壓力容器定期檢驗規則

PressureVesselsPeriodicalInspectionRegulation

目錄

第一章總則....................................................（i）

第二章年度檢查................................................（3）

第三章全面檢驗................................................（9）

第四章耐壓試驗.................................................（17）

第五章安全狀況等級評定.........................................（19）

第六章附則..................................................（24）

附件一移動式壓力容器定期檢驗附加要求...........................（26）

附件二醫用氧艙定期檢驗要求......................................（34）

附件三安全閥校驗要求.............................................（47）

附

錄

1壓力容器年度檢查報告........................................（52）

附

錄

2壓力容器全面檢驗報告........................................（55）

附

錄

3耐壓試驗報告.................................................（75）

附

錄

4特種設備檢驗意見通知書......................................（76）

第一章總則

第一條為了保證在用壓力容器定期檢驗工作的質量，確保壓力容器安全運行，防

止事故發生，根據《特種設備安全監察條例》、《壓力容器安全技術監察規程》（以下簡

稱《容規》）的有關規定，制定本規則。

第二條本規則適用于屬于《容規》適用范圍的壓力容器的年度檢查和定期檢驗。

其中，在用罐車（以下簡稱罐車）、在用罐式集裝箱（以下簡稱罐式集裝箱）的年度檢

查和定期檢驗，除符合本規則正文的有關要求外，還應當遵照本規則附件一《移動式壓

力容器定期檢驗附加要求》的規定。

第三條年度檢查，是指為了確保壓力容器在檢驗周期內的安全而實施的運行過程

中的在線檢查，每年至少一次。固定式壓力容器的年度檢查可以由使用單位的壓力容器

專業人員進行，也可以由國家質量監督檢驗檢疫總局（以下簡稱國家質檢總局）核準的

檢驗檢測機構（以下簡稱檢驗機構）持證的壓力容器檢驗人員進行。

第四條壓力容器定期檢驗工作包括全面檢驗和耐壓試驗。

（一）全機檢驗是指壓力容器停機時的檢驗。全面檢驗應當由檢驗機構進行。其檢

驗周期為：

1、安全狀況等級為1、2級的，一般每6年一次；

2、安全狀況等級為3級的，一般3~6年一次；

3、安全狀況等級為4級的，其檢驗周期由檢驗機構確定。

壓力容器安全狀況等級的評定按本規則第五章進行。

（二）耐壓試驗是指壓力容器全面檢驗合格后，所進行的超過最高工作壓力的液壓

試驗或者氣壓試驗。每兩次全面檢驗期間內，原則上應當進行一次耐壓試驗。

當全面檢驗、耐壓試驗和年度檢查在同一年度進行時，應當依次進行全面檢驗、耐

壓試驗和年度檢查，其中全面檢驗已經進行的項目，年度檢查時不再重復進行。

對無法進行或者無法按期進行全面檢驗、耐壓試驗的壓力容器，按照《容規》第138

條規定執行。

第五條壓力容器一般應當于投用滿3年時進行首次全面檢驗。下次的全面檢驗周

期，由檢驗機構根據本次全面檢驗結果按照本規則第四條的有關規定確定。

（一）有以下情況之一的壓力容器，全面檢驗周期應當適當縮短：

1.介質對壓力容器材料的腐蝕情況不明或者介質對材料的腐蝕速率每年大于

0.25-,以及設計者所確定的腐蝕數據與實際不符的；?

2.材料表面質量差或者內部有缺陷的；

3.使用條件惡劣或者使用中發現應力腐蝕現象的；

4.使用超過20年，經過技術鑒定或者由檢驗人員確認按正常檢驗周期不能保證安

全使用的；

5.停止使用時間超過2年的；

6.改變使用介質并且可能造成腐蝕現象惡化的；

7.設計圖樣注明無法進行耐壓試驗的；

8.檢驗中對其他影響安全的因素有懷疑的；

9.介質為液化石油氣且有應力腐蝕現象的，每年或根據需要進行全面檢驗；

10.采用“亞錢法”造紙工藝，且無防腐措施的蒸球根據需要每年至少進行一次全

面檢驗；

11.球形儲罐（使用標準抗拉強度下限fb2540MPa材料制造的，投用一年后應當開

罐檢驗）；

12.搪玻璃設備。

（二）安全狀況等級為1、2級的壓力容器符合以下條件之一時，全面檢驗周期可以

適當延長：

1.非金屬襯里層完好，其檢驗周期最長可以延長至9年；

2.介質對材料腐蝕速率每年低于0.1—（實測數據）、有可靠的耐腐蝕金屬襯里（復

合鋼板）或者熱噴涂金屬（鋁粉或者不銹鋼粉）涂層，通過12次全面檢驗確認腐蝕輕微

或者襯里完好的，其檢驗周期最長可以延長至12年；?

3.裝有觸媒的反應容器以及裝有充填物的大型壓力容器，其檢驗周期根據設計圖

樣和實際使用情況由使用單位、設計單位和檢驗機構協商確定，報辦理《使用登記證》

的質量技術監督部門（以下簡稱發證機構）備案。

第六條安全狀況等級為4級的壓力容器，其累積監控使用的時間不得超過3年。

在監控使用期間，應當對缺陷進行處理提高其安全狀況等級，否則不得繼續使用。

第七條有以下情況之一的壓力容器，全面檢驗合格后必須進行耐壓試驗：

（-）用焊接方法更換受壓元件的；

（二）受壓元件焊補深度大于1/2壁厚的；

（三）改變使用條件，超過原設計參數并且經過強度校核合格的；

（四）需要更換襯里的（耐壓試驗應當于更換襯里前進行）；

（五）停止使用2年后重新復用的；

（六）從外單位移裝或者本單位移裝的；

（七）使用單位或者檢驗機構對壓力容器的安全狀況有懷疑的。

第八條從事壓力容器定期檢驗工作的檢驗機構和檢驗人員，必須嚴格按照核準的

檢驗范圍從事檢驗工作。檢驗機構和檢驗人員必須接受當地質量技術監督部門的監督，

并且對壓力容器定期檢驗結論的正確性負責。檢驗前，檢驗機構應當制定檢驗方案，檢

驗方案由檢驗機構授權的技術負責人審查批準。對于有特殊要求的壓力容器的檢驗方

案，檢驗機構應當征求使用單位及原設計單位的意見，當意見不一致時，以檢驗機構的

意見為準。檢驗人員應當嚴格按照批準后的檢驗方案進行檢驗工作。

第九條使用單位必須于檢驗有效期滿30日前申報壓力容器的定期檢驗，同時將

壓力容器檢驗申報表報檢驗機構和發證機構。檢驗機構應當按檢驗計劃完成檢驗任務。

第十條使用單位應當與檢驗機構密切配合，按本規則的要求，做好停機后的技術

性處理和檢驗前的安全檢查，確認符合檢驗工作要求后，方可進行檢驗，并在檢驗現場

做好配合工作。

第二章年度檢查

第十一條壓力容器年度檢查包括使用單位壓力容器安全管理情況檢查、壓力容器

本體及運行狀況檢查和壓力容器安全附件檢查等。

檢查方法以宏觀檢查為主，必要時進行測厚、壁溫檢查和腐蝕介質含量測定、真空

度測試等。

第十二條年度檢查前，使用單位應當做好以下各項準備工作：?

（一）壓力容器外表面和環境的清理；

（二）根據現場檢查的需要，做好現場照明、登高防護、局部拆除保溫層等配合工作，

必要時配備合格的防噪聲、防塵、防有毒有害氣體等防護用品；?

（三）準備好壓力容器技術檔案資料、運行記錄、使用介質中有害雜質記錄；

（四）準備好壓力容器安全管理規章制度和安全操作規范，操作人員的資格證；

（五）檢查時，使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合，協助檢查工作，及

時提供檢查人員需要的其他資料。

第十三條檢查前檢查人員應當首先全面了解被檢壓力容器的使用情況、管理情

況，認真查閱壓力容器技術檔案資料和管理資料，做好有關記錄。壓力容器安全管理情

況檢查的主要內容如下：，

（…）壓力容器的安全管理規章制度和安全操作規程，運行記錄是否齊全、真實，查

閱壓力容器臺賬（或者賬冊）與實際是否相符；

（二）壓力容器圖樣、使用登記證、產品質量證明書、使用說明書、監督檢驗證書、

歷年檢驗報告以及維修、改造資料等建檔資料是否齊全并且符合要求；

（三）壓力容器作業人員是否持證上崗；

（四）上次檢驗、檢查報告中所提出的問題是否解決。

第十四條進行壓力容器本體及運行狀況檢查時，除非檢查人員認為必要，一般可

以不拆保溫層。

第十五條壓力容器本體及運行狀況的檢查主要包括以下內容：

（-）壓力容器的銘牌、漆色、標志及噴涂的使用證號碼是否符合有關規定；

（-）壓力容器的本體、接口（閥門、管路）部位、焊接接頭等是否有裂紋、過熱、

變形、泄漏、損傷等；

（三）外表面有無腐蝕，有無異常結霜、結露等；

（四）保溫層有無破損、脫落、潮濕、跑冷；

（五）檢漏孔、信號孔有我漏液、漏氣，檢漏孔是否暢通；

（六）壓力容器與相鄰管道或者構件有無異常振動、響聲或者相互摩擦；

（七）支承或者支座有無損壞，基礎有無下沉、傾斜、開裂、緊固螺栓是否齊全、

完好;

（八）排放（疏水、排污）裝置是否完好;

（九）運行期間是否有超壓、超溫、超量等現象；

（十）罐體有接地裝置的，檢查接地裝置是否符合要求；

（十一）安全狀況等級為4級的壓力容器的監控措施執行情況和有無異常情況；

（十二）快開門式壓力容器安全聯鎖裝置是否符合要求。

第十六條安全附件的檢驗包括對壓力表、液位計、測溫儀表、爆破片裝置、安全

閥的檢查和校驗（其中安全閥校驗要求見附件三）。

（一）壓力表

1、壓力表的年度檢查，至少包括以下內容：

（1）壓力表的選型；

（2）壓力表的定期檢修維護制度，檢定有效期及其封印；

（3）壓力表外觀、精度等級、量程、表盤直徑；

（4）在壓力表和壓力容器之間裝設三通旋塞或者針形閥的位置、開啟標記及鎖緊

裝置；

（5）同一系統上各壓力表的讀數是否一致。

2、年度檢查時，凡發現以下情況之…的，要求使用單位限期改正并且采取有效措

施確保改正期間的安全，如果逾期仍未改正的，應當暫停該壓力容器使用：

（1）選型錯誤；

（2）表盤封面玻璃破裂或者表盤刻度模糊不清；

（3）封印損壞或者超過檢定有效期限：

（4）表內彈簧管泄漏或者壓力表指針松動；

（5）指針扭曲斷裂或者外殼腐蝕嚴重；

（6）通旋塞或者針形閥開啟標記不清或者鎖緊裝置損壞。

（―）液位計

（1）液位計的定期檢修維護制度；

（2）液位計外觀及附件；

（3）寒冷地區室外使用或者盛裝0℃以下介質的液位計選型；

（4）用于易燃、毒性程度為極度、高度危害介質的液化氣體壓力容器時，液位計

的防止泄漏保護裝置。

2、檢查時，凡發現以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措施確

保改正期間的安全，如果逾期仍未改正應當暫停該壓力容器使用；

（1）超過規定的檢定、檢修期限

（2）玻璃板（管）有裂紋、破碎；

（3）閥件固死；

（4）出現假液位；

（5）液位計指示模糊不清；

（6）選型錯誤；

（7）防止泄漏的保護裝置損壞。

（三）測溫儀表

1、測溫儀表的年度檢查，至少包括以下內容；

（1）測溫儀表的定期檢定和檢修制度。

（2）測溫儀表的量程與其檢測的溫度范圍的匹配情況；

（3）測溫儀表及其二次儀表的外觀。

2、年度檢查時，凡發現以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措

施確保改正期間的安全，如果逾期仍未改正則該壓力容器暫停使用；

（1）超過規定的檢定、檢修期限；

（2）儀表及其防護裝置破損；

（3）儀表量程選擇錯誤。

（四）爆破片裝置

1、爆破片裝置的年度檢查，至少包括以下內容：

（1）檢查爆破片是否超過產品說明書規定的使用期限；

（2）檢查爆破片的安裝方向是否正確，核實銘牌上的爆破壓力和溫度是否符合運行

要求：

（3）爆破片單獨作泄壓裝置的（圖1）,檢查爆破片和容器間的截止閥是否處于全

開狀態，鉛封是否完好；

（4）爆破片和安全閥串聯使用，如果爆破片裝在安全閥的進口側（圖2）,應當檢

查爆破片和安全閥之間裝設的壓力表有無壓力顯示，打開截止閥檢查有無氣體排出；

圖2安全閥與爆破片串聯使用

圖1爆破片單獨使用

（爆破片裝在安全閥進口側）

1—爆破片；2一截止閥

1一爆破片2—截止閥3—壓力表4一安全閥

（5）爆破片和安全閥串聯使用，如果爆破片裝在安全閥的出口側（圖3）,應當檢查爆

破片和安全閥之間裝設的壓力表有無壓力顯示，如果有壓力顯示應當打開截止閥，檢查

能否順利疏水、排氣。

（6）爆破片和安全閥并聯使用（圖4）時，檢查爆破片與容器間裝設的截止閥是否處于

全開狀態，鉛封是否完好。

圖3安全閥與爆破片串聯使用圖4安全閥、爆破片并聯使用

（爆破片裝在安全閥出口側）1一爆破片2一截止閥3—安全閥

1一爆破片；2一截止閥；3—壓力表；4—安全閥

2、年度檢查時，凡發現以下情況之一的，要求使用單位限期更換爆破片裝置并且

采取有效措施確保更換期的安全，如果逾期仍未更換測該壓力容器暫停使用：

（1）爆破片超過規定使用期限的；

（2）爆破片安裝方向錯誤的；

（3）爆破片裝置標定的爆破壓力、溫度和運行要求不符的；

（4）使用中超過標定爆破壓力而未爆破的；

（5）爆破片裝在安全閥進口側與安全閥串聯使用時，爆破片和安全閥之間的壓力

表有壓力顯示或者截止閥打開后有氣體漏出的；

（6）爆破片裝置泄漏的。

3、爆破片單獨作泄壓裝置或者爆破片與安全閥并聯使用的壓力容器進行年度檢查

時，如果發現爆破片和容器間的截止閥未處于全開狀態或者鉛封損壞時，要求使用單位

限期改正并且采取有效措施確保改正期間的安全，如果逾期仍未改正則該壓力容器暫停

使用。

（五）安全閥

1、安全閥的年度檢查，至少包括以下內容：

（1）安全閥的選型是否正確；

（2）校驗有效期是否過期；

（3）對杠桿式安全閥，檢查防止重錘自由移動和杠桿越出的裝置是否完好，對彈

簧式安全閥檢查調整螺釘的鉛封裝置是否完好，對靜重式安全閥檢查防止重片飛脫的裝

置是否完好；

（4）如果安全閥和排放口之間裝設了截止閥，檢查截止閥是否處于全開位置及鉛

封是否完好；

（5）安全閥是否泄漏。

2、年度檢查時，凡發現以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措

施確保改正期間的安全，如果逾期仍未改正則該壓力容器暫停使用：

（1）選型錯誤；

（2）超過校驗有效期；

（3）鉛封損壞；

（4）安全閥泄漏。

第十七條安全閥一般每年至少校驗一次。對于彈簧直接截荷式安全閥，當滿足本

條所規定的條件時，經過使用單位技術負責人批準可以適當延長校驗周期。

（一）滿足以下全部條件的彈簧直接載荷式安全閥，其校驗周期最長可以延長至3

年：

1、安全閥制造企業已取得國家質檢部門頒發的制造許可證；

2、安全閥制造企業能提供證明，證明其所用彈簧按GB/T12243—1989《彈簧直接

載荷式安全閥》標準進行了強壓處理或者加溫強壓處理，并且同一熱處理爐同規格的彈

簧取10%（但不得少于2個）測定規定負荷下的變形量或者剛度，其變形量或者剛度的

偏差不大于15%；

3、安全閥內件的材料耐介質腐蝕；

4、安全閥在使用過程中未發生過開啟；

5、壓力容器及安全閥閥體在使用時無明顯銹蝕；

6、壓力容器內盛裝非粘性及毒性程度中度及中度以下的介質。

（二）使用單位建立、實施了健全的設備使用、管理與維修保養制度，并且能滿足

以下各項條件也可以延長3年；

（1）在連續2次的運行檢查中，所用的安全閥未發現第十六條（五）2中所列的任

何問題；

（2）使用單位建立了符合附件三要求的安全閥校驗站，自行進行安全閥校驗；

（3）使用單位建有可靠的壓力控制與調節裝置或者超壓報警裝置。

（三）滿足本條（1）款中1、3、4、5和（二）款要求的彈簧直接載荷式安全閥，

如果同時滿足以下各項條件，其校驗周期最長可以延長至5年：

1、安全閥制造企業能提供證明，證明其所用彈簧按GB/T12243—1989《彈簧直接

載荷式安全閥》標準進行了強壓處理或者加溫強壓處理，并且同一熱處理爐同規格的彈

簧取20%（但不得少于4個）測定規定負荷下的變形量和剛度，其變形量或者剛度的偏

差不大于10%；

2、壓力容器內盛裝毒性程度低度以及低度以下的氣體介質，工作溫度不大于200℃。

（四）凡是校驗周期延長的安全閥，使用單位應當將延期校驗情況書面告知發證機

構。

第十八條安全閥需要進行現場校驗（在線校驗）和壓力調整時，使用單位主管壓

力容器安全的技術人員和經過安全閥校驗培訓合格的人員應當到場確認。調校合格的安

全閥應當加鉛封。調整及校驗裝置用壓力表的精度應當不低于1級。在校驗和調整時，

應當有可靠的安全防護措施。

第十九條年度檢查工作完成后，檢查人員根據實際檢查情況出具檢查報告，做出

下述結論：

（一）允許運行，系指未發現或者只有輕度不影響安全的缺陷；

（二）監督運行，系指發現一般缺陷，經過使用單位采取措施后能保證安全運行，

結論中應當注明監督運行需解決的問題及完成期限；

（三）暫停運行，僅指安全附件的問題逾期仍未解決的情況。問題解決并且經過確

認后，允許恢復運行；

（四）停止運行，系指發現嚴重缺陷，不能保證壓力容器安全運行的情況，應當停

止運行或者由檢驗機構持證的壓力容器檢驗人員做進一步檢驗。

年度檢驗查一般不對壓力容器安全器安全狀況等級進行評定，但如果發現嚴重問

題，應當由檢驗機構持證的壓力容器檢驗人員按本規則第五章的規定進行評定，適當降

低壓力容器安全狀況等級。

第三章全面檢驗

第二十條檢驗前應當審查以下資料：

（…）設計單位資格、設計、安裝、使用說明書、設計圖樣，強度計算書等；

（二）制造單位資格，制造日期，產品合格證，質量證明書（對低溫度液體（絕熱）

壓力容器，還包括封口真空度、真空夾層泄漏率檢驗結果、靜態蒸發率指標等），竣工

圖等；

（三）大型壓力容器現場組裝單位資格，安裝日期，竣工驗收文件；

（四）制造、安裝監督檢驗證書，進口壓力容器安全性能監督檢驗報告；

（五）使用登記證；

（六）運行周期內的年度檢查報告；

（七）歷次全面檢驗報告；

（八）運行記錄、開停車記錄、操作條件變化情況以及運行中出現異常情況的記錄

等；

（九）有關維修或者改造的文件，重大改造維修方案，告知文件，竣工資料］改造、

維修監督檢驗證書等。

本條（一）至（五）款的資料在壓力容器投用后首次檢驗時必須審查，在以后的檢

驗中可以視需要查閱。

第二十一條全面檢驗前，使用單位做好有關的準備工作，檢驗前現場應當具備以

下條件：

（一）影響全面檢驗的附屬部件或者其他物件，應當按檢驗要求進行清理或者拆除;

（二）為檢驗而搭設的腳手架、輕便梯等設施必須安全牢固（對離地面3m以上的

腳手架設置安全護欄）；

（三）需要進行檢驗的表面，特別是腐蝕部位和可能產生裂紋性缺陷的部位，必須

徹底清理干凈，母材表面應當露出金屬本體，進行磁粉、滲透檢測的有面應當露出金屬

光澤；

（四）被檢容器內部介質必須排放、清理干凈，用盲板從被檢容器的第一道法蘭處

隔斷所有液體、氣體或者蒸汽的來源，同時設置明顯的隔離標志。禁止用關閉閥門代替盲

板隔斷；

（五）盛裝易燃、助燃、毒性或者窒息性介質的，使用單位必須進行置換、中和、消

毒、清洗，取樣分析，分析結果必須達到有關規范、標準的規定。取樣分析的間隔時間，

應當在使用單位的有關制度中做出規定。盛裝易燃介質的，嚴禁用空氣置換；

（六）人孔和檢查孔打開后，必須清除所有可能滯留的易燃、有毒、有害氣體。壓力

容器內部空間的氣體含氧量應當在18%—23%（體積比）之間。必要時,還應當配備通風、

安全救護等設施；

（七）高溫或者低溫條件下運行的壓力容器，按照操作規程的要求緩慢地降溫或者

升溫，使之達到可以進行檢驗工作的程度，防止造成傷害；

（八）能夠轉動的或者其中有可動部件的壓力容器，應當鎖住開關，固定牢靠。移動

式壓力容器檢驗時，應當采取措施防止移動；

（九）切斷與壓力容器有關的電源，設置明顯的安全標志。檢驗照明用電不超過24V,

引入容器內的電纜應當絕緣良好，接地可靠；

（十）如果需現場射線檢測時，應當隔離出透照區，設置警示標志;

（十一）全面檢驗時，應當有專人監護，并且有可靠的聯絡措施；

（十二）檢驗時，使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合，協助檢驗工作，

負責安全監護。

第二十二條檢驗人員認真執行使用單位有關動火、用電、高空作業、罐內作業、

安全防護、安全監護等規定，確保檢驗工作安全。

第二十三條檢驗用的設備和器具應當在有效的檢定或者校準期內。在易燃、易爆

場所進行檢驗時，應當采用防爆、防火花型設備、器具。

第二十四條檢驗的一般程序包括檢驗前準備、全面檢驗、缺陷及問題的處理、檢

驗結果匯總、結論和出具檢驗報告等常規要求（見圖5）,檢驗人員可以根據實際情況，

確定檢驗項目，進行檢驗工作。

第二十五條檢驗的具體項目包括宏觀（外觀、結構以及幾何尺寸）、保溫層隔熱層

襯里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材質、緊固件、強度、安全附件、氣密性以及其他

必要的項目。

（一）檢驗的方法以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必要時可以采用以下

檢驗檢測方法:

1.超聲檢測;

2.射線檢測;

3.硬度測定;

4.金相檢驗;

5.化學分析或者光譜分析;

檢驗前準備

料

案

洗

全

審

制

置

防

查

換

定

護

全面檢驗

結論和報告

圖5檢驗的一般程序

6、渦流檢測；

7、強度校核或者應力測定；

8、氣密性試驗；

9、聲發射檢測；

10、其他。

（二）宏觀檢查主要是檢查外觀、結構及幾何尺寸等是否滿足容器安全使用的要求,

本規則第五章有規定的，應當按其規定評定安全狀況等級。

1、外觀檢查

（1）容器本體、對接焊縫、接管角焊縫等部位的裂紋、過熱、變形、泄漏等，焊

縫表面（包括近縫區），以肉眼或者5~10倍放大鏡檢查裂紋；

（2）內外表面的腐蝕和機械損傷；

（3）緊固螺栓；

（4）支承或者支座，大型容器基礎的下沉、傾斜、開裂；

（5）排放（疏水、排污）裝置；

（6）快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置；

（7）多層包扎、熱套容器的泄放孔。

上述檢查項目以發現容器在運行過程中產生的缺陷為重點，對于內部無法進入的容

器應當采用內窺鏡或者其他方法進行檢查。

2、結構檢查

（1）筒體與封頭的連接；

（2）開孔及補強;

（3）角接；

（4）搭接；

（5）布置不合理的焊縫；

（6）封頭（端蓋）；

（7）支座或者支承；

（8）法蘭;

（9）排污口。

上述檢查項目僅在首次全面檢驗時進行，以后的檢驗僅對運行中可能發生變化的內

容進行復查。

3、幾何尺寸

（1）縱、環焊縫對口錯邊量、棱角度；

（2）焊縫余高、角焊縫的焊縫厚度和焊腳尺寸；

（3）同一斷面最大直徑與最小直徑；

（4）封頭表面凹凸量、直邊高度和直邊部位的縱向皺折；

（5）不等厚板（鍛）件對接接頭未進行削薄或者堆焊過渡的兩側厚度差；

（6）直立壓力器和球形壓力容器支柱的鉛垂度。

上述檢查項目僅在首次全面檢驗時進行，以后的檢驗只對運行中可能發生變化的內

容進行復查。

4、保溫層、隔熱層、襯里

（1）保溫層的破損、脫落、潮濕、跑冷；

（2）有金屬襯里的壓力容器，如果發現襯里有穿透性腐蝕、裂紋、凹陷、檢查孔

已流出介質，應當局部或者全部拆除襯里層，查明本體的腐蝕狀況或者其他缺陷；

（3）帶堆焊層的，堆焊層的龜裂、剝離和脫落等；

（4）對于非金屬材料作襯里的，如果發現襯里破損、龜裂或者脫落，或者在運行

中本體壁溫出現異常，應當局部或者全部拆除襯里，查明本體的腐蝕狀況或者其他缺陷。

外保溫層一般應當拆除，拆除的部位、比例由檢驗人員確定。有以下情況之一者，

可以不拆除保溫層。

（1）外表面有可靠的防腐蝕措施；

（2）外部環境沒有水浸入或者跑冷；

（3）對有代表性的部位進行抽查，未發現裂紋等缺陷；

（4）壁溫在露點以上；

（5）有類似的成功使用經驗。

（三）低溫液體（絕熱）壓力容器補充檢查

1、夾層上裝有真空測試裝置的低溫液體（絕熱）壓力容器，測試夾層的真空度。

其合格指標為：

（1）未裝低溫介質的情況下，真空粉末絕熱夾怪真空度應當低于65Pa,多層絕熱

夾層真空度應當低于40Pao

（2）裝有低溫介質的情況下，真空粉末絕熱夾層真空度應當低于lOPa,多層絕熱

夾層真空度應當低于0.2Pa。

2、夾層上未裝真空測試裝置的低溫液體（絕熱）壓力容器，檢查容器日蒸發率的

變化情況，進行容器日蒸發率測量。實測日蒸發率指標小于2倍額定日蒸發率指標為合

格。

（四）壁厚測定

1、測定位置應當有代表性，有足夠的測定點數。測定后標圖記錄，對異常測厚點

做詳細標記。

厚度測定點的位置，一般應當選擇以下部位：

（1）液位經常波動的部位；

（2）易受腐蝕、沖蝕的部位；

（3）制造成型時壁厚減薄部位和使用中易產生變形及磨損的部位；

（4）表面缺陷檢查時，發現的可疑部位；

（5）接管部位。

2、壁厚測定時，如果遇母材存在夾層缺陷，應當增加測定點或者用超聲檢測，查明

夾層分布情況以及與母材表面的傾斜度，同時作圖記錄。

（五）表面無損檢測

1、有以下情況之一的，對容器內表面對接焊縫進行磁粉或者滲透檢測，檢測長度不

少于每條對接焊縫長度的20%：

（1）首次進行全面檢驗的第三類壓力容器；

（2）盛裝介質有明顯應力腐蝕傾向的壓力容器；

（3）Cr-Mo鋼制壓力容器；

（4）標準抗拉強度下限6b2540Mpa鋼制壓力容器。

在檢測中發現裂紋，檢驗人員應當根據可能存在的潛在缺陷，確定擴大表面無損檢測

的比例；如果擴檢中仍發現裂紋，則應當進行全部焊接接頭的表面無損檢測。內表面

的焊接接頭已有裂紋的部位，對其相應外表面的焊接接頭應當進行抽查。

如果內表面無法進行檢測，可以在外表面采用其他方法進行檢測。

2.對應力集中部位、變形部位，異種鋼焊接部位、奧氏體不銹鋼堆焊層、T型焊接

接頭、其他有懷疑的焊接接頭，補焊區，工卡具焊跡、電弧損傷處和易產生裂紋部位，

應當重點檢查。對焊接裂紋敏感的材料，注意檢查可能發生的焊趾裂紋。

3.有晶間腐蝕傾向的，可以采用金相檢驗檢查。

4.繞帶式壓力容器的鋼帶始、末端焊接接頭，應當進行表面無損檢測，不得有裂

紋o

5.鐵磁性材料的表面無損檢測優先選用磁粉檢測。

6.標準抗拉強度下限fb>540MPa的鋼制壓力容器，耐壓試驗后應當進行表面無損

檢測抽查o

(六)埋藏缺陷檢測

1.有以下情況之一時，應當進行射線檢測或者超聲檢測抽查，必要時相互復驗：

(1)使用過程中補焊過的部位；

(2)檢驗時發現焊縫表面裂紋，認為需要進行焊縫埋臧缺陷檢查的部位；

(3)錯邊量和棱角度超過制造標準要求的焊縫部位；

(4)使用中出現焊接接頭泄漏的部位及其兩端延長部位；

(5)承受交變載荷設備的焊接接頭和其他應力集中部位；

(6)有襯里或者因結構原因不能進行內表面檢查的外表面焊接接頭；

(7)用戶要求或者檢驗人員認為有必要的部位。

已進行過此項檢查的，再次檢驗時，如果無異常情況，一般不再復查。

2.抽查比例或者是否采用其他檢測方法復驗，由檢驗人員根據具體情況確定。

3.必要時，可以用聲發射判斷缺陷的活動性。

(七)材質檢查

1.主要受壓元件材質的種類和牌號一般應當查明。材質不明者，對于無特殊要求

的容器，按Q235鋼進行強度校核。對于第三類壓力容器、移動式壓力容器以及有特殊

要求的壓力容器，必須查明材質。

對于已進行過此項檢查，并且已作出明確處理的，不再重復檢查。

2.檢查主要受壓元件材質是否劣化，可以根據具體情況，采用硬度測定、化學分

析、金相檢驗或者光譜分析等，予以確定。

(八)對無法進行內部檢查的壓力容器，應當采用可靠檢測技術(例如內窺鏡、聲發

射、超聲檢測等)從外部檢測內表面缺陷o

(九)緊固件檢查

對主螺栓應當逐個清洗，檢查其損傷和裂紋情況，必要時進行無損檢測。重點檢查

螺紋及過渡部位有無環向裂紋。

(十)強度校核

1.有以下情況之一的，應當進行強度校核：

(1)腐蝕深度超過腐蝕裕量；?

(2)設計參數與實際情況不符；

(3)名義厚度不明；

(4)結構不合理，并且已發現嚴重缺陷；

(5)檢驗人員對強度有懷疑。

2.強度校核的有關原則：

(1)原設計已明確所用強度設計標準的，可以按該標準進行強度校核；

(2)原設計沒有注明所依據的強度設計標準或者無強度計算的，原則上可以根據用

途(例如石油、化工、冶金、輕工、制冷等)或者結構型式(例如球罐、廢熱鍋爐、搪玻

璃設備、換熱器、高壓容器等)，按當時的有關標準進行校核；

(3)國外進口的或者按國外規范設計的，原則上仍按原設計規范進行強度校核。如

果設計規范不明，可以參照我國相應的規范；

(4)焊接接頭系數根據焊接接頭的實際結構型式和檢驗結果，參照原設計規定選取;

(5)剩余壁厚按實測最小值減去至下次檢驗期的腐蝕量，作為強度校核的壁厚；

(6)校核用壓力，應當不小于壓力容器實際最高工作壓力。裝有安全泄放裝置的，

校核用壓力不得小于安全閥開啟壓力或者爆破片標定的爆破壓力(低溫真空絕熱容器反

之)；

(7)強度校核時的壁溫，取實測最高壁溫；低溫壓力容器，取常溫；

(8)殼體直徑按實測最大值選取；

(9)塔、大型球罐等設備進行強度校核時，還應當考慮風載荷、地震載荷等附加載

荷；

(10)強度校核由檢驗機構或者有資格的壓力容器設計單位進行。

3.對不能以常規方法進行強度校核的，可以采用有限元方法、應力分析設計或者

實驗應力分析等方法校核。

(十一)安全附件檢查

1.壓力表

(1)無壓力時，壓力表指針是否回到限止釘處或者是否回到零位數值；

(2)壓力表的檢定和維護必須符合國家計量部門的有關規定，壓力表安裝前應當進

行檢定，注明下次檢定日期，壓力表檢定后應當加鉛封。

2.安全閥

(1)安全閥應當從壓力容器上拆下，按本規則附件三“安全閥校驗要求”進行解體

檢查、維修與調校。安全閥校驗合格后，打上鉛封，出具校驗報告后方準使用；

(2)新安全閥根據使用情況調試并且鉛封后，才準安裝使用。

3、爆破片

按有關規定，按期更換。

4、緊急切斷裝置

緊急切斷裝置應當從壓力容器上拆下，進行解體、檢驗、維修和調整，做耐壓、密

封、緊急切斷等性能試驗。檢驗合格并且重新鉛封方準使用。

（十二）氣密性試驗

1、介質毒性程度為極度、高度危害或者設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必

須進行氣密性試驗。

對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，按設計圖樣規定。

2、氣密性試驗的試驗介質由設計圖樣規定。氣密性試驗的試驗壓力應當等于本次

檢驗核定的最高工作壓力，安全閥的開啟壓力不高于容器的設計壓力。

氣密性試驗所用氣體，應當符合本規則第三十五條（三）的規定。

碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度不低于5℃,其他材料制壓力

容器按設計圖樣規定。

3、氣密性試驗的操作應當符合以下規定：

（1）壓力容器進行氣密性試驗時，應當將安全附件裝配全；

（2）壓力緩慢上升，當達到試驗壓力的10%時暫停升壓，對密封部位及焊縫等進

行檢查，如果無泄漏或者異常現象可以繼續升壓；

（3）升壓應當分梯次逐漸提高，每級一般可以為試驗壓力的10%—20%,每級之

間適當保壓，以觀察有無異常現象；

（4）達到試驗壓力后，經過檢查無泄漏和異常現象，保壓時間不少于3min,壓力

不下降即為合格，保壓時禁止采用連續加壓以維持試驗壓力不變的做法；

（5）有壓力時一，不得緊固螺栓或者進行維修工作。

4、盛裝易燃介質的壓力容器，在氣密性試驗前，必須進行徹底的蒸汽清洗、置換、

并且經過取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質。

對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行氣密性試驗，試驗

后，應當保留0.05~0.1Mpa的余壓，保持密封。

5、有色金屬制壓力容器的氣密性試驗，應當符合相應標準規定或者設計圖樣的要

求。

6、對長管拖車中的無縫氣瓶，試驗時可以按相應的標準進行聲發射檢測。

第二十六條全面檢驗工作完成后，檢驗人員根據實際檢驗情況，結合耐壓試驗結

果，按本規則第五章的規定評定壓力容器的安全狀況等級，出具檢驗報告，給出允許運

行的參數及下次全面檢驗的日期。

第四章耐壓試驗

第二十七條全面檢驗合格后方允許進行耐壓試驗。耐壓試驗前，壓力容器各連接

部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施,

并且經過使用單位技術負責人和安全部門檢查認可。耐壓試驗過程中，檢驗人員與使用

單位壓力容器管理人員到試驗現場進行檢驗。檢驗時不得進行與試驗無關的工作，無關

人員不得在試驗現場停留。

第二十八條耐壓試驗時至少采用兩個量程相同的并且經過檢定合格的壓力表，壓

力表安裝在容器頂部便于觀察的部位。壓力表的選用應當符合如下要求：

(-)低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級，中壓及高壓容器使用的壓力表精

度不低于1.6級；

(二)壓力表的量程應當為試驗壓力的1.5~3。倍，表盤直徑不小于100mm。

第二十九條耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求，并且不小于下式計算值：

式中：P——本次檢驗時核定的最高工作壓力，Mpa；

P「----耐壓試驗壓力，Mpa；

n)——耐壓試驗的壓力系數，按表1選用；

[6]——試驗溫度下材料的許用應力，Mpa；

[6]——設計溫度下材料的許用應力，Mpa。

表1耐壓試驗的壓力系數”

壓力容器壓力容器耐壓試驗壓力系數

壓力等級

型式的材料液(水)壓氣壓

低壓1.251.15

鋼和有

中壓1.251.15

色金屬

固定式高壓1.251.15

鋼鐵2.00

搪玻璃1.25

移動式中低壓1.501.15

當壓力容器各承壓元件(圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件等)所用材料不同時，計算

(十)強度校核

1.有以下情況之一的，應當進行強度校核：

(1)腐蝕深度超過腐蝕裕量；?

(2)設計參數與實際情況不符；

(3)名義厚度不明；

(4)結構不合理，并且已發現嚴重缺陷；

(5)檢驗人員對強度有懷疑。

2.強度校核的有關原則：

(1)原設計已明確所用強度設計標準的，可以按該標準進行強度校核；

(2)原設計沒有注明所依據的強度設計標準或者無強度計算的，原則上可以根據用

途(例如石油、化工、冶金、輕工、制冷等)或者結構型式(例如球罐、廢熱鍋爐、搪玻

璃設備、換熱器、高壓容器等)，按當時的有關標準進行校核；

(3)國外進口的或者按國外規范設計的，原則上仍按原設計規范進行強度校核。如

果設計規范不明，可以參照我國相應的規范；

(4)焊接接頭系數根據焊接接頭的實際結構型式和檢驗結果，參照原設計規定選取；

(5)剩余壁厚按實測最小值減去至下次檢驗期的腐蝕量，作為強度校核的壁厚；

(6)校核用壓力，應當不小于壓力容器實際最高工作壓力。裝有安全泄放裝置的，

校核用壓力不得小于安全閥開啟壓力或者爆破片標定的爆破壓力(低溫真空絕熱容器反

之)；

(7)強度校核時的壁溫，取實測最高壁溫；低溫壓力容器，取常溫；

(8)殼體直徑按實測最大值選取；

(9)塔、大型球罐等設備進行強度校核時，還應當考慮風載荷、地震載荷等附加載

荷；

(10)強度校核由檢驗機構或者有資格的壓力容器設計單位進行。

3.對不能以常規方法進行強度校核的，可以采用有限元方法、應力分析設計或者

實驗應力分析等方法校核。

(十一)安全附件檢查

1.壓力表

(1)無壓力時，壓力表指針是否回到限止釘處或者是否回到零位數值；

(2)壓力表的檢定和維護必須符合國家計量部門的有關規定，壓力表安裝前應當進

行檢定，注明下次檢定日期，壓力表檢定后應當加鉛封。

2.安全閥

(1)安全閥應當從壓力容器上拆下，按本規則附件三“安全閥校驗要求”進行解體

檢查、維修與調校。安全閥校驗合格后，打上鉛封，出具校驗報告后方準使用；

(2)新安全閥根據使用情況調試并且鉛封后，才準安裝使用。

(一)無滲漏；

(-)無可見的變形；

(三)試驗過程中無異常的響聲；

(四)標準抗拉強度下限6h》540MPa鋼制壓力容器，試驗后經過表面無損檢測未發

現裂紋，

第三十五條壓力容器氣壓試驗應當符合本條的要求。

（一）基本要求如下：

1.由于結構或者支承原因，壓力容器內不能充灌液體，以及運行條件不允許殘留

試驗液體的壓力容器，可以按設計圖樣規定采用氣壓試驗；

2.盛裝易燃介質的壓力容器，在氣壓試驗前，必須采用蒸汽或者其他有效的手段

進行徹底的清洗、置換并且取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質；

3.試驗所用氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他惰性氣體；

4.碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15ro其他材料制壓

力容器，其試驗用氣體溫度應當符合設計圖樣規定；

5.氣壓試驗時，試驗單位的安全部門進行現場監督。

（二）氣壓試驗的操作過程如下：

1.緩慢升壓至規定試驗壓力的10%,保壓5—10min,對所有焊縫和連接部位進行

初次檢查。如果無泄漏可以繼續升壓到規定試驗壓力的50%；

2.如果無異常現象，其后按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓

30mino然后降到規定試驗壓力的87%,保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應當保

持不變，不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓或

者向受壓元件施加外力。

（三）氣壓試驗過程中，符合以下條件為合格：

1.壓力容器無異常響聲；

2.經過肥皂液或者其他檢漏液檢查無漏氣；

3.無可見的變形。

對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行氣壓試驗，試驗后，

應當保留0.05-0.1MPa的余壓，保持密封。

第三十六條有色金屬制壓力容器的耐壓試驗，應當符合其標準規定或者設計圖樣

的要求。

第五章安全狀況等級評定

第三十七條安全狀況等級根據壓力容器的檢驗結果綜合評定，以其中項目等級最

低者，作為評定級別。

需要維修改造的壓力容器，按維修改造后的復檢結果進行安全狀況等級評定。

經過檢驗，安全附件不合格的壓力容器不允許投入使用。

第三十八條主要受壓元件材質，應當符合設計和使用要求，如果與原設計不符，

材質不明或者材質劣化時，按照本條進行安全狀況等級處分。

（-）用材與原設計不符

1、如果材質清楚，強度校核合格，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻

腐蝕），檢驗員認為可以安全使用的不影響定級；如果使用中產生缺陷，并口確認是用

材不當所致，可以定為4級或者5級。

2、罐車和液化石油氣儲罐的主要受壓元件材質為沸騰鋼的，定為5級。

（二）材質不同

對于經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），并且按Q235強度校核合

格的，在常溫下工作的一般壓力容器，可以定為3級或者4級；移動式壓力容器和液化

石油氣儲罐，定為5級。

（三）材質劣化

如果發現明顯的應力腐蝕、晶間腐蝕、表面脫碳、滲碳、石墨化、蠕變、氫損傷等

材質劣化傾向并且已產生不可修復的缺陷或者損傷時，根據材質劣化程度，定為4級或

者5級，如果缺陷可以修復并且能夠確保在規定的操作條件下和檢驗周期內安全使用的，

可以定為3級。

第三十九條有不合理結構的，按照本條劃分其安全狀況等級。

（一）封頭主要參數不符合制造標準，但經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的

均勻腐蝕），可以定為2級或者3級；如果有缺陷，可以根據相應的條款進行安全狀況

等級評定。

（-）封頭與筒體的連接，如果采用單面焊對接結構，而且存在未焊接時，罐車定

為5級，其他壓力容器，可以根據未焊透情況，按第四十五條的規定定級；如果采用搭

接結構，可以定為4級或者5級。

不等厚度板（鍛件）對接接頭，未按規定進行削薄（或者堆焊）處理的，經過檢驗

未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定為3級，否則定為4級或者5級。

（三）焊縫布置不當（包括采用“十”字焊縫），或者焊縫間距小于規定值，經過

檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定為3級，如果查出新生缺陷，

并且確認是由于焊縫布置不當引起的，則定為4級或者5級。

（四）按規定應當采用全焊透結構的角接焊縫或者接管角焊縫，而沒有采用全焊透

結構的主要受壓元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定為3級，

否則定為4級或者5級。

（五）如果開孔位置不當，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），

對于一般壓力容器，可以定為2級或者3級，對于有特殊要求的壓力容器，可以定為3

級或者4級，如果孔徑超過規定，其計算和補強結構經過特殊考慮的，不影響定級；未

作特殊考慮的，可以定為4級或者5級。

第四十條內、外表面不允許有裂紋。如果有裂紋，應當打磨消除，打磨后形成的

凹坑在允許范圍內不需補焊的，不影響定級；否則，可以補焊或者進行實力分析，經過

補焊合格或者應力分析結果表明不影響安全使用的，可以定為2級或者3級。

裂紋打磨后形成凹坑的深度如果在壁厚余量范圍內，則該凹坑允許存在。否則，將

凹坑按其外接矩形規則化為長軸長度、短軸長度及深度分別為2A（mm）、2B（mm）及C

（mm）的半橢球形凹坑，計算無量綱參數Co,如果Co<0.10,則該凹坑在允許范圍內。

（-）進行無量綱參數計算的凹坑應當滿足如下條件：

1、凹坑表面光滑、過渡平緩，并且其周圍無其他表面缺陷或者埋藏缺陷；

2、凹坑不靠近幾何不連續區域或者存在尖銳棱角的區域；

3、容器不承受外壓或者疲勞載荷；

4、T/R小于0.18的薄壁圓筒殼或者T/R小于0.10的薄壁球殼；

5、材料滿足壓力容器設計規定，未發現劣化；

6、凹坑深度C小于壁厚T的1/3并且小于12mm，坑底最小厚度（T-C）不小于3mm；

7、凹坑半長AW1.4RT；

8、凹坑半寬B不小于凹坑深度C的3倍。

（二）凹坑缺陷無量綱參數Co的計算

式中，T為凹坑所在部位容器的壁厚（取實測厚減去至下次檢驗期的腐蝕量，

mm）；R為容器平均半徑（mm）。

第四十一條機械損傷、工卡具焊跡、電弧灼傷，以及變形的安全狀況等級劃

分如下：

（一）機械損傷、工卡具焊跡和電弧灼傷，打磨后按第四十條的規定評定級別；

（二）變形不處理不影響安全的，不影響定級；根據變形原因分析，不能滿足

強度和安全要求的，可以定為4級或者5級。

第四十二條內表面焊縫咬邊深度不超過0.5mm、咬邊連續長度不超過

100mm、并且焊縫兩側咬邊總長度不超過該焊縫長度的10%時；外表面焊縫咬邊深

度不超過1.0mm、咬邊連續長度不超過100mm、并且焊縫兩側咬邊總長度不超過焊

縫長度的15%時，其評定如下：

（一）對一般壓力容器不影響定級，超過時應當予以修復；

（二）對有特殊要求的壓力容器或者罐車，檢驗時如果未查出新生缺陷（例如

焊趾裂紋），可以定為2級或者3級，查出新生缺陷或者超過上述要求的，應當予以

修復；

（三）低溫壓力容器不允許有焊縫咬邊。

第四十三條有腐蝕的壓力容器，按照本條劃分安全狀況等級。

（一）分散的點腐蝕，如果同時符合以下條件，不影響定級；

1、腐蝕深度不超過壁厚（扣除腐蝕余量）的1/3；

2、在任意200mm直徑的范圍內，點腐蝕的面積之和不超過4500mm2,或者沿

任一直徑點腐蝕長度之和不超過50mm。

（二）均勻腐蝕，如果按剩余壁厚（實測壁厚最小值減去至下次檢驗期的腐蝕

量）強度校核合格的，不影響定級；經過補焊合格的，可以定為2級或者3級。

（三）局部腐蝕，腐蝕深度超過壁厚余量的，應當確定腐蝕坑形狀和尺寸，并

且充分考慮檢驗周期內腐蝕坑尺寸的變化，可以按第四十條的規定評定級別。

第四十四條錯邊量和棱角度超出相應的制造標準，根據以下具體情況進行綜

合評定：

（一）錯邊量和棱角度尺寸在表2范圍內，容器不承受疲勞載荷并且該部位不

存在裂紋、未熔合、未焊透等嚴重缺陷的，可以定為3級或者4級；

表2錯邊量和棱角度尺寸范圍單位：mm

對口處鋼材厚度t錯邊量棱角度

W20Wl/3T,且W5W(1/10T+3),且W8

>20-50<1/