第頁共20頁**智能簡支箱梁靜載試驗方案1概述1.1項目背景交通運輸是國家經濟增長和社會發展的重要支撐和載體，高架橋梁是交通工程的主要結構形式。為保證交通快速運行，軌道交通土建結構一般處于全封閉式狀態，其安全檢測主要是依靠采用人工判斷的巡檢方式。對長大橋梁，目前采用的自動監測技術是在橋梁體表安裝監測傳感器、電纜，需要在橋梁架設完成后逐點安裝測試原件，工作量大，質量要求高，受到的影響因素多。在長期運營過程中，其測試原件受到風、霜、雨、雪、天氣變化的影響，耐久性能和測試精度都受到影響。為克服傳統自動監測技術的缺點，本次采用了在預制梁生產時預埋傳感器的方式，使傳感器的使用壽命同結構壽命相同，大幅度減少測試原件的安裝工作量，同時，測試原件澆筑在混凝土中，能減少外界環境變化對傳感器靈敏度和壽命的影響，與此同時，傳感器在構件體內，對混凝土徐變收縮、溫度變化、外力影響都能很好監控。使構件從預制養護到服役結束整個全壽命期間具有自感知特性，并通過有線或無線的方式構建相應的智能監測體系，實現整個結構長期在線監測。課題依托**中低速**交通工程靜載破壞試驗梁項目，開展傳感器甄選、軟件分析、傳輸測試等研究工作。探索基于光纖傳感器、薄膜壓力傳感器和本征自感知水泥基材料的智能傳感元器件制作和安裝工藝，研究各類傳感元器件在不同荷載階段的力學響應，為其工程應用技術基礎數據和技術工藝支撐。1.2試驗梁結構**中低速**交通工程標準25m簡支箱梁，計算跨度24.2m，單箱單室截面，梁高2.1m，箱梁頂面寬1.3m，底面寬1.4m。梁端底板及腹板局部向內側加厚，支座中心至梁端0.37m，箱梁橫橋向每線下設一支座。單根箱梁截面如圖1所示。鋼筋布置如圖2所示，預應力筋布置如圖2-1所示。(a)跨中一般截面(b)支點截面圖1單根箱截面圖(cm)圖2鋼筋布置圖圖2-1預應力筋布置圖2試驗目的與內容2.1試驗目的（1）研究一片25m簡支箱梁在彈性階段和進入塑形階段后箱梁應力分布狀態、跨中撓度和梁端轉角隨荷載的發展規律；研究箱梁抗彎、抗剪和抗扭性能；研究在破壞階段箱梁裂縫開展規律，最終獲得單片箱梁的抗彎極限承載力。（2）研究智能傳感元器件制作、安裝工藝及其試驗全過程的力學響應特征。（3）研究光纖光柵智能梁固化過程及受荷作用下的溫度和應力測試，驗證智能梁從施工到運營應力、溫度一體化監測的可行性。2.2試驗內容（1）單片簡支箱梁使用階段靜力性能測試及梁破壞性試驗。（2）簡支箱梁運營過程中關鍵部位應力和溫度監測試驗。3測點布置3.1靜力性能測試及梁破壞性試驗3.1.1應變測點布置（1）預埋式應變計澆筑梁之前，在跨中A-A截面（如圖3（a）所示）布置預埋式應變計，測試靜載作用下25m簡支梁的縱向正應力，內部應力實際測點布置見圖3（b）所示，傳統應變計：7個（S1-S7），在相鄰位置布設光纖光柵：7個（SF1-SF7），與傳統應變計測試結果進行相互對比。B-B、C-C和D-D截面梁底橫向跨中處預埋傳統應變計：3個（S8-S10）；光纖光柵：3個（SF8–SF10）。共布置預埋式傳統應變計和光纖光柵應變計各10個測點。（2）表面應變計和應變片實際測試時，在跨中截面和兩側各1/4跨截面補充安裝表面應變計（光纖光柵為主）和應變片，測試截面位置見圖，其中B-B截面表面應變計位置見圖3（c）所示，A-A、C-C和D-D截面表面應變計位置與之相同。表面共布置12個光纖光柵應變計，4個輔助驗證傳統表面應變計。應變片布置示意如圖4所示，支座中心上方梁兩側面布置各布置3個豎向應變片，兩端共布置12個豎向應變片。A-A、B-B、C-C和D-D每個斷面兩側共布置10個應變片，上表面布置3個應變片，下表面布置5個應變片，四個斷面共72個應變片。共布置84個表面應變片測點。（a）截面劃分示意圖（b）預埋式應變計測點布置（c）表面應變計測點布置圖3應變計測點布置（cm）圖4表面應變片測點布置(cm)3.1.2位移測點布置圖5位移測點布置示意圖為了測試整個加載過程中沿梁縱向方向豎向位移分布情況，位移測點在加載位置正下方以及支點位置處各布置兩個，共布置14個豎向位移測點，如圖5所示。3.1.3梁端轉角測點布置在兩側梁端支座附近采用傾角計，測試梁端轉角。配套4-6個光纖光柵傾角傳感器進行測試試驗。圖6梁端轉角測點布置示意圖3.1.4溫度測點布置跨中截面與預埋式傳感器同樣位置布置7個溫度測點，在頂部橫向跨中布置3個溫度傳感器測點，共布置10個溫度測點，如圖7所示，實際測試中光纖光柵和傳統溫度傳感器同時布置。圖7溫度測點布置示意圖。3.1.5分布式光纖傳感梁底部布置3條、梁頂部布置1條FRB分布式光纖傳感。根據現場情況在跨中一定范圍沿垂向布置2-3條較短的分布式光纖傳感，以測試垂向裂縫發展過程。3.1.6其他智能傳感器測點根據現場實際情況，在箱梁受壓力、加載區和預應力錨固區等位置，布置水泥本征自感知傳感器和薄膜壓力傳感器數個點，進行壓應力相關測試。3.2運營過程中關鍵部位應力和溫度監測試驗3.2.1應變測點布置上一節中四個斷面上下地面各布置預埋式傳統應變計和光纖光柵應變計1個，共計8個傳統應變計和8個光纖光柵應變計。表面應變計和應變片根據后續試驗需要再進行詳細布置。3.2.2位移和傾角傳感器測點布置根據后續試驗需要再進行詳細布置。3.2.3溫度測點布置與3.1.4中相同，共布置10個溫度測點，如圖7所示，實際測試中光纖光柵和傳統溫度傳感器同時布置。3.2.4分布式光纖傳感梁底部布置1條FRB分布式光纖傳感。3.2.5其他智能傳感器測點根據現場實際情況，在箱梁受壓力、支座正上方和鋼軌枕支點位置正下方以及鋼軌枕混凝土支點，布置水泥本征自感知傳感器和薄膜壓力傳感器數個點，進行壓應力相關測試。3.3測點統計3.3.1傳統傳感器預埋式應變計：10+8=18個表面式應變計：4個位移計：14個傾角傳感器：2個應變片：84個溫度傳感器：10+10=20個3.3.2光纖傳感器預埋式光纖光柵：10+8=18個表面式光纖光柵：12個光纖光柵傾角傳感器：4個光纖光柵溫度傳感器：10+10=20個分布式光纖傳感器：25m3.3.3其他傳感器根據需要待定。4靜力性能測試及梁破壞性試驗相關工作4.1準備工作4.1.1試驗梁準備工作安排本試驗擬在中鐵二十三局集團有限公司****梁廠（項目部）進行，梁現場制作采用與實際梁相同的施工圖紙、原材料、施工工藝與養護條件。2019年9月底，上海應用技術大學（課題組）通過實地考察，同項目部深入溝通后，確定了如下工作安排。1）箱梁混凝土澆筑前項目部綁扎鋼筋需要2-3天時間，課題組安裝傳感器需要1-2天時間。項目部開始綁扎鋼筋時，課題組就位現場進行相關準備工作。該階段是試驗成敗的關鍵環節之一，不具備可逆性，雙方需進行充分溝通和交流，確定試驗保質保量完成。主要工作如下：為了更好測試梁試驗全過程中受力特性，箱梁澆筑前需在箱梁結構內預先埋設了傳統應變傳感器、光纖傳感器和溫度傳感器等傳感元件；安裝數量、安裝工藝和實施主要由課題組及相關合作單位負責，項目部負責配合鋼筋籠吊裝、傳感器綁扎和部分焊接等協調工作。為了便于正式試驗前表面應變計安裝，需要預埋鋼筋或套筒（統稱預埋件）露出梁地面；預埋件數量和安放位置有課題組提供，項目部負責安裝就位。為了測試更全面的數據，課題組擬在預埋式應變傳感器相關位置增設鋼筋應變測試，通過貼片方式實現，現場需要對底部等位置鋼筋進行簡單打磨和貼片工作，需要項目部進行鋼筋籠吊裝等協調配合工作。所有預埋式傳感器引線從梁頂部引出，鋼筋籠吊裝等環節切記勿碰傷和折斷導線，課題組相關測試人員在鋼筋籠吊裝進模具前后需對導線通路進行全面檢查。同批次鋼筋按要求提供材料性能檢測數據或同期進行相關材料性能試驗。2）澆筑混凝土澆筑混凝土需要1天時間。澆筑混凝土前，課題組與項目部協同保護好導線，避免臟污、出線端頭未引出等。混凝土澆筑過程注意保護傳感器及傳感器導線。同批次混凝土材料按要求澆筑一定數量試塊，課題組配合項目部進行相關工作。實施養護前，注意導線引出，便于養護期間測試數據。澆筑完成后，課題組測試1次數據，測試期間項目部需提供一下電源（下同）。3）混凝土養護試驗梁在模具中采用噴水的方法養護3~4天，養護期間在摸具臺上測量混凝土的溫度和壓力，并記錄數據。課題組和項目部協商項目期間測試溫度和應力數據，初步計劃每2小時一次。按相關要求，部分混凝土試塊與試驗梁同時養護。拆模0.5天，拆模期間主要保護傳感器導線。4）張拉、封錨張拉應力1天，壓漿、封錨2天。封錨前后課題組測試數據。5）試驗梁強度達標期間10天。將試驗梁放置到支座上，經過10天左右試驗梁強度達到要求；期間，課題組每天測試數據，測試間隔根據數據記錄情況而定。6）中張到加載前需要30天左右。中張前后需要測試數據；期間，課題組每天測試數據，測試間隔根據數據記錄情況而定。期間，課題組對試驗采集平臺軟系統進行相關集成。7）試驗反力架等安裝項目部按要求進行試驗反力梁安裝，試驗梁架設，試驗梁底部應保證試驗時觀測裂縫，初步要求凈空不小于1.5m。圖8加載場地圖9場地示意圖圖9中，藍色區域為**梁擺放位置，長26m，寬4m。綠色區域為荒地，長26m，寬13m。黃色區域為遠離項目辦公區道路，寬6m。其他工作如下：（1）校驗試驗用精密壓力表（0.4級）、百分表；（2）靜載試驗臺劃線復核；（3）準備試驗用百分表架、上下鐵板、木板等；（4）試驗用千斤頂清理、編號、試機；（5）試驗用千斤頂校正；（6）試驗用梁吊裝就位；（7）千斤頂作用位置定位劃線復核；（8）千斤頂落位安裝；（9）油泵、油表安裝，油管連接及檢查；（10）試驗梁體外觀檢查及裂縫標注；8）試驗前準備工作待項目部將反力架和試驗梁安裝調整完成就位后，課題組開展試驗前相關準備工作，大概需要3-4天。（1）對試驗梁進行畫線，并且布設結構表面應變計和應變片及傾角儀器等設備；（2）位移計百分表安裝，支架臺座需要項目部協調，具體形式帶試驗反力架和梁架設到位后而商定。（3）試驗采集設備設施安放帳篷或板房搭建。課題組與項目部具體商定。（4）導線連接，設備調試。（5）課題組提供試驗計算書和操作手冊，項目部進行審核。9）調試試驗加載和測試系統2天。加載系統尤其是千斤頂調試。千斤頂使用前項目部保證按要求標定。課題組進行測試系統完整調試，軟件系統展示平臺調試。10）預備試驗1-2天．為保證正式試驗的順利實施，進行彈性階段預備試驗。11）正式試驗1天。按要求做好試驗加載、數據采集、現象觀測等工作。根據實際需要，布設宣傳標語和展板進行展示。12）其他運營梁在梁澆筑前至達到強度期間與試驗梁同樣試驗。運營梁后期其他試驗待定，希能盡可能做一些有意義試驗。試驗操作人員安排：（1）課題組派1名研究生長駐項目部，自綁扎鋼筋安放傳感器至試驗結束，負責數據測試等相關工作。（2）澆筑混凝土前（3-5天），課題組將派4-6名工作人員參加。（3）試驗前準備工作至試驗結束（10天左右），課題組將派4-6名工作人員參加。4.1.2試驗設備及工具序號設備名稱規格型號單位數量備注1液壓千斤頂臺12其中2臺備用2油泵及輸油管與液壓千斤頂配套臺103精密油表0.4級塊12其中2臺備用4油壓表1.0級塊7其中2臺備用5鋼板300㎜×300㎜×27㎜塊10支墊油頂6其他測試傳感器和儀器設備上海應用技術大學準備混凝土試塊、鋼筋材料性能試驗相關設備由項目部提供，課題組輔助實施試驗。4.1.3檢測設備及器具試驗所用計量設備、儀器、儀表、鋼卷尺等均需經法定計量部門檢定合格，且在有效期內使用。測量跨度用鋼卷尺應經懸空檢定。（1）百分表（0~30mm）12塊、（0~50mm）2塊（要求：百分表的最小分度值不大于0.05mm）；（2）精密壓力表（0.4級）12塊（要求：壓力表精度等級應不低于0.4級，最小刻度值應不大于0.2MPa，最小表盤直徑應不小于150mm）；（3）普通放大鏡（不低于5倍，直徑不小于50mm）用于檢查梁體混凝土裂紋；（4）刻度放大鏡（不低于10倍，讀數精度為0.01mm）用于量測裂紋寬度。4.1.4千斤頂及油表校正①靜載試驗前，必須對試驗所用的液壓千斤頂、油泵及配套油表進行校正。當采用壓力表控制試驗荷載時，試驗前應將千斤頂與壓力表配套后在精度不低于三級的試驗機上進行標定。壓力表應分級標定，級差應不大于加載最大值的10%，加載速度應不大于3kN/s，標定的最大荷載宜不大于加載最大值的1.1倍，且持荷10min。②千斤頂與壓力表配套標定時，應采用千斤頂頂壓試驗機或壓力傳感器的標定方式，其活塞的外露應約等于最大荷載時的外露量；各級荷載下應以壓力表的表盤整讀數對應壓力機的表盤讀數。③配套標定數據應進行線性回歸，線性回歸相關系數應不小于0.9999，并根據加載等級計算各級荷載下的表示值。4.1.5橋梁支座安裝箱梁靜載試驗應采用KTPZ-Ⅶ-3500型盆式橡膠支座，其技術要求應滿足《客運專線橋梁盆式橡膠支座暫行技術條件》規定。箱梁四個支座安裝不平整度不得大于2mm。支座安裝后的實測梁跨度應符合標準要求。4.1.6橋面就位①試驗梁移入靜載試驗臺座對中后,在梁頂標出兩個腹板中心線作為梁體的加載中心線,并在每一加載點鋪設墊層及鋼座板。鋼座板用水平尺找平后，移入千斤頂。②加載前應將梁體表面清洗干凈，用10倍放大鏡在梁體跨中兩側1/2跨度范圍內的下緣和梁底面進行外觀檢查；對初始裂縫（表面收縮裂縫和表面損傷裂縫）及局部缺陷用藍色鉛筆詳細描出。③梁體撓度測量部位應在跨中及支座中心兩側，測量撓度的支座應牢固、穩定、且不應受加載時試驗臺座變形的影響。4.1.7加載設備安裝①采用10點加載方式，千斤頂選型和安裝由項目部負責。②千斤頂安裝布置示意圖圖10千斤頂加載示意圖③各千斤頂中心與梁頂加載中心線縱向橫向位置偏差均應不大于10mm；各千斤頂中心與加力架橫梁中心縱向偏差均應不大于10mm，且應墊實兩者之間的空隙。4.1.8編制試驗箱梁加載計算書根據設計院提供的箱梁靜載試驗技術參數、千斤頂校正參數及箱梁混凝土齡期等資料，編制箱梁加載計算書，并進行認真復核。4.1.9場地其他要求①試驗場區安根據需要布置桌椅等。②采用彩條布臨時搭設簡易棚用以安放試驗儀器。4.2試驗程序及方法①試驗梁的加載分兩個循環進行。以加載系數k表示加載等級，加載系數k是加載試驗中梁體跨中承受的彎距與設計彎距之比。試驗準備工作結束后梁體承受的荷載狀態為初始狀態；基數級下梁體跨中承受的彎距指梁體質量與二期恒載質量對跨中彎距之和。②各循環的加載等級：a.第一加載循環：初始狀態→0.60（3min）→基數級（3min）→0.8（3min）→靜活載級（3min）→1.00（20min）→靜活載級（1min）→0.8（1min）→基數級（1min）→0.60（1min）→初始狀態（10min）b.第二加載循環：初始狀態→0.60（3min）→基數級（3min）→0.8（3min）→靜活載級（3min）→1.00（5min）→1.05（5min）→1.10（5min）→1.15（5min）→1.20（20min）→1.15（5min）→1.10（5min）→1.05（5min）→1.00（5min）→靜活載級（5min）→0.8（5min）→基數級（5min）→0.60（5min）→初始狀態當在第二加載循環中不能判斷是否已出現受力裂縫時，應進行受力裂縫驗證加載。驗證加載從第二加載循環卸載至靜活載級后開始。c.驗證加載（第三類）：靜活載級（5min）→1.00（5min）→1.05（5min）→1.10（5min）→1.15（5min）→1.20（5min）→1.10（1min）→靜活載級（1min）→基數級（1min）→0.60（1min）→初始狀態注：若基數級大于0.60級，則取消0.60級。d.破壞加載（第三類）：初始狀態→0.60（5min）→基數級（5min）→0.8（5min）→靜活載級（5min）→1.00（5min）→1.5（5min）→2.0（5min）→2.5（5min）→3.0（5min）→3.5（5min）→4.0（5min）→4.5（5min）→4.6（10min）→4.7（10min）→4.8（10min）→4.9（10min）→5.0（10min）……(破壞為止)首先進行第一類加載循環，累計進行3次，觀察前次加載歷史對后次加載時梁體變形的影響，檢查梁體是否出現裂縫。進行第二類加載循環，累計進行3次，注意觀察裂縫的發生和發展情況，實時記錄混凝土應變及梁體變形情況，觀察卸載時梁體裂縫的“愈合情況”。驗證簡支梁設計的安全系數。一旦出現受力裂縫，則進行第三類驗證加載。進行第四類加載循環直至梁體破壞，觀測裂縫的出現和發展過程，對裂縫采用紅色鉛筆標注，并測量裂縫寬度。注：當加載荷載與位移曲線呈現下降趨勢，則視為破壞而停止加載。③各千斤頂宜同速、同步達到同一荷載值；加載速度不宜于超過3kN/s。④每級加載后均應仔細檢查梁體下緣和梁體有無裂縫出現。如出現裂縫或（和）初始裂縫的延伸，應用紅鉛筆標注，并注明荷載等級，量測裂縫寬度。⑤每級加載后均應測量梁體跨中和各支座中心截面兩側豎向位移變化，以同一截面的兩測平均值分別作為相應截面的豎向位移量或支點沉降量。跨中截面的豎向位移量減去支座沉降影響量即為該級荷載下的實測撓度值。所有測試數據應注意及時備份。⑥對每級加載下的實測撓度值，應仔細復核，發現異常立即查明原因。4.3評定標準4.3.1梁體剛度合格的評定實測靜活載撓度值（f實測）為靜活載級下實測撓度減去基數級下實測撓度值。實測靜活載撓度值合格評定標準：f實測≤1.05（f設計/ψ）。4.3.2全預應力梁抗裂合格和允許出現有限拉應力的預應力度合格的評定。①在K=1.20加載等級下持荷20min，梁體下緣底面未發現受力裂縫或下緣截面（包括倒角、圓弧過渡段）的受力裂縫未延伸至梁底邊，評定允許全預應力梁抗裂合格。②在K=1.00加載等級下持荷20min，梁體下緣底面未發現受力裂縫或下緣截面（包括倒角、圓弧過渡段）的受力裂縫未延伸至梁底邊，評定允許出現有限拉應力的預應力梁頂應力度合格。4.3.3允許出現裂縫但限制裂縫寬度的預應力梁預應力度和裂縫寬度的合格評定。①在K=1.00加載等級下持荷20min，梁體下緣底面未發現受力裂縫或下緣截面（包括倒角、圓弧過渡段）的受力裂縫未延伸至梁底邊，評定預應力度和裂縫寬度合格。②在K=1.00加載等級下持荷20min，裂縫寬度（對采用鋼絲、鋼絞線的梁）或（對采用Ⅳ級精軋螺旋鋼筋的梁）；裂縫重新張開時加載荷載等級大于等于0.90倍的設計消壓荷載等級，且裂縫重新張開時加載荷載等級大于的0.70級；評定預應力度和裂縫寬度合格。②在K=2.00加載等級下持荷20min，還未能夠達到梁體的極限承載力，評定允許有限拉應力的預應力度合格。4.3.4梁體剛度不合格的評定當最后一輪加載循環時的實測靜活載撓度值不滿足f實測≤1.05（f設計/ψ）規定時，則梁體剛度不合格。4.3.5全預應力梁抗裂和允許出現有限拉應力的預應力梁的預應力度不合格的評定①當在某加載等級下（最大加載等級除外）的持荷時間內，梁體下緣底面發現受力裂縫或下緣側面受力裂縫延伸至梁底邊，按加載程序規定加至后一級荷載后，受力裂縫延長或在上述部位又發現新的受力裂縫，即評定在該加載等級與前一級荷載等級為抗裂等級，全預應力梁抗裂不合格或允許出現有限拉應力的預應力梁預應力度不合格。②當在某加載等級加載至后一級加載等級的過程中，梁體下緣底面發現受力裂縫或下緣側面受力裂縫延伸至梁底邊，按加載程序規定加至后一級加載等級后，受力裂縫延長或在上述部位又發現新的受力裂縫，即評定該加載等級為抗裂縫等級，全預應力梁抗裂不合格或允許出現有限拉應力梁預應力度不合格。③當在最大加載等級的持荷時間內，梁體下緣底面發現受力裂縫或下緣側面受力裂縫或下緣側面受力裂縫延伸至梁底邊，應在持荷20min后，對全預應力梁分級卸載至靜活載級，對允許出現有限拉應力的預應力梁分級卸載至K=0.60級，按加載程序規定重新加載至最大加載等級。重新加載至最大加載等級過程中裂縫張開，即評定該加載等級為抗裂等級，全預應力梁抗裂不合格或允許出現有限拉應力的預應力梁預應力度不合格。對全預應力混凝土梁，梁體豎向剛度和預應力度均合格，評定該梁靜載彎曲試驗合格，否則為不合格。當加載等級超過2.0時，梁體沒有出現明顯破壞時，則表示梁體承載能力合格。4.4靜載試驗記錄和試驗報告靜載試驗記錄表格和試驗報告采用TB/T2092-2003《預應力混凝土鐵路簡支梁靜載彎曲抗裂縫試驗方法及評定標準》中規定的格式。4.4.1試驗記錄的主要項目①試驗梁、支座、試驗裝備、設備、儀器安裝記錄；②千斤頂與油壓表配套標定記錄；③各級加載數據及加載時間記錄；④支座沉降和跨中豎向位移測量及繞度記錄；⑤裂縫部位、裂縫寬度與荷載等級關系的記錄。4.4.2靜載彎曲試驗報告表靜載彎曲試驗報告主要內容包括：①檢驗單位和受檢企業名稱；②受檢產品型號和規格；③檢驗類別；④檢驗日期；⑤檢驗項目和檢驗依據；⑥抽樣辦法和抽樣數量；⑦試驗設備和器具、儀表；⑧加載圖式和加載程序；⑨檢驗結果、評定標準和檢驗結論；⑩檢驗報告審批簽章。4.5收尾工作靜載試驗結束后，注意數據備份處理，施工組應負責將加載設備、桌椅等設施全部收回，并負責試驗場地的清潔工作。4.6安全及防護措施（1）橋梁吊裝作業嚴格按照項目部相關規定執行，充分保證人員安全。（2）試驗期間保證設備設施安全，試驗設備安裝就位后，要安排專人看守。4.7分級加載載荷計算（1）等效集中荷載采用10點加載，左右對稱布置，施加在腹板中心線上，各荷載縱向間距均為4m，如圖11所示。圖11箱梁縱向加載示意圖（mm）根據加載圖式計算a值跨中彎矩M為則M=P×a，即a=M/P式中：R——支點反力（kN），R=5P；L——計算跨度（m）；P1——各加載點所施加的荷載（kN）；Xi——各加載點至跨中距離（m）；a——等效力臂（m）；根據設計資料和相關試驗規范可以計算加載點P加載值，見表1~表2。表1靜載彎曲試驗加載值單箱單室軌道梁加載等級（K值）0.60基數級Ka0.80靜活載級Kb1荷載P（kN）26.3642.9863.2393.66100.1P跨中彎矩（KN-m）962.062812.012307.873418.733653.67加載等級（K值）1.051.101.151.20荷載P（kN）109.32118.53127.75136.97P跨中彎矩（KN-m）3990.134326.584663.034999.48表2箱梁開裂與破壞狀態檢驗加載值單箱單室軌道梁加載等級（K值）0.60基數級Ka0.80靜活載級Kb