4.1技術參數 14.1.1板搭設參數 14.1.1.1支撐架的材料選擇 14.1.1.2代表性板支撐計算 44.1.2構造參數 74.2支撐架設 74.3模板工程施工方法 114.3.1板模板施工 114.3.1.1施工流程圖 114.3.1.2施工要點 114.3.2墻、頂板模板施工 134.3.2.1施工流程圖 134.3.2.2施工要點 134.4混凝土工程施工方法 144.4.2施工流程 174.4.3施工要點 184.5操作要求 204.6檢查要求 214.1技術參數4.1.1板搭設參數4.1.1.1支撐架的材料選擇模板支架材料應加強驗收管理工作;進場材料需進行見證取樣送檢;支架材料驗收如下所示：（1）盤扣節點應由焊接于立桿上的連接盤、水平桿桿端扣接頭和斜桿桿端扣接頭組成。表4.1.1-1盤扣節點圖（2）插銷外表面應與水平桿和斜桿桿端扣接頭內表面吻合,插銷連接應保證錘擊自鎖后不拔脫,抗拔力不得小于3kN。（3）插銷應具有可靠防拔脫構造措施，且應設置便于目視檢查楔入深度的刻痕或顏色標記。（4）立桿盤扣節點間距宜按0.5m模數設置；橫桿長度宜按0.3m模數設置。2制作質量要求（1）桿件焊接制作應在專用工藝裝備上進行，各焊接部位應牢固可靠。焊絲宜采用符合現行國家標準中，氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲的要求，有效焊縫高度不應小3.5mm。（2）鑄鋼或鋼板熱鍛制作的連接盤的厚度不應小于8mm，允許尺寸偏差應為±0.5mm；鋼板沖壓制作的連接盤厚度不應小于l0mm，允許尺寸偏差應為±0.5mm。（3）鑄鋼制作的桿端扣接頭應與立桿鋼管外表面形成良好的弧面接觸，并應有不小于500平方mm的接觸面積。（4）楔形插銷的斜度應確保楔形插銷楔入連接盤后能自鎖。鑄鋼、鋼板熱鍛或鋼板沖壓制作的插銷厚度不應小于8mm，允許尺寸偏差應為±0.lmm。（5）立桿連接套管可采用鑄鋼套管或無縫鋼管套管。采用鑄鋼套管形式的立桿連接套長度不應小于90mm，可插入長度不應小于75mm；采用無縫鋼管套管形式的立桿連接套長度不應小于160mm，可插入長度不應小于110mm。套管內徑與立桿鋼管外徑間隙不應大于2mm。（6）立桿與立桿連接套管應設置固定立桿連接件的防拔出銷孔，銷孔孔徑不應大于14mm，允許尺寸偏差應為±0.1mm；立桿連接件直徑宜為12mm，允許尺寸偏差應為±0.1mm。（7）連接盤與立桿焊接固定時，連接盤盤心與立桿軸心的不同軸度不應大于0.3mm；以單側邊連接盤外邊緣處為測點，盤面與立桿縱軸線正交的垂直度偏差不應大于0.3mm。（8）可調底座和可調托座的絲桿宜采用梯形牙；B型立桿宜配置φ38絲桿和調節手柄，絲桿外徑不應小于36mm。（9）可調底座的底板和可調托座托板宜采用Q235鋼板制作，厚度不應小于5mm，允許尺寸偏差應為±0.2mm，承力面鋼板長度和寬度均不應小于150mm;承力面鋼板與絲桿應采用環焊，并應設置加勁片或加勁拱度；可調托座托板應設置開口擋板，擋板高度不應小于40mm。（10）可調底座及可調托座絲桿與螺母旋合長度不得小于5扣，螺母厚度不得小于30mm，可調托座和可調底座插入立桿內的長度應符合規范規定。（11）主要構配件的制作質量及形位公差要求，應符合規范規定。（12）可調托座、可調底座承載力，應符合規范規定。（13）掛扣式鋼腳手板承載力，應符合《建筑施工承插型盤扣式鋼管支架安全技術規程》規范的規定。（14）構配件外觀質量應符合要求：①鋼管應無裂紋、凹陷、銹蝕，不得采用對接焊接鋼管；②鋼管應平直，直線度允許偏差應為管長的1／500，兩端面應平整，不得有斜口、毛刺；③鑄件表面應光滑，不得有砂眼、縮孔、裂紋、澆冒口殘余等缺陷，表面粘砂應清除干凈；④沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷；⑤各焊縫有效高度應符合規定，焊縫應飽滿，焊藥應清除干凈，不得有未焊透、夾渣、咬肉、裂紋等缺陷；⑥可調底座和可調托座表面宜浸漆或冷鍍鋅，涂層應均勻、牢固；架體桿件及其他構配件表面應熱鍍鋅，表面應光滑，在連接處不得有毛刺、滴瘤和多余結塊；⑦主要構配件上的生產廠標識應清晰。4.1.1.2代表性板支撐計算1）1000mm厚板，高4.5m。表4.1.1-21000mm板搭設參數序號內容1模板支架參數2模板支架安全等級一級結構重要性系數：支架1.13砼樓板厚度1000mm支架高度4.5m4立桿縱距0.6m立桿橫距0.9m5水平桿步距1.5m掃地桿高度0.5m6可調頂托撐伸出頂層水平桿的懸臂長度≤550mm7立桿Φ48.3×3.2mm8水平桿Φ48.3×2.5mm9斜桿Φ42.4×2.5mm10面板木膠合板厚度：15mm11次楞方木50mm×100mm方木12主楞10號槽鋼12荷載參數13永久荷載新澆砼自重24kN/m3鋼筋自重1.1kN/m314可變荷載施工人員及設備荷載2.5kN/m2集中堆放物料自重1kN/m215泵送砼或不均勻堆載等因素產生的附加水平荷載豎向永久荷載標準值的2%16風荷載廈門，基本風壓：0.5kN/m217平立面圖圖4.1.1-1模板設計平面圖圖4.1.1-2模板設計立面圖2）600mm厚板，高3.8m。序號內容1模板支架參數2模板支架安全等級一級結構重要性系數：支架1.13砼樓板厚度600mm支架高度3.8m4立桿縱距0.9m立桿橫距0.9m5水平桿步距1.5m掃地桿高度0.5m6可調頂托撐伸出頂層水平桿的懸臂長度≤550mm7立桿Φ48.3×3.2mm8水平桿Φ48.3×2.5mm9斜桿Φ42.4×2.5mm10面板木膠合板厚度：15mm11次楞方木50mm×100mm方木12主楞10號槽鋼12荷載參數13永久荷載新澆砼自重24kN/m3鋼筋自重1.1kN/m314可變荷載施工人員及設備荷載2.5kN/m2集中堆放物料自重1kN/m215泵送砼或不均勻堆載等因素產生的附加水平荷載豎向永久荷載標準值的2%16風荷載廈門，基本風壓：0.5kN/m217平立面圖圖4.1.1-3模板設計平面圖圖4.1.1-4模板設計立面圖4.1.2構造參數表4.1.2-1構造參數表序號項目具體措施1模板支撐架體搭設條件1）立桿下基礎強度達到7.5Mpa；2）已放出頂板標高控制線，在樓板上彈好立桿位置線；3）已進行詳細的搭設安全技術交底2掃地桿掃地桿距地500mm，必須連續設置。3豎向剪刀撐間隔三跨由底到頂。4可調托撐設置在立桿頂端，長度500mm。5水平兜網水平兜網在架體頂部水平桿處設置1道。4.2支撐架設軸線彈設→模板標高控制線彈設→放線報驗→自角部起依次向兩邊豎立桿，底端先安裝橫桿→每邊豎起3～4根立桿后，即裝設第一步縱向平桿和橫向平桿、校正立桿垂直和橫桿水平符合要求，形成構架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭設，直至第一步架完成→全面檢查一遍構架的質量，符合要求后→按第一步架的作業程序和要求搭設第二步、第三步→隨搭設進程及時裝設斜撐→鋪設雙鋼管→鋪設次龍骨→鋪設梁底木膠模板→加固→搭設水平、豎向剪刀撐→施工驗收1、測量放線：確定可調底座安放位置2、按放線位置準確放置可調底座3、調整可調底座的調節螺母，使調節螺母在同一水平面上。模板支架可調底座調節絲桿外露長度不應大于300mm。4、安裝起步桿，將起步桿套筒部分朝上套入調整底座上面，桿下緣需完全置入可調螺母受力平面的凹槽內。5、安裝掃地桿將橫桿頭套入圓盤小孔位置使橫桿頭前端抵住主架圓管，再以斜楔貫穿小孔敲緊固定。插銷連接應保證錘擊自鎖后不拔脫，抗拔力不得小于3KN。作為掃地桿的最底層水平桿離地高度不應大于550mm。6、將立桿長端插入起步桿的套管中，以檢查孔位置查看平主架是否插至套筒底部。7、安裝第二層橫桿。8、安裝第一層斜桿，將斜桿全部依順時針或全部依逆時針方向組搭。將斜桿套入圓盤大孔位置，使斜桿頭前端抵住主架圓管，再以斜楔貫穿大孔敲緊固定。9、安裝第三層橫桿、第二層斜桿。10、當整體滿堂支撐架搭設接近樓板頂部后，利用不同尺寸的調節立桿調整整體架的高度，預留出安裝頂托的空間，然后對已搭設完成后的支撐架進行全面檢查，檢查架體是否垂直、橫桿和斜拉桿上的楔形銷板是否打緊，斜拉桿安裝是否正確。架體檢查無誤后安裝可調頂托，利用絲杠上的蝶形螺母調整頂托標高。到此主架體全部完成。模板支架可調托座伸出頂層水平桿或雙槽鋼托梁的懸臂長度嚴禁超過650mm，且絲桿外露長度嚴禁超過400mm，可調托座插入立桿或雙槽鋼托梁長度不得小于150mm。11、主龍骨安裝主架體搭設完成經全面檢查合格后，頂托標高也已調整到位，按照提供的主龍骨長度尺寸，按照設計要求的方向在頂托上布置。4.3模板工程施工方法4.3.1板模板施工4.3.1.1施工流程圖圖4.3.1-1施工流程圖4.3.1.2施工要點表4.3.1-1施工要點序號步驟施工內容1支撐體系施工方法1）板模板支撐腳手架搭設。鋼管材質要滿足相應的規范要求，不得有明顯變形、裂紋、壓扁和銹蝕?？奂獫M足相應的規范規定，可調底座和托撐絲桿與螺母捏合長度不得少于4～5扣，插入立桿長度不少于150mm，頂托伸出長度不大于300mm，U型頂托螺桿直徑不應小于38mm。2）腳手架要保證橫平豎直，采用拉通線檢查立桿和小橫桿是否成直線，拉斜線檢查縱橫小橫桿是否為直角。3）在腳手架中，為保護人員安全和防止材料掉落損壞板面，采用在每層中間標高的位置搭設水平安全網。4）支撐架的構架必須按確保整體穩定的要求設置整體性拉結桿件，立桿全高范圍內應至少有兩道雙向水平拉結桿；掃地桿宜貼近樓地面,高度不能大于200mm。5）在支撐架搭設過程中，現場禁止吸煙，施工用電采用低壓照明，防止失火和人員觸電。2板模板施工方法1）支撐架搭設完畢后，在鋼管立柱彈出橫鋼管標高控制線，并架設Φ48.3橫鋼管，立桿U型頂托內設置兩根鋼管主楞，垂直主楞方向設置方木次楞，方木間距必須符合模板設計要求，方木高度拉線檢查，直至平整。2）模板一般采用整張鋪設、局部小塊拼補的方法，模板接縫應設置在龍骨上，模板采用單塊就位組拼，宜以每個節間從四周先用陰角模板與墻模板連接，然后向中央鋪設，不合模數時用木板嵌補，應放在每開間的中間部位。3）拼縫不得出現漏漿、錯臺，拼縫應沿長跨方向對稱排版。模板下料采用精密裁板機下料，以保證模板尺寸的精確。若模板接縫偏大可以用透明膠帶或雙面海綿膠帶處理。3板模板拆除施工方法1）模板應經項目總工程師按同條件養護試塊強度檢查，確認混凝土已達到拆模強度時，并且辦理拆模令后方可拆除。具體見下表。構件類型構件跨度（m）達到設計的混凝土立方體抗壓強度標準值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、殼≤8≥75＞8≥100懸臂構件——≥1002）拆除腳手架時，應設置警戒區標志，由專職安全人員負責警戒。模板拆除拆應嚴格遵守從上而下的原則，先拆除非承重模板，后拆除承重模板，禁止拋擲模板。3）高處、復雜結構模板的拆除，應有專人指揮和切實可靠的安裝措施，并在下面標出作業區，嚴禁非操作人員靠近，拆下的模板應集中吊運，并多點捆牢，不準向下亂扔。4）工作前，應檢查所有的工具是否牢固，扳手等工具必須用繩鏈系掛在身上，工作時思想集中，防止釘子扎腳和從空中滑落。5）拆除模板采用長撬桿，嚴禁操作人員站在拆除的模板下。在拆除板模板時，要注意防止整塊模板掉下，6）拆除間歇時尤其是用定型模板作平臺模板時，更要注意，防止模板突然全部掉下傷人。應將已活動模板、拉桿、支撐等固定牢固，嚴防突然掉落，倒塌傷人。7）周轉材料拆除后材料數量巨大，根據總體施工部署，拆除后及時轉運至主體結構場外邊堆放。4模板施工注意事項1）托板底木方雙水平鋼管搭設嚴格控制標高的準確。2）模板支設過程中嚴格按照施工順序進行，對拉螺栓應逐個緊固。3）模板采用水性脫模劑。脫模劑粉按照1:10兌水拌勻使用，不得采用廢機油代替脫模劑。4.3.2墻、頂板模板施工4.3.2.1施工流程圖圖4.3.2-1施工流程圖4.3.2.2施工要點表4.3.2-1施工要點序號步驟施工內容1墻、頂板模板施工方法1）彈線、定位：根據施工圖用墨線彈出軸線并以軸線彈出墻柱的邊線和控制線，以便模板安裝和校正，經過監理驗收符合圖紙及設計要求后方可支設模板。2）標高量測:將標高引測到鋼筋上面（要求鋼筋上面的紅油漆盡量小，防止形成隔離層），作為支設模板的依據。3）找平:模板承墊底部應預先找平，以保證模板位置正確，防止模板底板漏漿。常用的找平方法為沿模板邊線用1：3水泥砂漿找平。4）設置模板定位基準：柱膠合板底板的固定，可以將帶框的膠合板模板條固定在地面上，也可在柱邊線抹定位水泥砂漿塊，然后降柱緊貼在定位砂漿塊上。5）加工、拼裝模板：柱模板采用覆面膠合板加工制作，安裝模板時按照所彈出的柱邊線放置，在安裝模板的同時將設計有對拉螺栓的需穿過模板鎖定。6）安裝拉桿及校正柱模：柱子模板組裝完畢后，用鋼管在四周臨時固定，然后搭設腳手架，并將柱模板周邊的鋼管與腳手架連接，保證柱模整體穩定性和側向剛度。在柱模板經過檢查吊垂直及模板軸線尺寸符合圖紙設計要求和規范有關要求后，將其與滿堂腳手架鎖死。7）檢查驗收：模板經過自檢符合要求后報監理公司驗收，合格后方可施工下道工序，同時將隱蔽資料及相關資料整理齊全報監理公司。腳手架布置及驗收見第十章2墻模板拆除1）為保證混凝土的外觀質量，在混凝土澆筑完畢24小時后，保證混凝土表面的同時，要求拆除止水螺桿必須由上向下，沿墻體長度方向，先拆除最下面一排，然后再逐步拆除上面各排。2）在拆模時，必須按照先支的后拆，后支的先拆的原則，逐步拆除支撐加固架子，施工人員必須系好安全帶，穿好防滑鞋，鋼管、扣件、螺母、可拆卸螺桿等小型配件必須安排專人進行收集，嚴禁從上向下拋仍，防止傷人。3）通道外墻采用M14止水螺桿（三段式）進行加固，兩端拉桿和錐形頭拆除后將孔內浮漿、殘渣清理干凈，并用水沖洗干凈，采用1：2水泥砂漿（內摻水泥用量3～5%的EAE膨脹劑）將止水螺桿錐形頭填灌密實、平整，且外側采用1.5mm厚的JS防水涂料進行加強處理。通道內墻對拉螺桿則先將預留的套管鑿除，同樣將孔內浮漿、殘渣清理干凈，并用水沖洗干凈后再采用1：2的水泥砂漿（內摻水泥用量3～5%的EAE膨脹劑）進行填灌密實、平整。為保證通道內的主體整體觀感質量，螺桿眼封堵完后調配水泥素漿涂刷，確保色差與通道主體混凝土一致，大面施工前先做樣板，驗收合格后方可大面展開。4）腋角處附加一道斜撐；4.4混凝土工程施工方法1、泵送混凝土的澆筑順序（1）當采用混凝土輸送管輸送混凝土時，應由遠而近澆筑；（2）在同一區域內的混凝土，應按先豎向結構、后水平結構的順序，分層連續澆筑；在澆筑頂板、側墻混凝土時需要指派專人看護模板，發現異常情況及時處理。（3）頂（底）板混凝土澆筑路線頂（底）板混凝土采用分層澆筑分層厚度，一般為300～500mm。澆筑平面順序如下圖所示：圖4.4.1-1混凝土澆筑平面布置圖4.4.1-2混凝土澆筑剖面圖（4）側墻混凝土澆筑1）混凝土澆注模板時，不能集中澆注，沖擊模板或鋼骨架，當澆注高度大于2米時，采用串筒，溜管下料，但出料口到澆筑層的高度不能超過1.5米。2）混凝土必須在5小時內澆筑完，為防止混凝土澆筑出現冷縫，而冷縫是上下層混凝土澆筑間隔超過初凝時間時形成的施工質量縫，兩次混凝土澆筑時間不能超過1.5小時。3）側墻混凝土澆筑:①四周側墻呈環狀回路澆筑，高差不大于300mm，以避免產生不均勻的側壓力;②2分段分層施工，每層混凝土厚度約為500mm;③振搗上層混凝土時，應插入下層中50mm左右，消除兩層之間的接縫。表4.4.1-2側墻澆筑平面布置圖（5）不允許留施工縫時，區域之間、上下層之間的混凝土澆筑間歇時間，不得超過混凝土初凝時間；（6）下層混凝土初凝后，澆筑上層混凝土時，應先按留施工縫的規定進行處理。2、泵送混凝土（1）泵送混凝土澆筑的分層厚度，一般為300～500mm。（2）振搗泵送混凝土時，振動棒插入的間距一般為600mm左右，振搗時間為15～30s，并宜在20～30min后對其進行二次復振。（3）對于有預留洞、預埋件和鋼筋密集的部位，應預先制訂相應的技術措施，確保和振搗密實。在澆筑時應經常觀察，當發現混凝土有不密實等現象時，應立即采取措施。（4）水平結構的混凝土表面，應適時用木抹子搓平搓毛兩遍以上，以防止產生收縮裂縫。3、施工要點（1）混凝土澆筑前，泵車、運輸車、料斗、串筒、振動器等機具設備按需要準備充足，并考慮發生故障時的修理時間。所用的機具均應在澆筑前進行檢查和試運轉，同時配有專職技工，隨時檢修。澆筑前，必須核實一次澆筑完畢或澆筑至某施工縫前的工程材料，以免停工待料。（2）在混凝土澆筑期間，應保證水、電照明不中斷。為了防止施工中突然臨時停電，事先應與供電部門聯系，以防出現意外停電造成重要部位的質量事故。（3）加強氣象預測預報的聯系工作。在混凝土施工階段應掌握天氣的變化情況，特別在雷雨臺風季節之際，更應注意，以保證混凝土連續澆筑地順利進行，確保混凝土質量。（4）澆筑混凝土應連續進行，如必須間歇時，其間歇時間宜縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。（5）底板和頂板混凝土初凝前用木抹子抹壓提漿找平，待混凝土表面收水后再用抹子搓平，反復抹壓不少于4遍，閉合收水裂縫，然后覆蓋塑料薄膜12小時內澆水保濕養護，養護時間不少于14d。（6）混凝土攪拌應嚴格執行統一試驗室配合比；同一強度等級混凝土應采用同一配合比。（7）混凝土攪拌時應嚴格控制水灰比和坍落度，以確保良好的和易性和可操作性。4.4.2施工流程圖4.4.2-1施工流程圖4.4.3施工要點表4.4.3-1施工要點序號步驟施工內容1底板混凝土澆筑（1）底板澆筑順序為由低至高，澆筑時按斜面分，循序漸進，一次到頂的澆筑方法。（2）混凝土宜分層分塊澆筑，不留施工縫。分層方法可采用斜向分層方式，分層厚度不宜超過振搗棒有效作用部分長度的1.25倍，一般應以混凝土澆筑層均不出現施工冷縫為原則。（3）澆筑時應保證墻體插筋位置的準確，防止位移和傾斜。澆筑時，先滿鋪一層50～100mm厚的混凝土，并搗實，使插筋下端與鋼筋網片的位置基本固定，然后再繼續對稱澆筑，并避免碰撞鋼筋。（4）振搗采用振搗棒和平板振搗器相結合，振搗器快插慢拔，插點均勻，板面采用平板振搗器振搗，邊振搗邊用振搗尺、滾杠抹平壓光。2墻體混凝土澆筑（1）澆筑墻體混凝土前，底部先澆筑50mm-100mm同標號減石子砂漿，避免爛根，合模前進行試振搗，避免振搗棒無法插入。澆筑時有效控制混凝土下落高度，減小混凝土澆筑時對模板的側向沖擊力、避免混凝土產生離析現象。嚴格控制一次澆筑砼高度不超過2m。（2）澆筑墻體混凝土時必須連續進行，上下層混凝土澆筑間隔時間小于初凝時間，澆筑時需組織好混凝土罐車運輸，每澆筑一層砼都要振搗至表面翻漿不冒氣泡為止。（3）混凝土須按規范要求分層澆筑，澆筑高度用預先準備好的標尺控制（預先備有低壓安全手把燈，用以觀察模內混凝土的情況），必須留置施工縫時要嚴格按照規范留置。（4）混凝土澆筑時，注意保護并觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留洞的情況，當發現有變形或移位時立即停止澆筑，并應在澆筑完的混凝土凝結前修整好。3頂板混凝土澆筑頂板混凝土澆筑前，先在頂板上用腳手板及鋼筋馬鐙搭設澆筑馬道，以防鋼筋被踩踏變形。頂板混凝土澆筑從施工流水段一端順至退向另一端。澆筑板混凝土的虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振搗器垂直澆筑方向來回振搗，厚板可用插入式振搗器順澆筑方向托拉振搗，并用鐵插尺檢查混凝土厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。4施工縫的設置與處理（1）混凝土施工縫不得隨意留置，留置部位應便于施工。（2）施工縫的位置應設置在結構受剪力較小且便于施工的部位。（3）按照圖紙留置施工縫，每一段底板和側墻的300mm高一起澆筑，留一道水平施工縫，設置中埋式鋼板止水帶，然后外墻和頂板一次性澆筑混凝土。其余部位不留置施工縫，如必須留置，則在受剪力較小且便于施工的部位。（4）施工縫的澆筑與處理。在施工縫處繼續澆筑混凝土時，已澆筑的混凝土的抗壓強度必須達到1.2MPa以上。施工時，在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松動的石子以及軟弱的混凝土層，同時還應加以鑿毛，用水沖洗干凈并充分濕潤，一般不宜少于24h，殘留在混凝土表面的積水應予清除，同時在施工縫處鋪一層30~50mm厚的1:1水泥砂漿，并及時澆筑混凝土；（5）注意施工縫位置附近回彎鋼筋時，要做到鋼筋周圍的混凝土不受松動和損壞；鋼筋上的油污、水泥砂漿及浮銹等雜物也應清除。（6）從施工縫處開始繼續澆筑時，要注意避免直接靠近縫邊下料。機械振搗前，宜向施工縫處逐漸推進，并距800～1000mm處停止振搗，但應加強對施工縫接縫的搗實工作。5混凝土試塊留置每次澆筑，由專人在監理的監督下，會同自建攪拌站代表共同隨機抽樣留置各種強度試塊，并送試驗室養護和進行現場同條件養護。標準養護混凝土試塊取樣依據GB50204-2018《混凝土結構工程質量驗收規范》規定：（1）每100m3同樣配合比取樣不得少于一次；（2）當一次連續澆筑超過1000m3時，同一配合比的混凝土每200m3取樣不少于一次，每一樓層，同一配合比的混凝土取樣不得少于一次；（3）防水混凝土抗滲試件，同一配合比連續澆筑每500m3應留置一組抗滲試件（一組為6個抗滲試件），且不少于2組。（4）每次取樣應至少留置1組標準養護試件。（5）梁板混凝土澆筑時至少留置2組同條件養護試件作為模板拆除的依據。6混凝土的振搗方法（1）在澆筑砼時，采用正確的振搗方法，可以避免蜂窩麻面通病，對梁和柱均采用HZ—50插入式振搗器；在梁相互交叉處鋼筋較密，可改用H26X-50插入式振動器進行振搗；（2）振動器正確方法，應做到“快插慢拔”。在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，使砼上下振搗均勻。每次插入振搗的時間為20-30s左右，并以混凝土不再顯著下沉，不出現氣泡，開始泛漿時為準。振搗時間不宜過長，太久會出現沙與水泥漿分離，石子下沉，并在混凝土表面形成砂層，影響混凝土質量。（3）砼分層澆筑時，每層砼的厚度應符合規范要求。在振搗上層砼時，應插入下層內50mm左右，以消除兩層間的接縫。同時在振搗上層砼時，要在下層砼初凝前進行。（4）每一插點要掌握準振搗時間，過短不易密實，過長引起砼產生離析現象，對塑性砼尤其要注意。一般應視砼表面呈水平，不再顯著沉降、不再出現氣泡及表面泛出灰漿為準。（5）振動器插點要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，但不能混用。每次移動位置的距離應不大振動棒作用半徑的1.5倍,如下圖所示：（6）振動器使用時，振動器距模板不應大于振動器作用半徑的0.5倍，也不能緊靠模板，且盡量避開鋼筋、預埋件等。（7）當使用平板式振動器時，在正常情況下，平板式振動器在一點位的連續振動時應以砼表面均勻出現漿液為準。移動振動器時應成排依次振搗前進，前后位置和排與排間相互搭100mm，嚴防漏振。板式振動器在無筋和單筋平板中的有效作用深度為200mm；在雙筋的平板中為120mm。振動傾斜砼表面時，應由低處逐漸向高處移動，以保證振動密實。7混凝土表面處理及平整度控制措施混凝土表面水泥漿較厚，不僅會引起混凝土的表面收縮開裂，而且會影響混凝土的表面強度。因此，在混凝土澆筑結束后要認真進行表面處理。處理的基本方法是先初步按設計標高用長刮杠刮平，在初凝前用鐵滾筒碾壓數遍，再用磨光機壓實進行二次收面處理，表面拉毛。要加強混凝土澆筑前的預防措施及澆筑過程中的監控，加強對梁板表面混凝土平整度的控制。8混凝土養護為保證已澆好的砼在規定的齡期內達到設計要求的強度，