主講人：柳慶祝2017-8-18現場異常管理與確認處理2、確認和品質確認3、品質確認職責的區分一、現場異常管理目錄4、品質管理的“三不”、“三確認”原則5、品質管理“三現、五原則”1、生產作業準備與首末件檢驗二、解決問題五原則表三、生產品質確認處理：1、何謂異常？應該做到而沒有做到，不應該發生而發生，即維持活動發生了問題，實績比管制基準不好。發生異常時，應立刻進行異常分析。異常管理的不合理現象包括：擔當部門劃分不當、異常處理與改善混為一談、異常反應單只由品質填發、未能掌握時效、找理由找藉口、未能追根究底、未追蹤確認效果、僅采治標措施、缺乏過程的記錄……一、現場異常管理2、如何迅速反應異常？明確管制點表單有明確的管制基準管理的結果與過程能透過看板、圖表、燈號、顏色……等充分顯在化明確的現場異常反應處理制度鼓勵基層人員提問題基層干部于下班前或后召集部屬檢討當日的作業狀況。

……為何交貨延遲制造人金額物品交貨沒有生產計劃配合沒有式樣生產條件不好訂貨情報掌握不準確沒有交貨意識利潤低運送成本高庫存安全量低方法不明確存放位置不足單方面的決定交貨期短數量少,沒有交貨計劃找原因：異常真因最多2-3個，通常為1個。3、異常分析的概念4、異常分析的思考步驟：（1）以層別法多角度說明異?，F象：如空間別，異常是什么人、廠家、什么機器、什么產品、部位···時間別，什么批次、什么時間···（2）[異?，F象]與[正?，F象]比較，以找出兩者間之差異特征。（3）找出有關的變化—即過程(4M1E）中，新的或與以往不同的作法。（4）將

結合，以推演，并調查，最可能之根本原因。（5）查證：以所收集的資料來證明原因是否合乎推理。[變化]與[差異特征]或[變化]與[異常特征]例：不良率升高了某金屬加工廠，3/18領班甲發現A零件昨天的不良率提高了，3/16以前該零件的不良率一向維持于1%以下，但3/17的不良卻高達5%，且有增加的趨勢。請各位建議領班甲如何進行異常分析。

a.層別分類以明確那個不良項目異常，如尺寸不良異常。

b.抽取少數樣品，比較良品與不良品的差異處，必要時分解樣品作比較（個體）c.將收集的數據劃成直方圖，并與前的直方圖比較（整體）

d.調查發生異常前4M1E有何變化。

e.將變化與差異特征結合，以推演最可能原因。

f.查證。5、異常分析正確的態度：

（1）分析者應有的態度

客觀地自我檢討才會進步。找原因，非找藉口、理由。根據數據、事實，而非猜測、假設。

鍥而不舍，追根究底5-WHY分析。

不可為分析而分析。統計手法主要用于界定異常真象可能原因的推演則須配合專業知識。（2）上司對異常應有的態度“異常解決”重于“責任追究”若部屬于日常業務發生異常時能于過程徹底分析，并作再發防止；且屬于“善意實施”下的異常，最好不要太計較責任的追究。若部屬未進行上項活動，而發生同樣異常，則要嚴格追究責任。

訓練部屬以“邏輯思考步驟”報告異常處理過程。6、異常處置6-1何謂異常處置？實行結果正常否異常處置穩定發揮實力顯在化NoYes6-2處置方式分為：(1)應急措施消除異?，F象、緊急應變，調整為臨時性——治標。(2)再發防止消除“異常真因”，使不重復發生——治本。6-3應急措施的具體作法：(1)明確發生異常時的物體。(2)將異?，F象迅速通知有關部門，并要求其參與處理。

(3)對過程處置措施，使異常現象暫時控制而不再惡化。(4)將異常物體選別，對不良品修理、調整或對人員作教育訓練。(5)將處置內容記入異常報告書。6-4再發防止的具體作法：針對異常真因進行下列動作：(1)檢討相關標準標準有否？標準明確否？答案若是否定，則增訂標準？標準遵守否？若遵守標準而結果又不好，則修改標準。標準了解否？若不了解則須培訓標準。(2)對策愚巧化若牽涉到要小心、注意、加強等因素，則盡量考慮愚巧法(防呆法)。(3)再發防止防患未然橫向作水平展開、縱向作源頭管理使同樣原因的問題不但不會再在原發生部門重復發生，而且，整個企業皆不會重復發生；甚至，將最源頭因素消除。6-5愚巧法：(1)含義：疏忽也不致造成不好結果，或外行人也不會做錯的方法。(2)效果：作業變輕松作業沒危險作業不靠技術作業不靠判斷(3)方式：發生異常時可用“引起注意方式”（如報警），“停止運轉方式”與“區別不良品方式”（如自動剔除）。(4)范圍：顏色管理，目視管理，視、聽、嗅、觸等感官的應用，治具，自動化……(5)愚巧法例子：保險絲、瓦斯臭味、電梯載重管制、電梯門未關妥無法啟動、以電眼或兩手同按開關保護沖床、紅色代表不合格品或不合格品區域、……7、異常處理流程：作業實施管理狀態check找出異常應急處理管理圖調查、解析QCC原因不明原因判明對策不可能對策可能異常報告書對策報告向上級請示對策調查解析確認班長原因不明原因判明對策不可能對策可能對策報告向上級請示對策主任確認調查解析經理公司內發生的異?，F象、顧客對損失賠償的抱怨以及伴隨著損失賠償的索賠等都是很難處理的事情，但我們不得不努力盡快地發現這些問題，防患于未然，避免再次發生同樣的事情。而實際上，一般都是“一旦出現異常情況就向上司報告”、“顧客抱怨、索賠的商品一般都給予調換”，這樣的話，負責處理異?，F象的負責人就很難進行正確的判斷和處理，當然顧客的不平、不滿只會有增無減。

所謂異常，是指產品、行為、狀態或管理方面的“不正?！薄ⅰ安惶幱谄胀ǖ臓顟B下”，包括顧客的抱怨和索賠。發生異常情況時，要把其影響盡量控制在最小的范圍內，防止同樣的事情再次發生。對于異常情況的管理，應該及時發現、適當處理、事前預防。希望管理者能把異常情況的管理方法適時地應用到自己的工作中，不斷地改善、不斷地實踐，一定會收到意想不到的效果。通過嚴格執行作業標準、掌握作業內容、作業目的及相關知識等，這些都是異常情況管理教育最為基本的內容。通過對這些方面的教育，亦可以促使管理者盡快發現異常情況，因而適當地進行應急處理。8、管理者的異常情況管理能力異常情況管理就是與在現場經常發生的異常情況進行斗爭的過程。首先，管理者、監督者是這場戰爭的指揮官。在發生異常情況時當然要進行相應的處理，而且，為了避免再次發生相同的情況，還要采取一些必要的防御措施。正如我們定期接受健康診斷、進行自己的健康管理和預防疾病一樣，我們在防止異常情況發生的時候也要注意進行自我診斷。檢查內容根據業務內容有很大的差別，但基本的項目都差不多。在此最不能采取的態度就是似是而非、模棱兩可。

（1）是否確認了有無異常情況及其內容。（2）是否已經分析了原因并得出結論。（3）是否采取了相應的對策及處理措施。（4）是否再次發生了同樣的異常情況。（5）是否采取了防止再次發生異常情況的恒久處理。

對異常情況管理的教育最為基本的事情就是要在日常管理中盡量做到防范異常情況的發生。不過，由于在現實工作中難免會發生一些意想不到的異常情況，所以對異常情況管理的教育應著眼于以下三個方面的內容：

1、把已經發生的異常情況損失的程度降到最低；

2、提高發現異常情況及進行應急處理的能力；

3、實施防止再次發生異常情況的對策。遇到問題，一定要查出根本原因！

即使各部門一起努力，最后的結果也可能沒有相應的成果，要想得到好的成績，必須是各部門目標一致，緊密協作，才有可能達到成果。二、解決問題5原則表發生問題零件號零件名稱

提出部門日期批準審核編制編制部門日期批準審核編制1-A發生狀況（現象、申訴內容、發生次數、5W2H處置內容）1-B把握事實（對零部件的確認結果、原因分析、現在正在生產的零件的品質狀況）

2-A查明原因（WHYWHY分析）2-B查明原因（發生的途徑、問題再現試驗WHYWHY分析）①②③④⑤內容3采取）適當的對策（對策內容、效果預測PPA）4確認（對策）效果（效果實績）5對（問題）源頭的反饋（需落實到體制、組織的內容）

（1）設立解決問題5原則表的目的：①在公司內,使解決問題的方法標準化。②使為解決問題所進行的全部活動,都能匯總總結到一頁紙上。③根據上面所做的工作,可以容易地了解到按各步驟所采取的行動有無遺漏。④可以容易地評價針對每一步所采取的行動是否是最妥切的。⑤將為解決問題所開展的活動內容作為技術訣竅記錄下來,不斷地積累技術經驗。同時，便于向領導匯報，向相關部門傳達。⑥減少問題再次發生的次數。1-A發生狀況（現象、申訴內容、發生次數、5W2H處置內容）例：

1、

機種、型號

2、

發生狀況：（市場、公司內）

3、

問題發生時的現象或（當事人的）申訴

4、

發生年月日

5、

發生件數

6、

對發生問題機種或是零部件的處置結果。在把握事實的基礎上，利用5W2H法對需要的信息進行調查并使之明確化。（2）解決問題5原則表的填寫技巧：1-B對事實的把握（對零部件的確認結果、原因分析、現在正在生產的該零部件的品質狀況）1、問題點的概要（測定結果）2、問題再現試驗的結果3、對問題原因的分析（利用特性要素圖或FEMA，

KT法進行分析，對原因和事實的驗證）4、現在正在生產的零部件的品質狀況（根據X-R管理圖工程能力表直方圖現狀進行把握）5、問題發生的對象范圍（發生率或個數）和根據。6、盡量使用圖表，柱狀圖來表達

為了使在調查過程中不要遺漏有用的信息和重要事實

，要多聽、多看（嚴禁帶有成見）在確認過程中盡可能地使用（3現實主義），在進行

原因分析時，要最大限度使用“特性要素圖”在使用特性要素圖時…在解決問題5原則表中這是主要的工具（使用另頁）從大骨到小骨，因果關系要清晰明了，要將各種要素盡可能完整準確地歸納、整理出來*1-C的集體創造性思維1-D的特性要素圖使用紙的另頁1、將要素向小骨延伸。

2、盡量找出要素點，并將其明細化。

3、確認現行方案是否已經很成熟（安全、質量等）。

4、利用KT彼我分析等方法無論現方案中有無潛在問題FEMA。特性設備人材料方法

2-A查明原因（“WHYWHY”分析）與特性要因圖（魚骨圖），利用系統的、有條理的Q&A（提問和回答）方法，找到真正的原因。12345內容

記入查明原因的過程

記入特性要素圖中成為問題的特性

Q發生(硬件)

流出(軟件)

對前面的答案再提出疑問、記下它的答案。

A(記入答案)AA大枝（大骨）中枝（中骨）小枝（小骨）l

“WHYWHY”必須要使之具有關聯性。

l

“WHYWHY”分析后，在特性要素圖中記入“WHYWHY”分析各步驟的NO.1~5,要確認對比有沒有按大骨到小骨的順序排列清楚。（如果順序不對那就是其中的一個不妥）小枝A真正原因2-B查明原因（發生的途徑、問題再現試驗WHYWHY分析）1、造成問題發生的原因●根據特性要素圖FEMAKT法等查明原因●特別是在制造階段發生的問題，要在問題的硬件（設備/夾具/

工具/檢具等）方面查找。2、對該原因的問題表象的再現（問題再現試驗/現場/現物的驗證）3、從發生，流出（或稱軟硬件）兩方面查明原因。1、有條理地搞清問題發生途徑；2、通過問題的再現實驗等找到證據很重要；3、通過彼我分析等方法預測是否有別的潛在的問題發生。3、（采取）適當的對策（對策內容、效果預測PPA）1、對策內容

●根據KT法等選擇，決定對策方法●即使是人為因素也要考慮從硬件方面的

2、對策年月日？對策對象部品、機種？號機

3、暫定對策與恒久對策的效果預測（根據問題再現試驗或質檢數據預測效果）

4、對已出廠品（部品、商品）的對策5、是否需要對庫存零部件進行處置6、對策的PPA（預測可能由對策帶來的新問題并采取措施）1、硬件、軟件兩方面決定可以排除問題的，有針對性的對策。2、在不得不由人來對策時，要充分考慮到人的特性。

4、確認（對策）效果（效果實績）1、在工程或是市場對對策效果的確認結果和確認時間。（效果可以通過品質數據/量等在對策前后的變化來確認）2、

確認數據的取樣數量，最終確認需要的時間也很重要3、

確認所實施對策對正常作業程序有無不良影響（確認工程熟練度）4、確認人的熟練程度（確認對人有無風險）

5、對（問題）源頭的反饋（需要落實到體制、組織的內容）

1、將持續維持硬件對策的項目反饋到相關部門（基準、標準、設備的管理等）2、將成因的項目問題反饋到已解決問題的相關部門（規程、基準、積累技術等）3、標準規定化

對策方法標準化減少人為因素造成危險的規定化4、將其水平展開并反映到其他部分（例：相類似的工程，將有關決竅反饋至EG設備開發部）5、將其落實到組織、體制當中6、根據需要FMEA寫好五原則報告表的關鍵：運用五原則手法解決問題5、再發防止分析思路

無標準制訂標準

有無標準有標準遵守不良時修改

是否遵守不遵守不了解加強教育

是否了解了解不合理修改標準

是否合理合理調動（人員）右腕受傷

1、發生場所：汽缸壓鑄NO.2生產線。

2、

發生狀況：請參照右手腕受傷素描圖

（由于汽缸倒下來，作業人員在準備將其扶起時，手腕被支架給夾住了）。

3、

發生月日：SEP-21-2013

4、

發生件數：1件。

5、

處置內容：在事故發生1小時內，傷者被送到市內的醫院急救，接受了急救治療。

1-A發生狀況（現象、申訴內容、發生次數、5W1H處置內容）解決問題5原則表參考案例：參考資料1、在確認事故發生時，也發現了同樣汽缸倒下來的情況，作業人員每一次都是同樣地用手把它扶起來（還了解到一般9個里會倒1個）2、在事故發生時，作業人員的健康狀況多少都有些疲勞和睡眠不足的情況。3、事故發生的頻率這種事故這一次是頭一回發生，但是根據特性要因的分析結果認為潛在的發生可能性很高。1-B對事實的把握（對零部件的確認結果、原因分析、現在正在生產的該零部件的品質狀況）右手腕受傷

材料

方法

人

設備注意不夠疲勞睡眠不足沒有反饋不知道方法作業標準不完善汽缸倒了用手扶起來手被夾住支架位置離作業人員太近支架材料剛性作業標準不完善沒有關于汽缸倒下來的內容作業人員不知道反饋方法作業標準沒有關于汽缸倒下來的情報未建立反饋體系汽缸倒下來這一情況未反饋參考資料2-A查明原因（WHYWHY分析）

內容12345

右腕

受傷硬件因為汽缸倒了，作業人員準備用手把它扶起手腕被夾在傳送帶的橫支架和汽缸之間支架的位置離作業員太近，由于作業人員注意不足，扶起（汽缸）時機把握不當（太遲）支架和汽缸之間的間隙太小。軟件對于汽缸會倒，一直沒有反饋。作業人員不知道如何反饋這類情況。

在作業標準上沒有指示。沒有建立（問題）反饋體制。參考資料2-B查明原因（發生的途徑、問題再現試驗WHYWHY分析）設備

硬件方面

1、由于支架和汽缸之間的間隙過小，所以手腕被夾住了。

2、支架的位置離作業員過近，然后扶起倒下的汽缸的時機把握不當（太晚），（作業員注意力不集中也是一個原因）

3、作為間接原因，因為汽缸倒了所以作業員不得不用手支扶起它。

管理

軟件方面

1、由于未建立起在工程發生異常情況時的反饋體制，所以一直沒有針對汽缸倒下來的補進措施。參考資料

3、（采?。┻m當的對策（對策內容、效果預測PPA）設備

硬件方面

1、傳送帶的支架型式由原先的橫梁式變更為→側式支架

排除手腕被夾的要素OCT-05-2013

2、為了使汽缸不倒下來追加了導軌

SET-30-2013

管理

軟件方面

1、建立了發生異常情況時的反饋體制。

2、針對建立起來的反饋體制實施了培訓

SEP-23-2013參考資料4、確認（對策）效果（效果實績）NOV-10-2013

再沒有發生過事故，由此判定對策是有效的，另外增加了汽缸的導軌后，也再沒有發生過汽缸倒下的情況，亦證明對策有效。（也沒有發現對策內容給作業程序帶來不良影響）5、對（問題）源頭的反饋（需要落實到體制、組織的內容）1、將發生異常情況的反饋體制落實到了作業標準中。2、將這次的問題（對策內容）追加進了設備的安全確認卡中，定期地進行檢查。3、作為水平展開，以這次的事故為契機對別的制造生產線

及相似的工程進行重新審定（結果沒有發現特別的問題）參考資料“請三思而后行！不要輕易下結論”，一切皆有可能！有一天美國通用汽車公司的龐帝雅克部門收到一封客戶抱怨信：我們家每天在晚飯后都由全家人投票決定買何種口味的冰淇淋，每當我買的冰淇淋是香草口味時，我從店理出來車子就發不動，但如果我買的是其它的口味，車子發動就順得很。事實上龐帝雅克的總經理對這封信還真的心存懷疑，但他還是派了一位工程師去查看究竟。工程師去找這位仁兄時，工程師安排與這位仁兄的見面時間剛好是在用完晚餐的時間，兩人于是一個箭步躍上車，往冰淇淋店開去。那個晚上投票結果是香草口味，當買好香草冰淇淋回到車上后，車子又不能發動了。這位工程師之后又依約來了三個晚上。第一晚，巧克力冰淇淋，車子沒事。第二晚，草莓冰淇淋，車子也沒事。第三晚，香草冰淇淋，車子不能發動。這位思考有邏輯的工程師，到目前還是死不相信這位仁兄的車子對香草過敏。因此，他仍然不放棄繼續安排相同的行程，希望能夠將這個問題解決。工程師開始記下從頭到現在所發生的種種詳細資料，如時間、車子使用油的種類、車子開出及開回的時間…，根據資料顯示他有了一個結論，這位仁兄買香草冰淇淋所花的時間比其它口味的要少。

為什么呢？原因是出在這家冰淇淋店的內部設置的問題。因為，香草冰淇淋是所有冰淇淋口味中最暢銷的口味，店家為了讓顧客每次都能很快的取拿，將香草口味特別分開陳列在單獨的冰柜，并將冰柜放置在店的前端；至于其它口味則放置在距離收銀臺較遠的后端。

現在，工程師所要知道的疑問是，為什么這部車會因為從熄火到重新激活的時間較短時就會不能發動？原因很清楚，絕對不是因為香草冰淇淋的關系，工程師很快地由心中浮現出，答案應該是“蒸氣鎖”。因為當這位仁兄買其它口味時，由于時間較久，引擎有足夠的時間散熱，重新發動時就沒有太大的問題。但是買香草口味時，由于花的時間較短，引擎太熱以至于還無法讓“蒸氣鎖”有足夠的散熱時間。

讀后感想

即使有些問題看起來真的是瘋狂，但是有時候它還是真的存在；如果我們每次在看待任何問題并秉持著冷靜的思考去找尋解決的方法，這些問題將看起來會比較簡單不那么復雜。所以碰到問題時不要直接就反應說那是不可能的，而沒有投入一些真誠的努力。做質量的首先要相信顧客的投訴,沒有誰閑的無聊找人投訴玩兒！

人很容易按照自己的思維去考慮問題，所以一般結論是在自己的習慣性思維后產生的，因此不一定可靠，認真調查，分析再做決定，不要輕易下結論，曾有專家說過：如果一個實驗不能重復五次以上，不要輕易下結論，而我們呢，經常搞一到二個數據，就出了結論。參考資料課后練習——為什么為什么分析

案例：某公司生產線員工經常流失，只好臨時從勞務市場招收新人進行應急補充，造成制造的產品不良多發，多次收到顧客投訴。請針對上述描述的事實，結合你自身的分析進行為什么為什么分析。填入課題產品不良投訴多把分析內容簡單明了的寫在貼紙上，在8月26日前交至所在部門主管匯總后轉給我。

車間產品加工過程的質量控制，包括整個生產過程的首件、中間、完工檢驗。實踐經驗證明，在批量生產過程中，首件的檢驗和確認非常關鍵，是防止批量性不良的最重要的一項舉措，首檢的正確與否決定了批量生產的質量是否合格。我們反復強調首件必檢，車間、品質必須落到實處，這有賴于生產、品質各級管理人員的質量意識和決心?。ㄒ唬┥a作業準備與首末件檢驗三、生產品質確認處理：1）操作工或其委托的領料員（以下簡稱“操作工”）憑工藝卡片、生產令領用：（操作工和倉管員共同核對工藝卡片、生產令和物料（一般核對包裝物上的標簽，零頭料還必須核對實物），當場開單并雙方簽字確認；（操作工和模管員共同核對工藝卡片、生產令和模具刀具，并嚴格登記確認；（操作工和檢驗員共同核對工藝卡片、生產令和標簽，由檢驗員控制發放使用。2）按照工藝卡片和作業指導書設定各項工藝參數，如溫度、速度、尺寸等。1、生產作業準備1）什么是首末件?即執行某個指令后的首件與末件，如生產期間有換導體、膠料及各類異常（如斷線、換盤、火花擊穿、中途斷料、印字異常、設備異常、模具更換等情形）發生時，開機后或恢復正常后的第一件產品為首件，停機前或發生前的最后一件產品為末件。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的產品，指加工的第一或前幾件產品。2）什么是首末件檢驗?即操作工和檢驗員按照工藝卡片和檢驗標準對首末件產品的質量合格與否所進行的鑒別與判定。首件檢驗合格后方可勻速加速生產后續產品。首末件檢驗可以預防批量質量不良的發生。2、首末件及首末件檢驗的定義1）什么是三對一?即生產令、工藝卡片、作業指導書對首件制品（包括半成品、成品）。2）什么是三對一檢查?即生產啟動后，操作工和檢驗員按照生產令、工藝卡片和作業指導書的要求，對生產的首件制品（必須是自認為合格的制品）的質量合格與否所進行的檢驗與鑒別。三對一檢查可以預防質量不良的發生。3、首末件如何檢查？4、首件檢驗的目的生產過程中的首件檢驗，主要是防止產品出現批量超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段。首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如模具刀具嚴重磨損或錯用、測量儀器精度變差、看錯工藝或生產令、物料錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。首件檢驗的時機/場合1）每個工作班接班時；2）更換操作者；3）更換或調整設備、工藝裝備（含模刀具更換）；4）更改技術條件、工藝方法和工藝參數；5）采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）；6）中途停機、中途斷料、設備異常、加減速等；7）其他導致生產異常需要重新確認的情形。5、首件檢驗的要求

首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢三檢制：送檢的產品必須先由操作工進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員‘專檢’，確定合格后方可繼續加工后續產品。首件檢驗后是否合格，最后應得到IPQC的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應加蓋合格章，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必需留樣，留作后續產品對比之用，來看過程是否發生變化）。首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、重新三檢，直到合格后才可以定為首件。6、對首件檢驗人員的要求負責首件復檢確認的人員（班組長或同事或檢驗員）要具備以下要求：1）具有對車間產品質量確認工作的能力；2）工作認真、負責，有責任心、耐心和細心，有良好的自覺觀念；3）了解產品的工藝流程及品質要求，熟知產品的質量控制內容、重點；4）針對產品異常提出糾正預防措施，有責任督促責任員工執行，并追蹤其效果；5）指導操作工以提高首件檢驗的業務水平；6）負責做好合格品首件確認的記錄；7）在生產過程中發現重大異?，F象應立即通知暫停生產，并在第一時間內匯報上級主管尋求支持。7、巡檢及末件檢驗1）除了對首件檢驗確認，還要做到中間檢驗和末件檢驗，即首件檢驗合格后，在批量生產過程中，規定每生產一定數量的產品，操作工要進行自檢，一旦發現不合格時，應立即停止生產，報相關人員，并檢驗前一次抽樣合格之后生產的全部產品，不合格的單獨存放，不得轉入下道工序，對不合格的原因進行分析并采取措施。2）末件檢驗是指每個班次結束或每個批量完工，操作工對最后一件（末件）產品的檢驗，發現不合格時重復上面的工作。確認是明確承認事實或原則。ISO9000術語：確認是通過提供客觀證據對規定要求已得到滿足的認定。品質確認是指明確承認產品的品質事實或原則。品質確認——

它是進行品質管理的基礎工作。

它是進行品質預防管理的一種實現形式。

它是尋求品質持續改進依據的有效手段。

它能使品管人員或管理者明確產品品質的事實和真相，及時做出決策。

（二）確認和品質確認1、品質確認的內容：（1）產品的外觀形狀（如圓形、方形、尖、扁）顏色（黃、黑、綠、桔、紅等）印字（打字、激光噴字）有無銹蝕結構尺寸（2）產品的成分構成材質種類（5）產品的包裝（3）產品的化學特性（4）產品的物理特性包材尺寸、材質、追溯標識、包裝狀態的適宜性、

破壞性試驗合格否、數量是否準確等強度、金相等2、品質確認的基本環節:生產前的品質確認/事前確認:生產作業指導書的正確性的確認：作業指導書版本的有效性、生產工藝配方和工藝的變更情況等（如實際使用中有誤的工藝文件、包裝規范等）生產原輔材料的品質狀態的確認：品牌、檢驗結果、庫存狀況、保質期、現場實物確認等。生產設備狀態確認：設備的完好狀態、前天設備的工作狀態、設備的清潔度、試運行等生產工裝、模具、刀具狀態的確認：工裝器具完好狀況、清潔度、是否正確區分使用，擺放位置是否合適等(1)生產環境的確認：生產環境安排是否適當，有無雜物隱患，清潔度是否符合要求，環境溫度濕度是否適宜等人員工作狀態的確認：人員衣著是否干凈整潔，精神狀態是否飽滿，人員配置是否存在不合理，工作要求是否明確等123456生產過程中的品質確認配方、工藝執行情況的確認：配方執行是否正確、工藝參數、順序是否符合作業指導書的要求等工藝執行效果的確認：外觀、成份、口感、味道，以及物理、化學、生物危害的安全水平是否符合要求，不合格品的區分標識是否清楚合理設備運行狀況的確認：崗位人員的操作是否按規程進行，有無安全隱患，相關運行參數顯示是否正常，是否有異常情況，清潔度是否能保持等工用具的使用狀況的確認：清潔度是否能保持，是否按要求清洗消毒，有無雜物隱患，是否按要求正確標識使用，有無交叉污染的可能等1234(2)人員工作狀況的確認：人員流動是否影響產品的一致性，人員操作是否規范，精神狀態是否良好，有無違紀行為，工作秩序是否整齊等模具、刀具的使用確認：尺寸是否符合工藝要求，印字內容是否清晰、正確等56生產后的品質確認產品的最終質量的判定：對最終產品進行符合性鑒定，對生產過程有關記錄進行確認，作出產品是否合格的判定，對作出合格判定的產品進行跟蹤調查。設備的狀況確認：設備是否已經歸位；是否已經切斷電源，處于非工作狀態；當天使用是否存在異常；設備的異常問題是否已經解決；崗位操作人員是否按有關作業規定進行了確認并簽名等(3)12345工用具的狀況確認：工用具是否正確歸位、擺放整齊；隱患工用具是否清理出車間、或已經改善合格。生產環境和設施的確認：環境和設施是否進行了清潔，效果如何；是否符合5S的要求。物料的狀況確認：領料量和使用量是否平衡；用后是否正確歸位。3、品質確認的方式、方法和時機記錄確認咨詢確認現場確認實物確認綜合確認結論確認根據品質檢驗記錄結果，檢查并對照標準，確認符合性；確認后，作出結論并簽名詢問有關人員，確證客觀事實，對照品質記錄，作出綜合判定親臨工作或生產現場進行調查取證，根據所掌握的資料，作出綜合判定對實物進行鑒定分析，根據分析結論，作出判定根據記錄、實物分析、咨詢有關人員和現場確認后，作出綜合判定只對確認結果進行確認（1）品質確認的方式：（2）品質確認的方法目視：測量：鼻聞：品嘗：對比：化學分析：通過眼睛的觀察，確認工藝參數，識別品質的差異，如溫度、張力、顏色、形狀、外觀等。（眼到）運用測量工具，如電子稱、卡尺等對產品進行重量、尺寸大小等測量，對照標準，確定符合度。（手到）運用人的嗅覺，確認物品的氣味是否正常。（鼻到）品嘗產品的口感和味道，確認是否存在異常。（嘴到）把需確認品與合格品進行實物對比，確認其品質的符合性。運用化學分析手段，如高效液相色譜儀、有害物質測試儀、鹽度計等，對產品的化學成份構成和含量進行鑒定測量，確定產品的安全水平。性能檢測：運用檢測設備對產品的機械性能和物理性能進行分析、檢測，確定產品的質量水平。（3）品質確認的時機（以防為主，抓住重點）首件確認：通過首件確認，防止批量產品發生質量事故，造成浪費。它是預防管理的重要手段。末件確認：通過末件檢查和對比，確認批量產品的品質穩定性。能有效發現生產結束前有無偷工減料行為。變更確認：通過變更確認，確認（如產品、配方、工藝方面）更改要求是否被正確執行，是否出現非預期的情況。間歇確認：生產間歇（如停電、換班、出現異常停產復工）時，需根據實際情況對人、機、料、法、環進行重新確認。異常確認：發生異常時，對事故現場進行確認，掌握第一手資料，確認事故的嚴重程度，分析事故原因，采取有效措施糾正。過程確認：按照確定的確認頻率和內容及時進行確認，確保品質異常被及時發現，維持品質的穩定性。（三）品質確認職責的區分按要求和標準操作；是品質確認的最基本的最重要的品質執行者和控制者；體現“品質是生產出來的，而非檢查出來的”品質管理念；工作方式上側重現場和實物確認。崗位員工是品質檢查、監督和驗證者；是品質管理的基本推動力量；工作方式上側重現場、實物和記錄確認。檢驗人員是品質管理的基本管理者和品質管理措施落實的督導者；工作方式上側重記錄、咨詢和現場確認?；鶎庸芾砣藛T是品質管理的策劃者和戰術管理者；工作方式上側重咨詢和綜合確認。中層管理人員是品質管理戰略的的制定者；確認結果“YES”還是“NO”；工作方式上側重結論確認。高層管理人員

“三不”就是我們通常所說的：不接受不良品，不生產不良品，不轉交不良品。如果我們將上道工序看做是市場經濟中的“賣方”，下道工序則就是“買方”，也是上道工序的“用戶”，如果“賣方”質量出現問題，則“買方”可拒絕購買，不合格品就無法繼續流轉下去。只要我們在生產中抓住這“三不”，不良品的產生和流轉幾率就會大大降低，達到全員參與質量管理的效果?！叭弧迸c“三確認”原則相輔相成，三確認變單純的事后控制為事前預防、事中控制、事后總結提高的管理模式，以員工工作質量的提高使產品質量得到有效保證和改善，使員工做到了集生產者與檢查者于一身，它能預防和控制不良品的發生和流轉，強調第一次就要把事情做好，用自身的努力最大限度地降低損失。達到了“不良品流轉率為零”的工序質量控制目標。（四）質量的“三不”、“三確認”原則：“三確認”即員工在現場生產過程中要做到：

（1）確認上道工序零部件的加工質量；

（2）確認本工序加工的技術、工藝要求和加工質量；

（3）確認交付到下道工序的完成品質量。

檢驗員與員工的關系不是檢查被檢查的關系，而是質量共同的保證者。員工們掌握并控制生產過程中關鍵工序、關鍵部件、關鍵指標的完成，并通過“三不”、“三確認”原則加以保證確認；檢驗員和班組長等針對生產過程中出現的質量問題，進行綜合分析、查找原因、制定措施，指導帶動員工加以改善和提高，并不斷對實施過程和結果進行指導和再監督，這才應該是質量的有效管理。全員參與質量管理工作的目的就是要讓員工做到集生產者與檢查者于一身，自己對自己工序負責、對自己生產的產品負責。1、三現：三現現物現實現場（五）品質管理三現、五原則不要只坐在辦公室決策，而是要立即趕到現場，奔赴第一線?，F場是生機勃勃的，每天都在變化，不具備正確的觀察方法，你就沒法感覺它的變化，包括異常。因為只