊，不應有裂邊；表面應清潔，不應有裂紋、腐蝕、起皮及穿通氣孔等影響使用的缺陷；尺寸允許偏差應符合表5.5.6規定。表5.5.6壓型鋁合金板的尺寸允許偏差單位：mm5.6涂裝材料5.6.1鋼結構的防腐涂料、稀釋劑和固化劑等應具有產品質量證明文件、質量檢驗報告及產品使用說明，其性能指標應符合設計技術文件和國家現行產品標準的規定。5.6.2鋼結構防火涂料應具有產品質量證明文件、質量檢驗報告、產品使用說明及相應的國家機構認證報告，其品種和技術性能應滿足設計技術文件和GB14907的要求；錨固材料應符合設計技術文件和國家產品標準規定。5.7材料保存5.7.1鋼結構材料存放時，其下方應設置墊木或墊塊，并采取防變形措施。6SH/T3507—20245.7.2鋼材應按品種、規格和爐批號分別驗收堆放，且應有明顯標識，不同品種不應混放，制造過程中應有標識移植。5.7.3螺栓、螺母和墊圈，應按材質、規格和批號分別驗收入庫存放，并防止銹蝕和損傷。5.7.4其他材料的存放應符合產品說明書要求。5.7.5材料入庫應有記錄，發料和領料時應核對材料信息并進行記錄。6鋼結構工廠化制造6.1排料6.1.1塔架結構的型鋼腹桿接長時，接長長度不宜小于1.0m。腹桿長度小于12m時，接頭不宜多于1處；大于或等于12m時，接頭不宜多于2處。6.1.2塔架主肢采用型鋼組合時，主肢各組合型鋼接長對接焊縫不應在同一截面上，其相互間距應大于100mm；塔架各主肢接長的對接焊縫不應在同一截面上，其相互間距應大于300mm。6.1.3焊接H型鋼翼緣板、腹板長度方向拼接縫可采用垂直長度方向或45°對接的形式，翼緣板拼接長度不應小于2倍的板寬，腹板拼接時，單塊腹板長度不應小于600mm；腹板拼接寬度不應小于300mm，與長度方向拼接縫為T字型；翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。焊接H型鋼翼緣板寬度方向不允許拼接，腹板只有當寬度在600mm以上時方允許寬度方向的拼接。6.1.4管筒筒節采用直縫卷管時，單個筒節長度不應小于500mm。筒節直徑大于500mm時，可有兩條縱向接縫，兩縱縫的間距應大于200mm。兩相鄰筒節縱向焊縫的間距應大于壁厚的3倍，且不小于100mm。6.1.5在設計技術文件無要求時，節點、牛腿、加勁肋、連接孔與對接焊縫的間距應符合下列規定：a）節點邊緣與拼接焊縫的間距應大于500mm；b）牛腿與拼接焊縫的間距應大于300mm；c）加勁肋與拼接焊縫的間距應大于100mm；當肋板尺寸較大、且肋板垂直于拼接焊縫時，允許肋板跨焊縫，但肋板壓焊縫處應斷開不焊；d）連接孔邊緣與拼接焊縫的間距應大于100mm。6.2放樣與號料6.2.1放樣應符合下列要求：a)放樣平臺應平整、穩固，表面不應有妨礙放線的焊瘤、附著物及雜物；b)放樣、樣板（樣桿）的允許偏差應符合表6.2.1-1的規定；c)塔架、框架、管廊等結構的實樣尺寸允許偏差應符合表6.2.1-2的規定。表6.2.1-1放樣、樣板（樣桿）的允許偏差角度，(°)7SH/T3507—20246.2.2號料應符合下列要求：a)號料前應核對材質及規格，號料應按施工工藝要求預留切割、刨邊、銑平等加工余量及焊接收縮余量；b)采用鋼尺號料的允許偏差應符合表6.2.2的規定；c)彎曲構件號料或在彎曲構件上進行孔眼劃線時，應在構件彎曲加工完成、檢查合格后進行。表6.2.2號料允許偏差單位:mm6.2.3塔架結構的號料應符合下列要求：a)管形腹桿兩端與管形主肢相貫線號料劃線時，其馬鞍形斷面沿腹桿周向的相對扭轉不應大于3.0mm；b)塔架主肢節點板與主肢相貫的二條貫穿榫縫（主肢內、外側各一條）的中心線應重合，其劃線偏差不應大于2.0mm。6.3切割和邊緣加工6.3.1碳素結構鋼的作業環境溫度低于-16℃或低合金結構鋼的作業環境溫度低于-12℃時，不應進行剪切。6.3.2鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾雜、分層和大于1mm的缺棱。6.3.3氣體切割與機械剪切的允許偏差應符合表6.3.3的規定。表6.3.3氣體切割與機械剪切的允許偏差單位：mm8SH/T3507—20246.3.4塔架管型主肢或管型腹桿與節點板相貫時，榫縫寬度的允許偏差為0.0mm～2.0mm，榫縫切割面應打磨干凈。6.3.5對于需要進行邊緣加工的鋼板，刨削余量不應小于2.0mm。6.3.6鋼板邊緣及坡口加工的允許偏差，應符合表6.3.6的規定。表6.3.6邊緣及坡口加工的允許偏差相鄰兩加工邊夾角，(°)坡口角度，(°)6.4矯正和成型6.4.1碳素結構鋼在環境溫度低于-16℃、低合金結構鋼在環境溫度低于-12℃時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900℃。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。6.4.2當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在900℃~1000℃。碳素結構鋼和低合金結構鋼在溫度分別下降到700℃和800℃之前，應結束加工作業；低合金結構鋼應自然冷卻。6.4.3矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2，且不應大于0.5mm。6.4.4冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表6.4.4的規定。表6.4.4冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高單位:mmrfrfyxtxyL/400tL/200ty-yL/800bL/400bbybxxyL/720bL/360b9SH/T3507—2024yxyL/400hL/200hy-yL/720bL/360bhyhbxxyL/400hL/200hy-yL/400bL/200b注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；L為彎曲弦長；t為鋼板厚度；b為寬度。6.4.5鋼材矯正和成型后的允許偏差應符合表6.4.5的規定。表6.4.5鋼材矯正和成型后的允許偏差單位：mm1000— 不應大于90° △ △ h SH/T3507—20246.5制孔6.5.1A、B級螺栓孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm，其孔徑的允許偏差應符合表6.5.1的規定。表6.5.1A、B級螺栓孔徑的允許偏差單位：mmD≤18+0.180+0.210+0.2506.5.2C級螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm，其允許偏差應符合表6.5.2的規定。表6.5.2C級螺栓孔允許偏差單位：mm+1.006.5.3螺栓孔孔距的允許偏差應符合表6.5.3的規定。表6.5.3螺栓孔孔距允許偏差單位：mm>3000——注4：受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內6.5.4螺栓孔孔距的偏差超過本標準表6.5.3規定的允許偏差時,應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。6.6焊接H型鋼6.6.1焊接H型鋼翼緣板和腹板組焊完畢后應進行矯形，矯形后H型鋼的尺寸、外形質量應符合表6.6.1的規定。6.6.2焊接H型鋼的還應符合GB/T33814的要求。SH/T3507—2024表6.6.1焊接H型鋼允許偏差單位：mmhbe翼緣斜度△hbhbb 平面度f11b11f10001000f+3.0 +5.0 6.7管筒6.7.1管筒制作質量應符合NB/T47003.1的規定。6.7.2當管筒為鋼結構主肢時，管筒縱向焊縫應避開節點板。當縱向焊縫不能避開節點板時，應按本標準10.3.2條要求將節點板覆蓋部分及兩端各延伸100mm部分焊縫進行100%射線或超聲檢測。6.8塔架6.8.1塔架主肢及腹桿采用不同厚度（或寬度）的鋼板、不同直徑的鋼管或圓鋼分別對接時，均應有平滑的過渡段；鋼板過渡段長度應符合本標準10.1.3條的規定，鋼管或圓鋼過渡段長度不應小于直徑差的2倍。6.8.2主肢的柱腳底板焊接后，其平面度不應大于3.0mm。SH/T3507—20246.8.3采用法蘭連接的塔架結構，法蘭支撐面應平整，承插法蘭內徑與鋼管外徑之差不應大于4.5mm，且其組對間隙不應大于3.0mm。6.8.4兩主肢上相互連接的法蘭螺栓孔位置應相互對準，中心偏差不應超過2.0mm。6.9箱型鋼6.9.1箱型鋼側板的拼接長度不應小于600mm，相鄰兩側板的拼接焊縫間距不宜小于200mm。6.9.2箱型鋼側板在寬度方向不宜拼接；當截面寬度超過2400mm確需拼接時，最小拼接寬度不應小6.10鋼構件6.10.1鋼構件的組對宜在胎具上進行，組對允許偏差應符合下列規定：a）牛腿、連接件的標高允許偏差為2.0mm，中心線偏差的允許值為2.0mm；b）柱截面中心線與柱底板中心線偏移允許值為2.0mm；c）有角度的連接板的組對，應采用樣板檢查。6.10.2鋼構件允許偏差應符合表6.10.2的規定。表6.10.2鋼構件允許偏差單位：mm單節鋼柱柱底面到柱端與梁連接的最上一個HlaeHlae/2000，且不大于多節鋼柱一節柱高度Hcl2eHl3cl2eHl3銑平面銑平面柱身彎曲矢高f SH/T3507—2024ddd腹板的垂直度△hbhbb0-2.06.11端部銑平和摩擦面處理6.11.1構件端部銑平后應對端銑面進行質量檢查，其允許偏差應符合表6.11.1的規定。表6.11.1端部銑平的允許偏差單位：mm6.11.2外露銑平面應進行防銹保護。6.11.3高強度螺栓連接摩擦面的處理應符合本標準11.2.2條的規定。6.12鋼零件、鋼部件與鋼構件出廠6.12.1構件制作完成后，應標注醒目的件號，零件、部件應分類妥善保管。6.12.2工廠化制造的零件、部件與構件出廠時，制造單位應提交質量證明文件，其內容包括：a）原材料質量證明文件和試驗、復驗報告；b）零件、部件、構件的產品檢驗記錄；c)無損檢測報告；d）高強度螺栓抗滑移系數試驗報告；e）防腐涂料涂裝檢驗記錄；f）熱處理報告；g）構件預制清單；h)制造圖、安裝圖和相關二次設計技術文件。6.12.3構件經檢查驗收后，應根據組裝順序分別存放。存放構件的場地應平整，并墊置存放，對易SH/T3507—2024變形的構件應采取臨時加固措施。6.12.4成捆綁扎的零件、部件與構件應有標牌，裝箱的零件和部件應有裝箱清單，重要的零件和部件還應有相關的安裝說明文件等。7鋼構件拼裝7.1采用計算機仿真模擬預拼裝時，模擬的構件或單元的外形尺寸應與實物幾何尺寸相同，當模擬預拼裝的偏差超過本標準要求時，應進行實體預拼裝。7.2塔架分段拼裝的允許偏差應符合表7.2的規定。表7.2塔架分段拼裝允許偏差單位：mm7.3框架、管廊成片或成框拼裝的允許偏差應符合本標準表9.3.4的規定。7.4鋼平臺、鋼梯和防護欄桿形狀與尺寸的允許偏差應符合表7.4的規定。llalfbl表7.4鋼平臺、鋼梯和防護欄桿形狀與尺寸的允許偏差單位：mmllalfbl-l│平臺支柱彎曲矢高f11SH/T3507—2024aab8基礎驗收與準備8.1基礎驗收8.1.1鋼結構安裝前，建設/監理單位應組織基礎施工單位和鋼結構安裝單位進行基礎中間交接驗收，驗收合格后方可交付安裝。8.1.2基礎驗收應符合下列規定：a)基礎上應有明顯的標高基準線，縱、橫中心線；b)基礎外觀不應有裂縫、蜂窩、孔洞及露筋等表面嚴重缺陷；c)基礎混凝土強度應達到設計強度的75%及以上，周圍土方應回填，并夯實平整；d)預埋螺栓的螺紋部分應無損傷，并應涂油脂保護；e)基礎及地腳螺栓位置的允許偏差應符合表8.1.2的規定。表8.1.2基礎及地腳螺栓位置的允許偏差單位：mm-10-5-10+100SH/T3507—2024+3008.2基礎準備8.2.1采用墊鐵安裝時，基礎表面應鑿麻，墊鐵設置處應鏟平，墊鐵安裝允許偏差應符合表8.2.1的規定。表8.2.1墊鐵安裝的允許偏差單位：mm8.2.2墊鐵設置應符合下列要求：a)墊鐵組應設置在靠近地腳螺栓（錨栓）的柱腳底板加勁板或柱肢下，每個地腳螺栓（錨栓）側設置1組～2組墊鐵，每組墊鐵的墊鐵數不宜超過4塊；b)斜墊鐵應成對使用，搭接長度不小于全長的3/4，斜墊鐵下面應有平墊鐵；c)墊鐵表面的油污等應清除干凈，墊鐵與基礎面和柱底面的接觸應平整、緊密。8.2.3鋼結構安裝找正完成并形成穩定空間單元后，墊鐵間應定位焊固定。8.2.4管廊鋼結構基礎可采用座漿墊板找正，待座漿混凝土強度達到設計強度的75%以上后，方可進行鋼結構安裝。8.2.5座漿墊板的布置及數量可參照墊鐵設置，總面積應大于等于墊鐵設置的總面積。8.2.6當采用座漿法放置墊板時，宜采用與二次灌漿層相同的材料；座漿墊板的允許偏差應符合表8.2.6的規定。表8.2.6座漿墊板的允許偏差單位:mm9鋼結構安裝9.1鋼構件復查9.1.1安裝前應對鋼構件進行復查，合格后方可進行安裝。9.1.2鋼構件復查要求如下：a)構件應在明顯位置標有構件標記；b)框架及管廊的鋼柱、塔架主肢等主要構件的中心線及標高基準點等標記應齊全；c)運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構件變形及涂層脫落，應按照預制質量要求矯正和修補；d)高強度螺栓摩擦面應平整，保持干燥、整潔，除設計要求外摩擦面不應涂漆。SH/T3507—20249.2塔架安裝9.2.1塔架最下節的組裝應在基礎驗收合格后進行。9.2.2采用扳轉法安裝的塔架，鉸腕不應受軸向力的作用，并應在組裝完底部第一節后，進行扳轉試驗，確認符合施工技術文件要求后，方可繼續安裝。9.2.3塔架在整體吊裝、扳轉或分段吊裝前，應將底部和吊點部位作剛性封固。分段吊裝前還應校準兩段塔架間的相互連接尺寸。9.2.4塔架構件的組對間隙不宜大于1.5mm。9.2.5塔架任一分段組裝或散裝成段后，其尺寸允許偏差應符合本標準表7.2的規定。9.2.6塔架各桿件焊接后，主肢直線度偏差不應大于桿體長度1/1000，且不大于4.0mm，其他桿件的允許偏差應符合下列規定：a)桿長L≤10m時，直線度為5.0mm；b)桿長L＞10m時，直線度為8.0mm。9.2.7塔架平臺梁的中心位置、水平度和梁頂面標高允許偏差應符合下列規定：a)中心位置允許偏差為4.0mm；b)水平度為梁長的1/1500，且不大于5.0mm；c)同跨間內同一橫截面內梁頂面標高允許偏差為±3.0mm。9.2.8塔架安裝的允許偏差應符合本標準表7.2及表9.2.8的規定。表9.2.8塔架總裝允許偏差單位：mm9.3框架、管廊安裝9.3.1銑平面應接觸均勻，接觸面積不應小于75%。9.3.2地面拼裝的框架和管廊結構焊縫需進行無損檢測和返修時，無損檢測和返修應在地面完成，合格后方可吊裝。9.3.3框架節點采用高強度螺栓連接時，按下列要求執行：a)每個安裝節點臨時螺栓和沖釘的數量應由計算確定，但每個節點的臨時螺栓不應少于2個，沖釘數量不宜超過臨時螺栓數量的30%；b)承受剪力載荷的螺栓，其螺紋不應在受剪范圍之內；c)節點螺栓的擰緊應符合本標準11.2.8的要求；d)設計技術文件要求頂緊的節點，接觸面不應少于75%緊貼，且邊緣最大間隙不應大于0.8mm。9.3.4框架、管廊安裝的允許偏差應符合表9.3.4的規定。表9.3.4框架、管廊安裝允許偏差單位：mmSH/T3507—20249.4鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝9.4.1鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝應符合GB4053及設計的要求。9.4.2鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差應符合表9.4.2的規定。表9.4.2鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差單位：mm9.5鋼格柵板安裝9.5.1鋼格柵板鋪設應按設計技術文件要求的標高、編號對號入座，準確定位。9.5.2鋼格柵板受荷扁鋼兩端應放置于支撐梁或支撐架上，每端支承長度不少于25mm。鋼格柵板之間及格柵板至構件邊緣間距為10mm，相鄰兩鋼格柵板的高差不應超過4mm。因工藝管線、電纜管線等預留孔洞位置需進行調整的，在保證支承長度和平臺或走道邊緣鋼格柵板邊線平齊的前提下，鋼格柵板之間最小安裝間距不應小于5mm。9.5.3鋼格柵板與構件連接可采用焊接固定、安裝夾固定和射釘固定等方法，安裝應符合產品廠家及設計技術文件要求，并滿足下列規定：a）采用焊接固定時，每塊鋼格柵板四周角上均應設置焊接固定點，焊接固定點位置在鋼格柵板每個角第一根扁鋼上，焊接長度不小于20mm，焊腳高度不小于5mm；鋼格柵板焊接完畢后，需將表面的毛刺、電焊藥皮、飛濺物等打磨干凈，除去塵垢后及時涂富鋅底漆，防止生銹；SH/T3507—2024b）采用安裝夾固定時，由上卡、下卡和連接螺栓副組成。在安裝夾定購時，應注明所需夾子的類型、數量和材料。安裝夾數量，應根據鋼格板的穩定性確定，每塊鋼格柵板至少有4套安裝夾，安裝夾位置距鋼格柵板寬度方向側邊100mm到150mm處；c）采用射釘固定時，由釘體、固定盤、連接附件組成；射釘數量，應根據鋼格柵板的穩定性確定，每塊鋼格柵板至少有4套射釘固定；從鋼格柵板邊第二、第三根負載扁鋼之間固定，且每塊鋼格柵板四角均應固定一點。9.5.4鋼格柵板安裝應遵循鋪設一塊固定一塊的原則。如不具備固定條件，在鋼格柵板鋪設的同時應進行臨時固定。沒有固定的鋼格柵板上不應站人作業，且不應拆除臨時防護設施。9.5.5在鋼格柵板鋪設過程中，應及時對形成的預留孔、洞口進行臨時封閉或圍護。9.5.6在已固定完成的鋼格柵板上堆放物資，重量不應超過鋼格柵板的設計載重量。9.6壓型金屬板安裝9.6.1壓型金屬板應在支撐構件上搭接，搭接長度、寬度不小于表9.6.1的規定。表9.6.1壓型金屬板的搭接長度與寬度單位：mm1.5倍波距1.5倍波距長度方向9.6.2壓型金屬板安裝應平整、順直，板面不應有施工殘留物和污物。檐口和墻面下端應呈直線，不應有未安裝零件的孔洞。9.6.3壓型金屬板安裝后應進行質量檢查，壓型金屬板安裝的允許偏差應符合表9.6.3的規定。表9.6.3壓型金屬板安裝的允許偏差單位：mmL/1000，且不大于20.09.7其他構件安裝9.7.1管筒安裝后的垂直度及高度允許偏差應符合下列規定：SH/T3507—2024a)高度小于或等于60m時，垂直度為高度的1/1500，且不大于25mm；b)高度大于60m時，垂直度為高度的1/3000+5.0mm，且不大于50mm；c)管筒安裝完畢后，總高度允許偏差為±50.0mm。9.7.2獨立式管筒結構的直線度不應大于管筒高度的1/1000，且不大于15mm。9.7.3已安裝構件應按施工程序及時找正。不應在未經找正的構件上安裝設備及管道等。9.7.4當設計技術文件規定鋼桁架的拱度要求時，桁架跨中拱度的允許偏差為桁架長度的1/5000。當設計技術文件未要求鋼桁架起拱時，桁架跨中拱度應滿足以下規定：a）拱高不應大于10mm；b）下撓不應大于5mm。10焊接和熱處理10.1焊接準備10.1.1焊接材料存放應符合下列規定：a)控制焊接材料庫的溫度和濕度，庫內溫度宜大于5℃,相對濕度不應大于60%；b)焊接材料應按牌號和規格分別存放，存放位置與地面和墻面的距離不小于300mm。10.1.2焊接材料除應符合本標準第5.2條要求外，尚應符合下列要求：a)應按焊接材料廠家技術要求進行焊條、焊劑烘烤；b)焊條烘干后應放在100℃~150℃的恒溫箱中隨用隨取，領出的焊條應在保溫筒內存放,不應超過4小時;焊條取用后，應及時封蓋保溫筒；c)焊絲在使用前應清除污物。10.1.3不等厚對接焊件的組對應按圖樣要求進行，當坡口處相對厚度差△t≥3.0mm時，應按圖10.1.3進行削邊處理，其中削薄長度L≥4△t。L△t△tLL L圖10.1.3不等厚焊件的削邊處理10.1.4等厚對接焊件的錯邊量不應大于板厚的10%，且不應大于2.0mm。10.1.5焊接接頭坡口兩側各20mm范圍內應清除污物和銹蝕。10.1.6預熱應在焊道中心兩側各不小于2倍焊件厚度且不小于100mm的范圍內進行，預熱溫度應根據焊接方式、材質、厚度、接頭拘束度及環境等因素，經焊接工藝評定確定。10.1.7需要預熱的焊件接頭，在整個焊接過程中應不低于預熱溫度。10.1.8鋼結構拼接對接接頭處宜設置引弧板和熄弧板。10.2焊接要求10.2.1發生下列情況之一且無防護措施，不應施焊：SH/T3507—2024a)焊條電弧焊時，風速大于或等于8m/s；氣體保護焊時，風速大于或等于2m/s；b)雨、雪環境；c)相對濕度大于90%；d)碳素鋼焊接環境溫度低于-20℃;低合金鋼焊接環境溫度低于-10℃。10.2.2定位焊應符合下列要求：a)定位焊應與正式焊接的焊接工藝相同；b)焊縫長度不應小于40mm，間距宜為300mm～400mm；c)焊縫厚度為設計厚度的1/2～2/3，且不應小于3mm；當構件剛度和拘束度較大或承受載荷時，定位焊縫的長度和焊縫厚度應適當增加；d)定位焊焊接時，預熱溫度宜高于正式施焊預熱溫度20℃~50℃。10.2.3施工技術文件中未要求進行預熱的焊件，當焊件溫度低于0℃但不低于-10℃時，應在始焊處100mm范圍內預熱至20℃以上。10.2.4焊接H型鋼翼緣板、腹板的對接焊縫、T型接頭焊縫和筒形結構的縱縫、環縫宜采用埋弧焊，其他鋼結構的焊縫宜采用熔化極氣體保護焊，并均應控制焊接變形。10.2.5與母材焊接的工卡具材質應與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面平齊。標準抗拉強度下限值Rm大于或等于540MPa的鋼材工卡具，拆除打磨后應按NB/T47013.4或NB/T47013.5的規定進行表面無損檢測，以無線性缺陷為合格。10.2.6焊接時，不應在坡口以外的母材表面引弧。焊接中應注意引弧和熄弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。10.2.7對焊接線能量有控制要求的，應按照施工技術文件進行控制。10.2.8為減少焊接變形，可根據構件焊縫情況，選擇適當的焊接方法控制變形；根據焊縫布置的位置，應制定合理的焊接順序。10.3焊接質量檢驗10.3.1外觀檢驗a)焊縫金屬表面不應有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，其外觀質量符合表10.3.1-1、表10.3.1-2、表10.3.1-3及表10.3.1-4的規定。表10.3.1-1焊縫外觀質量檢驗標準要求修磨焊縫的—表10.3.1-2對接焊縫余高允許偏差單位：mmSH/T3507—2024表10.3.1-3貼角焊縫尺寸允許偏差單位：mmkc45° kc k kkc45° kc k k+1.50+3.00kckckkckck+1.50+2.00表10.3.1-4T型接頭K形焊縫尺寸允許偏差+1.50b)焊縫觀感質量應成型良好，焊縫與母材平滑過渡，焊渣及飛濺物清理干凈。10.3.2無損檢測a)設計技術文件要求全焊透的一、二級焊縫，應采用超聲檢測進行內部缺陷的檢驗；超聲檢測無法操作或不能對缺陷做出判斷時，應采用射線檢測。其內部缺陷分級及檢測方法應符合NB/T47013.2或NB/T47013.3的規定；b)一級、二級焊縫的檢測比例及評定等級應符合表10.3.2的規定，其中檢測比例應按下列規定執行：1)對工廠化制造的焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且檢測長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行檢測；SH/T3507—20242)對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，檢測長度應不小于200mm，并應不少于1條焊縫。表10.3.2一級、二級焊縫檢測比例及評定等級ⅠⅡⅡⅢAB級c)要求無損檢測的焊縫，若被其他構（部）件覆蓋或由于鄰近構（部）件的安裝影響無損檢測時，應在無損檢測合格后，方可覆蓋或安裝鄰近（部）件；d)無損檢測應在焊縫外觀及外形尺寸檢查合格后進行；低合金鋼的焊縫應在焊完24小時后進行無損檢測；e)當局部檢測焊縫發現超標缺陷時，對該焊工的不合格焊縫加倍檢測；加倍檢測如仍有超標缺陷時，再加倍檢測；仍有超標缺陷則應對該焊工施焊的同一批焊縫進行100%檢測；f)對檢測不合格的焊縫應進行返修，返修后應重新進行無損檢測，并按原評定等級評定，直至合格。10.4熱處理10.4.1熱處理應在焊縫外觀質量檢查和無損檢測合格后進行。10.4.2大風和雨、雪環境，無防護措施時，不應進行熱處理。10.4.3對熱處理易發生變形的構件，事先應采取支撐或加固等措施。10.4.4設計技術文件無要求時，熱處理應按GB50661執行。10.4.5焊縫局部熱處理時，加熱范圍應為焊縫兩側各不小于鋼材厚度的3倍且不小于200mm。11緊固件連接11.1普通螺栓連接11.1.1普通螺栓作為永久性連接螺栓時，當設計技術文件有要求時，應進行螺栓實物最小拉力載荷復驗，試驗方法按GB50205進行，其結果應符合GB/T3098.1的規定。11.1.2永久性普通螺栓可采用雙螺母或其他防止松動的措施，確保牢固、可靠，外露絲扣不應少于2個螺距。11.2高強度螺栓連接11.2.1鋼結構制作和安裝單位應分別按GB50205的規定進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數試驗和復驗，其結果應符合設計要求。現場處理的構件摩擦面應單獨進行摩擦面抗滑移系數試驗，合格后方可進行安裝。11.2.2高強度螺栓摩擦面對因板厚公差、制造偏差或安裝偏差等產生的接觸面間隙，應按表11.2.2規定進行處理。SH/T3507—202411.2.3高強度螺栓連接前，應以手工除去摩擦面的浮銹，不能破壞原摩擦面，摩擦面應保持干燥、整潔，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤等缺陷。。11.2.4已施加過預拉力高強度螺栓拆卸后，不應作為受力螺栓循環使用。11.2.5緊固高強度螺栓的扭矩扳手，應在作業前校正，且應在每擰完100個螺栓后校正一次，其扭矩誤差不應超過±3%。11.2.6高強度螺栓安裝時，穿入方向應一致，且不應強行穿入；螺栓不能自由穿入時，可采用鉸刀或銼刀修正螺栓孔，不應采用氣割擴孔。修孔數量不應超過該節點螺栓數量的25%，修整后或擴孔后的孔徑不應超過螺栓直徑的1.2倍。表11.2.2接觸面間隙處理序號處理方法1Δ＜1.0mm時，不予處理2Δ=（1.0～3.0）mm時，將厚板一側磨成1：10緩坡，使間隙小于1.0mm3Δ>3.0mm時，加墊板，墊板厚度不小于3mm，最多不超過三層，墊板材質和摩擦面處理方法應與構件相同11.2.7高強度螺栓連接副的擰緊宜在24小時內完成。擰緊分為初擰、復擰和終擰，初擰、復擰扭矩值各為終擰扭矩值的50%，設計技術文件無規定時，終擰扭矩值按公式（11.2.7）計算。Tc=K.Pc.d…………………（11.2.7）式中：K——扭矩系數，取0.13；Pc——施工預拉力標準值，按GB50205附錄B選取，kN；d——螺栓公稱直徑，mm。11.2.8高強度螺栓應按照從中心到邊緣對稱擰緊。11.2.9用扭矩扳手終擰的螺栓，應用經過標定的扭矩扳手抽查扭矩值，抽查數量為該節點螺栓總數的10%，且不少于1個。檢驗所用的扭矩扳手其扭矩精度誤差應不大于3%。如發現不合格，應擴大檢查10%。如仍有不合格，則整個節點的高強度螺栓應重新擰緊。11.2.10高強螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應為2～3扣，其中允許10%的螺栓絲扣外露1扣或411.2.11扭剪型高強度螺栓初擰（復擰）后，應用顏色在螺母上涂上標記，然后用專用扳手終擰，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束，但斷裂位置只允許在梅花卡頭與螺紋連接的最小截面處；除因構造原因無法使用專用扳手終擰掉梅花頭者外，未在終擰中擰掉梅花頭的螺栓數不應大于該節點螺栓數的5%；對所有梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副，應采用扭矩法或轉角法進行終擰并作標記。11.2.12扭矩檢查應在螺栓終擰后1h～24h內完成，且按GB50205的規定進行終擰扭矩檢查。11.2.13高強度螺栓安裝完畢后，應用錘擊法對高強度螺栓逐個進行檢查，不應有漏擰螺栓。錘重宜為0.25kg～0.50kg。SH/T3507—202412涂裝12.1防腐涂料涂裝12.1.1涂裝前鋼材表面除銹等級應滿足設計技術文件要求并符合GB/T8923.1的規定。處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。12.1.2鋼構件除銹完成且經檢驗合格后，宜在4小時內涂刷底漆，雨天、潮濕、有鹽霧的氣候條件下，不應超過2小時。12.1.3當設計要求或施工單位首次采用某涂料和涂裝工藝時，應按GB50205要求進行涂裝工藝評定，評定結果應滿足設計要求和國家現行標準的規定。12.1.4涂料、涂裝遍數、涂層厚度均應符合設計技術文件和相關標準的要求。12.1.5焊縫未經檢驗，焊縫及其兩側各50mm鋼材表面不應涂刷任何涂料。12.1.6鋼結構涂裝時的環境溫度和相對濕度，除應符合涂料廠家產品說明書及GB50755的要求外，還應滿足下列規定：a)當產品說明書對涂裝的環境溫度和相對濕度未作規定時，環境溫度宜為5℃~38℃,相對濕度不應大于85%，鋼材表面溫度應高于表面露點溫度3℃,且鋼材表面溫度不應超過40℃;b)構件表面不應有凝露；c)遇雨、霧、雪、強風天氣時應停止露天施工，應避免在強烈陽光照射下施工；d）風力超過5級時，室外不宜噴涂作業；e)涂裝后48小時內應采取保護措施，避免淋雨或沙塵侵襲。12.1.7構件表面的涂裝系統應相互兼容。12.1.8高強度螺栓連接處的防腐處理應符合設計技術文件要求；當設計技術文件無要求時，應在螺栓頭、螺母、墊圈和連接板周邊涂以快干漆封閉，也可涂以與構件底漆相同或相近的厚涂型涂料封閉。12.1.9構件涂層受損傷部位，修補前應清除已失效和損傷的涂層材料，根據損傷程度按照專項修補工藝進行涂層缺陷修補，修補后涂層外觀質量應滿足設計要求并符合GB50205的規定。12.1.10涂裝完成后，構件的標識應清晰完整。12.2防火涂料涂裝12.2.1防火涂料涂裝要求應按照設計技術文件及SH/T3548相關規定。12.2.2防火涂料涂裝前鋼材表面除銹及防腐涂裝應符合設計技術文件和GB50205的要求，防火涂料涂裝基層不應有油污、灰塵和泥砂等污垢。12.2.3防火層施工前，錨固材料的間距及數量應符合產品使用說明書的要求。12.2.4防火層施工前，鋼結構的地腳螺栓和螺母表面應做防腐保護。地腳螺栓與筋板間隙應用耐火材料填塞。12.2.5防火涂料的涂層厚度應符合設計的耐火極限要求。非膨脹型防火涂料的涂層厚度，80%及以上面積應符合設計的耐火極限要求，且最薄處厚度不應低于設計技術文件要求的85%。12.2.6防火涂料不應有誤涂、漏涂，涂層應閉合，無脫層、空鼓、明顯凹陷、粉化松散和浮漿、乳突等缺陷。13鋼結構模塊化施工13.1實施準備13.1.1鋼結構模塊化宜進行前期策劃，統籌建設、設計、施工等單位制定專項方案，模塊應最大限度綜合考慮鋼結構與設備、管道、電氣、儀表、勞動保護等相關設施、構件的整體性，同時要滿足運SH/T3507—2024輸、吊裝、結構強度、剛度等因素的要求。13.1.2鋼結構應以模塊為單元進行設計深化，深化內容應綜合考慮運輸工況、安裝工況下主要受力構件、桿件、支撐及節點的核算，并經原設計單位確認后實施。13.1.3鋼結構模塊制作前應根據其結構特點，制定模塊組裝作業指導書，明確構件的安裝順序，確保結構組裝過程的穩定性；施工人員應熟悉施工圖紙、作業指導書及有關技術文件的要求。13.1.4模塊制作場地要考慮運輸距離、道路條件（障礙物）等，地耐力應滿足模塊重量、吊裝作業承載力的需求。13.1.5模塊制作場地宜根據模塊單元的結構尺寸特點，設置可調整尺寸的組裝平臺；組裝平臺應有足夠的強度和剛度滿足鋼結構模塊單元的精度要求，經檢查驗收方可使用。13.1.6模塊現場安裝前，應做好專業間工序交接并填報記錄。13.1.7模塊制作過程宜委托專業監理駐場監督檢查。13.2模塊制作與驗收13.2.1模塊制作前應對鋼構件進行檢查驗收，允許偏差應符合本標準表6.10.2的規定。13.2.2模塊制作形成穩定空間后，立柱的間距、垂直度和橫梁水平度允許偏差應符合本標準表9.3.4的規定。13.2.3模塊單元內連接為焊接節點時，組裝時應考慮焊接收縮量，焊工合理分配，焊接外觀質量應符合本標準10.3.1的規定，無損檢測應符合本標準10.3.2的規定；為高強度螺栓連接時，應符合本標準11.2的規定。13.2.4模塊與模塊之間宜采用高強螺栓連接。13.2.5模塊制作過程中平臺、梯子和欄桿應同步安裝，安裝質量應符合本標準第9.4條及第9.5條的規定。13.2.6模塊制作完成后按照設計要求進行節點除銹及防腐涂刷，并符合本標準第12.1條的規定；有防火要求的部位，防火涂裝宜在模塊安裝后進行，其質量應符合本標準12.2的規定。13.2.7模塊制作應按吊裝方案合理設置模塊吊點的位置、吊耳或吊裝孔，并應對剛度薄弱部位采用臨時支撐等措施進行加固。13.2.8模塊制作完成后，根據設計技術文件進行尺寸復核，標記定位軸線及水平標高線，作為模塊現場安裝的基準線。13.2.9模塊制作完成后應做好相關專業質量驗收并填寫記錄。13.3模塊運輸與安裝13.3.1模塊運輸及安裝前，應有經總包單位、監理或業主代表審核通過的施工方案。13.3.2模塊安裝前應按照本標準第8.2條進行基礎準備和檢查驗收。13.3.3模塊運輸必要時應進行強度和剛度驗算，進行必要的固定，并設置成品保護措施。運輸前應對沿線路況和轉彎半徑等限制條件進行確認，必要時應提前進行清障。13.3.4模塊吊裝應合理選用起重吊裝設備，吊車移動、站位點路面承載力滿足施工方案要求。13.3.5根據模塊外形尺寸及重量選擇符合要求的吊索具，吊裝過程中吊索水平夾角不宜大于60°,不應小于45°;對大型模塊宜設置桁架式平衡梁進行吊裝。13.3.6模塊安裝順序，宜綜合考慮運輸、吊裝條件及臨近設施情況確定。13.3.7模塊安裝時，宜先調整標高，再調整水平位置，最后調整垂直度，允許偏差應符合本標準表9.3.4的要求；同時對模塊內設備、設施的安裝質量進行檢查確認。13.3.8模塊安裝符合質量要求后，拆除臨時加固設施，做好油漆補傷。14交工技術文件SH/T3507—202414.1施工過程中應及時進行工序的檢查確認，并審查相關資料，被后序作業覆蓋的工序應有隱蔽工程驗收記錄。14.2施工單位按工程合同規定的范圍全部完工后，應及時向建設/監理單位辦理交工驗收手續，并對下列資料檢查確認：a)鋼結構工程變更或設計變更單一覽表；b)鋼材、連接材料和涂料等材料質量證明文件和試驗、復驗報告；c)工廠化制造構件的產品質量證明文件；d)鋼結構基礎復測記錄；e)鋼結構框架、管廊安裝記錄；f)塔架、管筒安裝檢驗記錄；g)鋼吊車梁安裝記錄；h)高強度螺栓抗滑移系數試驗報告；i)高強度螺栓連接檢查記錄；j)射線檢測報告；k)超聲檢測報告；l)熱處理報告（含熱處理曲線）m)防腐工程質量檢查記錄；n)防火層施工檢查記錄；o)隱蔽工程記錄；p)墊鐵隱蔽記錄；q)其他有關文件和記錄。14.3鋼結構工程交工技術文件應按SH/T3503和合同的規定，由責任單位編制，并向建設單位移交。SH/T3507—2024本標準用詞說明1為便于在執行本標準條文時區別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：1）表示很嚴格，非這樣做不可的：正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴禁”；2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：正面詞采用“應”，反面詞采用“不應”或“不得”；3）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的：正面詞采用“宜”，反面詞采用“不宜”；4）表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。2條文中指明應按其他有關標準執行的寫法為：“應符合……的規定”或“應按……執行”。SH/T3507—2024中華人民共和國石油化工行業標準SH/T3507—2024SH/T3507—2024《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》，經工業和信息化部2024年07月05日以第18號公告批準發布。本標準是在SH/T3507基礎上，補充了SH/T3607中與鋼結構強度及穩定性有關的技術質量要求，并更名為《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》。本標準修訂過程中，編制組進行了廣泛的調查研究，總結了近年來我國石油化工鋼結構工程施工的實踐經驗，并以多種形式廣泛地征求了有關設計、施工、監理等方面的意見，取得了石油化工鋼結構工程施工的重要技術參數，最終形成了本標準。為便于廣大設計、施工、科研、學校等單位有關人員在使用本標準時能正確理解和執行，《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》編制組按章、條順序編制了本標準的條文說明，對條文規定的目的、依據以及執行中需注意的有關事項進行了說明。但是，本條文說明不具備與標準正文同等的法律效力，僅供使用者作為理解和把握標準規定的參考。SH/T3507—2024 323術語和定義 324基本規定 325材料 325.1鋼材 325.2焊接材料 335.3連接用緊固件 335.4鋼格柵板 335.5壓型金屬板 335.6涂裝材料 335.7材料保存 336鋼結構工廠化制造 336.1排料 336.2放樣與號料 336.3切割和邊緣加工 336.4矯正和成型 346.5制孔 346.7管筒 346.8塔架 346.9箱型鋼 346.12零件、部件與構件出廠 347鋼構件拼裝 348基礎驗收與準備 348.2基礎準備 349鋼結構安裝 409.3框架、管廊安裝 359.5鋼格柵板安裝 359.7其它構件安裝 35 3510.1焊接準備 3510.2焊接要求 3510.3焊接質量檢驗 3510.4熱處理 3511緊固件連接 3511.2高強度螺栓連接 35 3512.1防腐涂料涂裝 36SH/T3507—2024石油化工鋼結構工程施工及質量規范由于將SH/T3607中與鋼結構強度及穩定性有關的技術質量要求補充至本標準，故在范圍里增加了鋼結構安裝施工技術要求。3術語和定義本章是根據石油化工鋼結構工程特點進行定義的術語。4基本規定4.1根據石油化工鋼結構工程特點，個別項目檢驗批、檢查數量與GB50205的規定不同。4.2根據GB50205，對鋼結構工程施工企業的相關要求進行了修改。4.3～4.4對參與鋼結構工程的施工人員資質的規定，強調市場準入制度，是管理方面的要求。4.6鋼結構的制作、安裝和質量檢驗用的計量器具應為檢定合格的計量器具，且保證在檢定有效期內使用。不同計量器具具有不同的使用要求，同一計量器具在不同使用狀況下，測量精度不同，因此要求嚴格按有關規定正確操作計量器具。4.7～4.8鋼結構施工前工藝技術文件的要求。4.9強調了到貨檢驗的重要性。由于成品、半成品從加工完畢到包裝運輸再到現場施工可能間隔較長時間，故規定成品、半成品的交付條件應為底漆涂裝完畢，以利于成品保護。4.11在焊接過程中、焊縫冷卻過程及以后的相當長的一段時間可能產生裂紋。普通碳素鋼產生延遲裂紋的可能性很小，因此規定在焊縫冷卻到環境溫度后即可進行外觀檢查。低合金結構鋼焊縫的延遲裂紋延遲時間較長，考慮到工廠存放條件、現場安裝進度、工序銜接的限制以及隨著時間延長，產生延遲裂紋的幾率逐漸減小等因素，本標準以焊接完成24小時后外觀檢查的結果作為驗收的依據。5材料5.1鋼材5.1.1鋼結構用鋼材因其品種多，代用料也多，其性能是否滿足設計要求，不僅要提供產品質量證明書，而且其性能指標還應符合設計技術文件和合同規定的材料標準。另外，各國進口鋼材標準不盡相同，所以規定對進口鋼材應按合同規定的標準驗收。5.1.2在工程實際中，出現本條規定的情況之一的材料，且無其他檢驗或復驗文件證明材料的適用性時，該批材料不應使用。5.1.3