活塞式壓縮機的故障分析與排除動力用壓縮機的結構比較復雜，載荷也較重，零部件較多，因此，發生故障的機會也多。一旦發生故障，就會影響生產。所以在使用壓縮機時，必須精心操作，十分注意日常的維護與預防。第一節過度發熱（一）軸承溫度過高1、產生原因①軸瓦與軸頸貼合不均勻，接觸面積小，局部壓力過大；②徑向或軸向間隙過小，或軸承歪斜，或曲軸彎曲；③潤滑油的供給不足或中斷，或潤滑油收到嚴重污染，或使用牌號不對。2、解決措施①重新研刮軸瓦，增大接觸面積，以減小壓力。許用最大壓力：對于巴士和金軸承，當軸頸表面圓周速度V≤7m/s時可取：{Kmax}={4—7.5}Mpa較小的數值，適用于飛濺潤滑。②適當調整配合間隙。定位瓦的軸向間隙，依軸頸尺寸大小在0.2—0.5之間選取。③檢查油泵或輸油管路的工作情況，調整油泵壓力；檢查潤滑油的品質，更換符合標準要求的潤滑油。（二）氣缸溫度過高1、產生原因①冷卻水供應不足，或冷卻水管路堵塞，或斷水；②吸、排氣閥泄漏，或級的壓力比過大；③用填充聚四氟乙烯制造的支撐環的熱膨脹間隙過小，發生拉毛氣缸現象。2、解決措施①適當提高冷卻水供水壓力，加大供水量，并檢查冷卻水路，進行疏通；②檢修氣閥，調整壓力比；③適當加大支撐環的熱脹間隙，并在環的外圓表面與兩端面開卸壓槽。（三）活塞桿過熱1、產生原因①填料函密封圈裝配間隙過小，或裝配歪斜；②潤滑不良；③無油潤滑條件下，冷卻不良。2、解決措施①研磨密封元件，但填充聚四氟乙烯制品只能用刮刀修刮。金屬制密封元件，在填料盒中的軸向間隙一般為0.035——0.1mm。填充聚四氟乙烯制密封元件，應按其軸向線脹系數計算，然后在加上0.06——0.09mm作為其軸向間隙。②修正密封元件兩側平面，使其與內孔軸心線相垂直，同時內圓柱面與活塞桿接觸面積要求在75%以上。③檢查潤滑油是否符合規定標準牌號。潤滑油的粘度是否符合標準規定；清潔潤滑油，疏通油路。④加強活塞桿與潤滑油的冷卻。第二節異常聲響（一）曲柄連桿機構撞擊聲響1、產生原因①軸頸與軸瓦徑向間隙過大，連桿大端瓦蓋松弛；②十字頭銷松弛，十字頭滑板與滑道間隙過大，在往復行程中產生跳動；③十字頭與活塞桿連接松弛；④活塞與活塞桿連接松弛，或封閉活塞內部有金屬小塊，使活塞在運動中發生撞擊聲。2、解決措施①檢查并適當調整各軸承間隙，使其符合標準規定要求。緊固連桿螺栓并緊固；②檢查并調整十字頭滑板與滑道間隙，使其符合標準規定要求，并緊固十字頭銷；③檢查并緊固活塞桿與十字頭的連接；④檢查并緊固活塞桿與活塞的連接；檢查活塞內腔是否有金屬塊，并設法取出。（二）突然沖擊聲1、產生原因①氣缸內集聚液體（大多為水分），發生液擊；②氣缸內落入金屬小塊或其它異物。2、解決措施①檢查積液（水）原因，采取措施排除或修復；②取出落入缸內的碎塊、硬物。找出產生原因，采取措施排除，如果氣缸受到損壞，應立刻修復。(三)氣缸的敲擊聲1、產生原因①活塞或活塞環磨損，或卡住；②氣缸或缸套鏡面磨損；③曲柄連桿機構與氣缸軸心線不一致；④活塞止點間隙過小；⑤活塞桿彎曲或連接松弛；⑥氣閥碎片落入缸內與活塞相碰；⑦潤滑油過多，或有污垢。2、解決措施①修理或更換活塞或活塞環，調整好配合間隙；②鏜缸或鑲套；③檢查與調整氣缸和曲柄連桿機構的同軸度，及調整活塞的止點間隙；④檢查、校正或更換活塞桿，同時緊固活塞桿與十字頭的連接；⑤取出有響聲的氣閥，進行檢修或更換；⑥適當調整供油量，并對活塞氣缸進行清洗。（四）氣閥的敲擊聲1、產生原因①氣閥彈簧失效或折斷；②發片斷裂；③壓閥罩制動松弛。2、解決措施①更換氣閥彈簧或閥片；②緊固壓閥罩（制動圈）。（五）飛輪的敲擊聲1、產生原因①飛輪與軸的配合不對；②連接鍵配合松弛。2、解決措施①按標準配合進行調整間隙；②修整鍵槽并配置鍵。第三節氣量降低（一）進氣濾清器故障1、產生原因①濾清器堵塞；②濾清器阻力大。2、解決措施①定期清洗。新的或經過清洗后的濾清器阻力損失不應超過490Pa，當阻力達到490Pa（指織物濾清器）或2450Pa（指金屬濾清器）時，應進行清洗。②采用低阻力、大通氣截面的濾芯。（二）氣閥故障1、產生原因①氣閥閥片啟閉不及時，或不完全，甚至出現顫振；②吸、排氣閥泄漏。Ⅰ級吸氣閥泄漏，各級排氣壓力降低，其余級吸氣閥密封不嚴，則該級吸氣閥部位溫度明顯升高，前級排氣壓力上升，而后面各級排氣壓力下降；該級吸氣溫度和排氣溫度均上升。若排氣閥泄露，該級排氣溫度升高，該級排氣壓力降低，前級排氣壓力上升。③閥片磨損或斷裂；或氣閥彈簧失效或斷裂；或氣閥螺栓松動，脫落。2、解決措施①校核閥片的運動規律，使其具有足夠的開啟時間，又能在行程終了及時關閉。②分別檢查吸、排氣閥，研磨修復。或更換損壞的零件，或調整閥片升程。③更換彈簧時，要特別注意：每環閥片使用的彈簧高度應一致。多環氣閥，由于各環閥片所受氣流推力不一樣，因此，內環閥片使用的彈簧力要比外環閥片大一些。一般情況，相鄰外環閥片受彈簧力要比內環閥片的彈簧力遞減5%。即外環彈簧力等于內環彈簧力比1.05。同時，切勿個別更換，應全部同時更新。（三）氣缸的故障1、產生原因①氣缸鏡面或缸套鏡面過度磨損，偏磨或嚴重拉傷；②氣缸蓋或氣缸座與氣缸端面貼合不嚴而漏氣；③氣缸冷卻不完善，氣體經過閥室時受到預熱，影響吸氣效率；④活塞與氣缸配合間隙過大。2、解決措施①鏜缸或鑲套，或更換活塞；②修刮缸蓋或缸座或氣缸端面，使其平整；或更換新的墊片；③清理水套，清除污垢，改善冷卻條件。（四）活塞環的故障1、產生原因①活塞環因潤滑油質量不佳或氣缸溫度過高而卡死；②活塞環彈力失效或磨損嚴重。2、解決措施①清洗活塞環和活塞環槽，更換潤滑油，改善氣缸冷卻條件；②有下列情況之一，均應及時更換活塞環：喪失應有的彈力、環外圓表面過度的拉傷、環與環槽兩側面間隙超過原規定數值1—1.5倍時、環的磨損量超過環徑向厚度的25%時、環外圓表面與氣缸鏡面配合間隙總長超過了氣缸圓周的50%時。（五）填料函和活塞桿的故障1、產生原因①活塞桿過度磨損或嚴重拉傷；②活塞桿跳動厲害；③填料函密封圈有劃傷、溝痕、麻面和嚴重磨損；④填料函密封圈氣密方向安裝錯誤，或熱脹間隙失效。2、解決措施①活塞桿磨損量大于0.3——0.5mm時，或嚴重劃傷。可用鍍硬鉻或噴涂等方法及時修復；②重新調整活塞桿的水平與垂直徑向跳動量，使之達到允許范圍；③當填料函密封圈的兩平面有缺陷時，應及時進行刮研修復；當密封圈內表面有缺陷時，應在活塞桿上或特別的研磨棒上研配，但要注意熱脹間隙不要過小，如若太小時，應修研開口調整間隙；④注意平面填料的三瓣密封圈朝向氣流方向；錐形填料密封圈的小錐角密封圈面向氣流方向不能裝錯。第四節不正常的工作情況（一）潤滑油溫度過高1、產生原因①油冷卻不夠；②油質量低劣或有污垢。2、解決措施①清洗油冷卻器；②更換合格的潤滑油。（二）油泵油壓不夠或無壓1、產生原因①吸油管不嚴密，管內有空氣或堵塞；②油泵殼結合平面或泵軸軸封不嚴密而漏油；③吸油閥有故障，油箱（或油池）油量不足；④油安全閥有故障；⑤濾油器太臟而阻塞，油冷卻器有阻塞；⑥軸承過度磨損，間隙太大；⑦潤滑油管路連接不嚴密，或管子有裂紋而漏油。2、解決措施①檢修管路，排除管內空氣；②檢修油泵、吸油閥、安全閥、清洗濾油器和冷卻器，以排除故障；③修理或更換軸承；④更換或添加合格潤滑油。（三）管路發生劇烈振動1、產生原因①管卡太松或斷裂；②支承剛度不夠；③氣流脈動引起共振。2、解決措施①緊固或更換關卡，但應考慮管子的熱膨脹；②加固支承及配管管架；③增設節流孔板，降低氣流脈動值。孔板應設置在容器進出口法蘭處。低聲速的壓縮氣體，d/D值，取接近于0.5的數值；高聲速的壓縮氣體的d/D值，取接近于0.43的值。第五節突發性事故由于壓縮機的許多零件形狀比較復雜，很多零件又處在交變載荷、高壓、高溫情況中工作；在組裝過程中又對相互位置精度難于測量也易被人們所忽略。(一)斷裂事故1、產生原因①曲軸連桿在制作過程中存有殘余應力引起的變形；②組裝時連桿螺栓扭力矩不均引起的變形；③操作中出現超壓、超溫引起的變形；④長時間在交變載荷下工作，引起活塞桿與十字頭連接螺紋的疲勞斷裂；⑤安裝找正不準確，同軸度差，引起活塞桿斷裂；⑥設計計算不準確，局部應力集中，造成氣缸閥孔處開裂。2、解決措施①加強結構設計，避免尖角銳邊效應而引起局部應力集中。如氣閥孔應盡量避免扁孔結構形狀，盡可能制作圓孔，棱角倒圓，氣腔部位滾壓冷作；②在零件制造或修復過程中，對于比較復雜或比較重要的零件，采取措施消除鑄造、鍛制、金屬切削加工及焊接過程中產生的應力和變形；③在零件制作過程中，應降低表面粗糙度參數值，尤其對于臺階、圓角、鍵槽、油孔和螺紋等應力集中處更應如此。對承受交變彎曲或交變扭轉載荷的零件，應采取表面強化處理：如表面冷作變形；表面熱處理以及表面鍍層和涂層等；④在組裝與安裝過程中，應盡力保證零部件的位置精度。重要螺栓連接扭力要均勻和適度。如采用力矩扳手，或用液壓頂緊裝置，或測量螺栓伸長量等辦法來控制其預緊力；⑤精心操作，密切注視儀表指示，防止超壓超溫。（二）爆炸事故1、產生原因①壓力超出許用值；②嚴重銹蝕，壁厚減薄而強度降低；③易爆氣體泄漏與空氣混合達到爆炸極限濃度；⑤高溫、高壓下積碳自燃；⑥液擊、誤操作