鋼結構加工制作及運輸方案1、加工工況分析1.1、綜合工況本工程為帶吊車工業廠房，廠房共有5跨（主廠房），1跨(熔煉車間)；為門式鋼架結構，柱距為主要為8米，鋼柱為H型鋼柱，H型鋼吊車梁，屋面梁為變截面實腹H型鋼梁，焊接H形鋼采用雙面焊。1.2、原材料要求1.2.1鋼材主鋼構采用Q235B和Q345B鋼，其中其中主鋼架和吊車梁為Q345B材質的材料，次結構（支撐等）為 Q235B的材料；表面機械噴砂或拋丸除銹（不得采用手工除銹），除銹質量等級達到Sa2.5級以上（GB/T8923）。鋼材必須具備出廠證明，并有抗拉強度、伸長率、屈服點、硫磷含量、含碳量，常溫沖擊韌性和冷彎試驗的合格保證。1.2.2屋面、墻面板（1）屋面外板：屋面板型采用暗扣式鍍鋁鋅原色板，板型擬選用U470型360o直立鎖縫板。（2）墻面外板：外墻復合板采用50mm厚巖棉復合板。橫鋪。該復合板的技術規格要求如下：a)外鋼板：0.6mm鍍鋁鋅彩板，PVDF涂層b)芯材：50mm厚巖棉，120K；c)內層鋼板：0.5厚鍍鋁鋅彩板；1.2.3焊接材料采用與母材力學性能相適應的焊接材料；當兩種不同的鋼材相焊接時，采用與低強度鋼材相適應的焊材。1.3、質量要求概況按照國家有關驗收規范標準驗收合格，并且達到設計要求的設計指標參數和相關技術條件要求。2、加工重點及對策2.1、原材料的質量控制2.1.1重點分析廠房鋼構件處于交變應力狀態，其破壞一般為突然的脆性破壞。破壞的最先起點為疲勞源，以此為中心，逐漸向四周擴展。疲勞源一般為材料夾層，焊接微裂紋等，因此，嚴格控制原材料的質量是保證結構安全的基本措施。同時，材料本身存在冶金缺陷。以上的缺陷可以通過檢測手段加以檢定。2.1.2應對措施科學的，有針對性的抽樣原則；齊全、精度高的監測設備；求真務實的檢測態度；質量可靠的原材料供應商。2.2、構件的配套供應2.2.1重點分析廠房體系嚴謹，安裝順序非常講究，需要豐富的經驗作保證。合理、及時的構件配套供應是保證施工順利進行的先決條件。經驗證明，顧此失彼的供應現狀是延誤工期的要因。2.2.2應對措施利用加工、安裝的豐富經驗，摸清影響加工的瓶頸，未雨綢繆，預先企劃。2.3、構件涂裝質量要求高2.3.1重點分析涂層的耐久性是確保使用年限的基本保證。涂層耐久性由以下三方面決定：其一，油漆質量；其二，基底除銹質量；其三，涂裝工藝。2.3.2應對措施選擇信譽好的供應商；拋丸除銹（保證粗糙度與光潔度）；擁有室內涂裝車間，自己有經驗豐富的涂裝工程師，供應商現場技術指導。2.4、加工精度要求高2.4.1重點分析本工程高強螺栓連接的使用非常多，對加工進度的要求非常高。2.4.2應對措施（1）連接板孔采用平面數控鉆床加工，保證連接板的加工精度。（2）采用套鉆來提高鋼柱梁拼接點的配合精度，鋼柱精確下料之后，進行直線度預裝，用繃緊的鋼絲校正直線度。將加工好的連接板作為模板，在鋼柱牛腿和鋼梁的腹板上標出對應的螺栓孔位置點，然后取掉連接板，依照標注的位置點進行螺栓孔的加工。3、加工組織機構4、原材料的復測與管理4.1、原材料的復測要求鋼材必須具備出廠證明，并有抗拉強度、伸長率、屈服點、硫磷含量、含碳量、常溫沖擊韌性和冷彎試驗的合格保證。進場加工前因進行抽樣試驗。4.4、檢測流程4.4.2實驗室檢測流程4.5、原材料管理流程5、加工的一般技術要求5.1材料進廠5.1.1材料進廠前的檢驗（1）檢驗過程包括材質證明及材料標識和材料表面允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。（2）材料各項性能檢驗必須在開工前完成，未經過性能檢驗的材料不能投入使用。（3）鋼材表面銹蝕，麻點或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值1/2。5.2鋼材矯正:5.2.1可用機械方法或火焰矯正，火焰矯正時其溫度不可超過900℃，并嚴禁強制降溫；5.2.2鋼材矯正后的表面不應有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm；鋼材矯正后的允許偏差：項目允許偏差mm鋼板的局部不平度t≤141.5/1000t>141.0/1000型鋼彎曲矢高L/1000且不應大于5.0H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-鋼板厚度，L-鋼材長度，b-型鋼翼緣寬度5.3放樣號料5.3.1對復雜節點及節點連接件進行1：1放樣，放樣時應根據設計圖確定各構件的實際尺寸；5.3.2放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行檢驗；5.3.3號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量；5.3.4H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上；與加勁相互錯開200mm以上。5.3.5接料坡口形式：5.3.6號料時必須注明坡口的角度和鈍邊方向；5.3.7對鋼桁架等構件應按圖紙要求進行起拱。5.4切割5.4.1對于板材采用數控火焰切割機進行切割，對于軋制H型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料；5.4.2氣割工藝參數割嘴號碼板厚(mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.78≥0.3650-450210-200.69-0.78≥0.3500-350320-300.69-0.78≥0.3450-300430-400.69-0.78≥0.3400-300540-500.69-0.78≥0.3350-2005.4.3切割質量標準（1）邊緣加工質量標準項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角±6'加工面垂直度0.025t,且不應大于0.5加工面表面粗糙度（2）機械切割質量標準項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0（3）氣割的質量標準項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注:t為鋼板厚度5.4.4切割注意事項（1）切割時需要調整好切割氣體的氣壓，防止出現放炮現象，影響切割質量（2）下料時要去除板材軋制邊。（3）不同的板厚用對應型號的割嘴。（4）切割后的外露自由邊應倒角2mm。（5）火焰切割引起的熱變形應立即進行矯正，不能流入下一道工序（6）坡口加工的精度1坡口角度△a偏差△a=±2.5°2坡口鈍邊△a△a=±1.03.5制孔5.5.1高強螺栓節點板鉆孔，在平面數控鉆床上進行，H型鋼端部采用三維數控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔可采用搖臂鉆套模鉆孔；5.5.2對于制孔難度較大的構件，可在預裝時套鉆制孔，以確保高強螺栓連接的精度；5.5.3制孔前先對柱、梁在端部銑床上進行端部加工以確定定位基準，然后再劃線在數控鉆床上鉆孔；5.5.4安裝螺栓孔劃線時，使用劃針劃出基準線和鉆孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點梅花沖印，便于鉆孔和檢查；5.5.5螺栓孔的允許偏差項目允許偏差（mm）直徑+1.0；0.0圓度2.0垂直度0.03t,且不應大于2.05.5.6螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表之要求螺栓孔孔距范圍≤500501~12001201~3000＞3000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5--相鄰兩組的端孔間距離±1.5±1.5±2.5±3.0注：1在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；4受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組3.6接料5.6.1接料的組裝必須在經過測平的平臺上進行，平臺的水平差≤3mm；5.6.2接料前，先將坡口兩側30-50mm范圍內鐵銹及污物毛刺等清除干凈；5.6.3H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規格自動焊為50mm×100mm，材質與板厚和坡口形式應與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直，不得用錘擊落；5.6.4板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時進行探傷，合格后方可流入下道工序；5.6.5根據來料檢尺進行排版,盡量采用整板接料形式。5.6.6接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫位置嚴格按照排版圖進行拼接；5.6.7接料允許偏差項目允許偏差(mm)對口錯邊（Δ）t/10且不大于3.0間隙(α)1.03.7組裝的一般要求5.7.1在組裝平臺上放出組裝大樣并經檢驗合格，確定組裝基準；5.7.2組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關技術文件，零件檢查合格后進行裝配；5.7.3裝配所用的計量器具必須經檢測合格；5.7.4構件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側各30-50mm范圍內的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤；5.7.5裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配；5.7.6對于在組裝后無法進行涂裝及焊接的隱蔽面應在部件或構件整體組裝前進行隱檢，經檢查合格后方可進行下道工序；6、加工工藝6.1、鋼柱、梁的加工6.1.1加工流程6.1.2H型鋼的組立流程（1）用自動組立機進行組立；其規格在H型鋼組立機的工作范圍之內，可以提高組立效率，大致為250米/臺班。（2）用門型焊機進行焊接；采用雙絲門型焊機進行主焊縫的焊接。（3）主焊縫探傷（4）采用H型鋼矯直機進行焊接變形校正6.1.3鋼柱、鋼梁的裝配注意事項（1）型鋼下料型鋼的切割可采用帶鋸或者H型鋼切割機進行下料。采用H型鋼切割機進行下料時切割氧的壓力不低于0.7兆帕，切割氣的壓力不應低于0.05兆帕。（2）確定基準面確定組裝基準面，并以此基準面為基礎，進行各層零件板的組立，如本工程的牛腿裝配時將統一采用以柱底板為基準面，保證牛腿上表面的標高。（3）節點小組立為了減小焊接引力，減少焊接時的自由約束度，節點進行小組立。如本工程中牛腿就先進行組立、焊接完成后再進行下一步的裝配。6.2、吊車梁的加工6.2.1吊車梁系統的特點分析吊車梁的的型最大規格為：H1250x450x18x350x14x8，其上翼緣板與腹板之間采用全熔透焊接；梁端板為突沿式，下端刨平；吊車梁的制動系統為槽鋼支撐，由現場焊接在梁上翼緣板的下表面。6.2.2吊車梁的組焊的技術要點（1）腹板的下料與坡口加工腹板采用數控下料，起拱值預先在切割程序中設定好。采用刨邊機進行坡口加工；腹板下料示意圖如下：（2）吊車梁上翼緣板與腹板采取全熔透焊接，焊接質量等級為二級，翼緣板與腹板的連接形式如下（參JGJ81-2002表4.2.4）：（3）吊車梁在切頭時長度方向上不允許出現正偏差，長度誤差控制在-5～0mm之間，裝配時嚴格控制吊車梁上翼緣面與下沿支撐面的高度，以避免安裝時出現截面高度差。6.3、壓型板的加工6.3.1加工流程放料＞平板＞壓制＞成型沖壓6.3.2加工過程中應注意的問題（1）設備使用前應進行試運轉，確定無異常后方可正式使用；（2）按規定做好機件各部的潤滑工作；（3）設備運轉前要做好設備及原材料的清潔，確保沒有雜質進入生產流程，使產品質量和設備受損；（4）原材料表面嚴重銹蝕的不能進行加工，以防氧化鐵的硬度超過設備極限；（5）原材料注意不能超寬、超厚、超硬度；（6）軋制前壓輥的間隙要仔細調整到與原材料厚度匹配；（7）運轉中嚴禁維修、保養、潤滑、堅固，如有不正常現象或故障應立即停機檢查；（8）設備關鍵部位，如控制面板、傳動部分，應設立防護罩，防護罩應保持完好；（9）非本機操作人員及未經培訓者不許操作；（10）班后收尾要做好，認真填寫運轉記錄。6.3.3板的成品檢驗（1）金屬壓型板在正面應加塑料保護薄膜，以避免在制造、運輸和安裝過程中對板面油漆的劃傷和污染。（2）金屬壓型板應輪廓清晰、線條整齊、形狀一致，不得有折裂、劃痕等缺陷；因成型所造成的表面缺陷，其深度或高度不得超過原板材標準所規定的厚度公差之半，不允許有用10倍放大鏡所觀察到的裂紋存在；金屬壓型板不得有鍍層脫落以及影響性能的擦傷。6.3.4外觀質量： (1)表面平整，波型整齊，無明顯手感凹凸；(2)表面清潔，無油污痕跡，無劃痕；(3)切口整齊，無明顯波浪狀。(4)所有成品涂層表面不得有大于100mm的劃痕；不得有色斑或色差。尺寸的偏差值符合下表所示：項目長度（mm）寬度（mm）對角線厚度單層允許公差±3±20.2%±0.02mm雙層允許公差≤3m±3>3m±5±2≤6m時≤4mm>6m時≤6mm±0.02mm7、焊接工藝7.1、本工程的焊接工藝特點（1）組立與焊接的次序比較嚴謹，不能顛倒。廠房的組立與焊接必須有一個嚴格的次序。（2）要有合適的焊接方法，質量與效率相結合。由于廠房結構體系比較嚴謹，相互勾連，因此，對焊接變形比較敏感，不同的焊接方法的焊接效率及線能量輸出各不相同，因此必須慎重考慮。對于主焊縫的焊接，由于焊接填充量較大，因此，宜采用埋弧焊進行焊接。對于單肢柱的角鋼肢，由于不均衡焊接，容易產生焊接變形，因此，采用線能量較小的氣體保護焊進行焊接，可有效減小焊接變形。對于焊接位置不好的焊縫，或者較短的焊縫，宜采用手弧焊進行焊接。在焊接施工過程中，根據不同的情況，合理選擇焊接方法。（3）焊縫的質量等級要求各異。由于焊縫的重要性程度不同，因此，焊縫的質量等級各異。在焊接工藝中，必須明確指出焊縫的等級要求，不能因為要求不清，而產生焊接質量事故。7.2、焊材、焊接方法、焊接設備、焊接參數7.2.1焊材（1）手弧焊鋼材材質焊條牌號焊條直徑（mm）Q235B+Q235BJ4222.0，3.2，4.0Q345B+Q345BJ5072.0，3.2，4.0Q235B+Q345BJ4222.0，3.2，4.02.0mm的焊條主要用于薄板的焊接。（2）CO2氣保焊鋼材材質焊絲牌號焊絲直徑（mm）Q235B+Q235BH08Mn2SiA1.2Q345B+Q345B1.2Q235B+Q345B1.2

（3）焊接氣體氣體組成氣體純度（%）含水量（%）氣壓（Mpa）80%Ar+20%CO2≥99.5≤0.005≥1（4）埋弧焊材鋼材材質焊絲牌號焊劑牌號使用場所Q235B+Q235BH08AHJ431主焊縫、拼板焊縫的焊接Q345B+Q345BH10Mn2HJ431主焊縫、拼板焊縫的焊接7.2.2焊接方法序號焊接方法焊接部位1手工電弧焊主要用于薄板焊接，焊接位置不利的部位。2二氧化碳氣保焊主要用于箱型桿件的主焊縫，球節點環焊縫。3埋弧焊主要用于平焊位置的主焊縫。7.2.3焊接參數焊接工藝參數焊接方法焊材牌號焊接位置焊條(焊絲）焊接條件直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度(cm/min)手弧焊J422J507全位置2.070~9020~22---3.2100~13022~24---4.0150~19023~25---5.0180~22024~26---埋弧焊H08A+HJ431H10Mn2+HJ431平焊Φ5.0550~65032~36---氣保焊H08Mn2SiA+CO2+Ar平焊橫焊1.2導電嘴到工件的距離5~20mm。260±10%29±7%33±25%290±10%30±7%33±25%CO2氣體流量20~25L/Min7.3、焊材的使用與保管7.3.1焊條的使用與保管（1）各類焊條必須分類、分牌號存放，避免混亂；（2）焊條必須存放于通風良好、干燥的倉庫內。須墊高和離墻0.3米，使上下左右空氣流通。倉庫內保持一定的溫度與濕度，溫度10~25度，相對濕度小于65%。（3）焊條應有制造廠的質量合格證，凡無合格證或對其質量有懷疑時，應按批抽查試驗，合格者方可使用。（4）焊條如發現內部有銹跡，亦需經試驗合格后才能使用。焊條受潮嚴重，已發現藥皮脫落者，應予以報廢；（5）焊條使用前應按如下規定進行烘烤；7.3.2焊絲與焊劑的保管與使用（1）焊絲與焊劑的儲存環境與焊條類似；（2）開過封的焊劑袋應當天用完，如果當天不能用完，應將焊劑袋扎緊，避免受潮；同樣，焊絲卷表面的塑料薄膜不應隨意扯掉，隨用隨扯。（3）焊劑在使用之前必須進行烘烤，溫度為150~200度，時間為1小時。7.3.3焊材的領用規定不同項目的焊材領用必需單獨造冊，焊材的批號，領用的時間要作詳細的紀錄；焊接過程中，焊縫紀錄中應包含焊材批號的紀錄，一旦焊材的質量出現問題，可以按照紀錄追蹤查出問題焊縫。烘烤要求焊接材料干燥保溫溫度（℃）準許露天時間（h）溫度（℃）時間（h）J422150~2001.0~1.51204J507250~3501.0~21204HJ431150~2001.0//7.4、減小焊接變形及殘余應力的措施7.4.1引起焊接變形的原因（1）焊接時焊件不均勻加熱焊接后，在焊縫以及焊縫附近金屬受拉應力，離焊縫較遠處的金屬受壓應力。（2）熔敷金屬的收縮焊縫金屬在凝固與冷卻的過程中，體積要發生收縮，使焊件產生收縮與內應力。（3）金屬組織的變化金屬加熱到很高的溫度并隨后冷卻下來，金屬內部組織要發生變化。由于各種組織的比容不同，收縮的程度也不一樣。（4）焊件的剛性焊件的剛性本身限制了焊件在收縮過程中的變形，剛性不同的焊接結構，焊后變型的大小不同。（5）焊件的裝配間隙、對口質量裝配間隙過大，會使焊縫金屬的填充量增大，引起的焊接變形就大。7.4.2防止變形的措施（1）反變形法對于單面角焊縫而言，此種方法比較有效。利用裝配與焊接順序來控制變形（2）雙人對稱焊接法此種方法可以有效的減小角變形，避免桿件因焊接收縮產生扭曲。（3）剛性固定法焊接之前加大焊件的剛性，構件焊后的變形可以減小。增大剛性的方法有：夾具、支撐、臨時點固在剛性平臺上。焊后拆除固定，仍有少許的焊接變形。由于焊件不能自由變形，焊后殘余應力較大，對于重要的部位，要經過焊后去應力處理。（4）錘擊焊縫法錘擊使金屬塑性變形，減少焊接應力與變形。敲擊時必須均勻，敲擊最好在熱狀態下進行。注意不能在金屬的蘭脆溫度下錘擊。7.4.3焊接變形的矯正（1）機械校正法其原理是將較短的部分伸展，并使之與尺寸較長的部分相適應，恢復到所要求的形狀。（2）火焰矯正法其原理與機械矯正法相反，利用受熱部分的壓縮塑性變形來達到目的。為了防止金屬的過燒，加熱溫度不應超過850度，溫度過低時，生產效率不高。禁止用水急冷受熱區，這樣會使金屬變脆。實踐證明：火焰校正的效果與工件加熱后的冷卻速度關系不大，用水急冷僅僅會增加冷卻速度。火焰加熱的方法通常采用以下兩種：序號加熱方式在本工程中的應用范圍1線狀加熱主焊縫焊接角變形2三角形加熱鋼構件平面內彎曲7.4.4焊接應力的降低與消除（1）合理的焊接順序收縮量大的焊縫應當先焊，因為先焊的焊縫收縮時受到的阻力較小。采用小組立與大組立相結合的順序，可以有效降低整體剛度對焊接自由收縮之影響。（2）冷焊法冷焊法的原則是整個結構的溫度分布盡可能均勻，具體的方法有：采用小直徑焊條；用較低的焊接規范；每次焊接的焊縫短些；焊接環境溫度盡可能提高。針對本項目，采取了如下措施：平臺板焊接用Φ2.0或3.2的焊條進行焊接；焊接電流盡量采用適用電流的下限；盡量采用氣體保護焊進行焊接，盡量減小焊接線能量；本項目的焊接施工的主要工作量集中于夏秋季度，可以保證較高的焊接環境溫度。7.5、焊接施工工藝要求7.5.1定位焊（1）定位焊應由持證合格的焊工焊接；（2）焊后應徹底清除熔渣，如果出現裂紋，應清除后重焊；（3）定位焊用焊材應與母材要求用的焊材一致；（4）定位焊應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊；T型接頭定位焊應在兩側對稱施焊；（5）必須進行方面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一側進行；（6）定位焊尺寸不大于設計焊縫尺寸的2/3，不小于4毫米但不大于8毫米；（7）定位焊尺寸參照下表（單位：毫米）材料厚度（毫米）焊縫長度焊縫間距手工焊自動焊T<2540~6050~70300~50025≤t≤5050~7070~100300~500t>5070~100>100≤4007.5.2焊接環境（1）當焊接處于下列情況時，不得進行焊接，除非采取有效的措施進行改善：（2）環境溫度低于-12攝氏度；（3）焊件表面暴露在潮濕、雨、雪、大風、嚴寒等氣候下；（4）風速大于4米/秒；（5）焊接操作人員處于惡劣情況下。7.5.3引弧與息弧（1）嚴禁在焊接區以外的母材上引弧、息弧；焊縫區外的引弧斑痕應通過磨光完全清除，用磁粉檢查裂紋顯示，并按焊接工藝進行修補。（2）引、息弧板的材質應與母材保持一致，規格：手工焊-6*30*50，埋弧焊-8*50*100，焊后用氣割切除引、息弧板，留2~3毫米的槎，用磨光機打磨平整，嚴禁將其用鐵錘擊落7.5.4焊接設備（1）焊接中，所有焊接設備應處于良好的工作狀態：（2）焊接應處于良好的工作狀態；（3）焊接電纜應適當絕緣，以防止任何不良的電弧斑痕或短路；（4）焊接的焊鉗應與插入焊條保持良好的電接觸；（5）回路夾應與工件處于緊密的接觸狀態以保持穩定的電傳導性；7.5.5焊縫施焊（1）兩面施焊的熔透焊縫，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金屬。（2）焊縫應連續施焊，一次完成。焊完每條焊縫后及時清理，發現缺陷必須清除后再焊。只要能保證熔敷焊縫金屬的深度至少等于最終焊縫厚度的1/3，焊接工作可以在必要時中斷，在中斷后重新焊接之前，如果有預熱方面的要求，應按此要求進行預熱；（3）焊接盡量采用平焊焊接和平焊蓋面，加勁板與連接板的端部采用不間斷圍角焊，引弧點與息弧點距接頭端部10毫米以上；（4）焊道不在同一平面上，應由低向高填充；（5）多道焊的接頭應錯開，多層焊應在端部作出臺階，焊縫結構應從坡口側面開始焊接；（7）頂緊接觸部位應經質檢部門檢驗合格后方可施焊；（8）環境風速大于9米/秒時，焊接部位應有防風裝置；（9）焊縫焊接后，清理熔渣及金屬飛濺物，檢查焊縫外觀質量；（10）對于重要的對接接頭，焊后在焊縫附近打上低應力焊工鋼印。7.5.6焊接質量及缺陷修復（1）所有焊縫焊后冷卻至室溫后，應進行100%外觀檢查；（2）焊縫無損檢查，應在焊縫焊后24小時后進行；（3）局部檢測的焊縫，如發現存在有不允許的缺陷時，在缺陷的兩端進行加倍延伸檢查，如仍發現有不允許的缺陷，則對焊縫進行100%的檢查e（4）對按數量抽查的焊縫，如發現存在不允許的缺陷時，應對同類型焊縫加倍檢查，如仍有不允許的缺陷存在，則對同類型焊縫進行100%檢查。（5）焊縫或母材上的裂縫：用磁粉檢查法確定裂縫的大小，然后用碳棒刨掉裂紋和距裂紋兩端各50毫米的焊縫金屬重新焊接；（6）過量的焊縫氣孔、夾渣、未融合：用碳棒清除不合格部分后重焊；（7）過凹的焊縫或弧坑、尺寸不足的焊縫、咬邊超標：用砂輪打磨好表面后重新焊接。（8）焊瘤或過高的焊縫：用碳棒刨掉或砂輪打磨掉過多的焊縫金屬；（9）補焊宜用直徑不大于4.0毫米的低氫型焊條；（10）焊縫出現裂紋，應上報，找出原因后再按返修工藝進行；（11）焊縫同一部位的返修次數不應超過兩次，當超過兩次時，由焊接工程師制定詳細的返修方案，操作人員依此執行；7.5.7特種作業人員證書7.6、本工程采用的焊接規范《建筑鋼結構焊接規程》（JGJ81-2002）《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）《氣體保護焊用鋼絲》（GB/T14958-94）《低合金鋼焊條》（GB5118-95）《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB12470-90）《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（JB4708-2000）8、制品質量保證及服務8.1、質量保證體系8.1.1體系圖8.1.2質量方針誠信經營，鑄造精品，業主滿意，發展自我。以顧客為關注焦點，誠信為本，認真履行合同，向業主提供完美的服務與品質優良工程，保證完成業主規定的要求與期望，實現質量管理體系的持續改進與公司的持續發展。8.2、加工質量保證措施8.2.1材料的質量保證完善的材料供應體制，完善的材料復檢體系，完善的材料追溯制度。具體的措施在前面的原材料管理中已經提及。8.2.2計量器具的檢定計量器具的準確與否，是保證加工精度的前提。儀表（電焊機的電流、電壓表，測厚儀，等），鋼卷尺，油漆膜厚儀，等，定期檢定，定期報廢，檔案完備。8.2.3精密的加工設備我公司的加工機械化程度居全國首位。數控鉆床的加工精度可以達到0.1毫米；數控切割機的加工精度為0.15毫米。銑床的加工精度可以達到6.3微米。8.2.4成熟的加工工藝我公司有16年的重型廠房加工經驗。合理的組焊順序，牛腿標高可負不可正，鋼柱直線度控制，吊車梁與屋架的起拱度控制，等，都是加工的關鍵點。8.2.5高效、高質量的涂裝工藝拋丸除銹，室內油漆，數字化干膜厚儀，數字化粗糙度儀。8.2.6完美的包裝根據不同的構件形勢，采用不同的包裝方式。9、涂裝工藝9.1、除銹9.1.1拋丸除銹與噴砂除銹的綜合比較除銹參數噴砂除銹自動拋丸除銹除銹等級Sa2,Sa2.5Sa2,Sa2.5表面粗糙度20~80（符合底漆對基底的要求）40~150（可調節）底漆最理想的表面粗糙度要求是70，拋丸除銹可以得到一均勻的65~75之間的表面粗糙度。表面光潔度良（易有氧化皮殘留）優（均勻，金屬光澤-亮白色）除銹效率20~30噸（一臺班）50~60噸（一臺班）環境污染中度污染無塵操作9.1.2出銹工藝的選擇通過以上除銹參數的綜合比較，決定采用拋丸（摻20%鋼絲投）除銹。9.1.3除銹的工藝流程9.1.4鋼丸組成序號123項目構成鋼珠直徑要求內容鋼珠+鋼絲頭0.8~1.7mm不含油脂等有機物，干燥。9.2、油漆作業9.2.1涂層之構成序號涂裝要求設計值備注1紅丹防銹底漆兩道，大于50μm高壓無氣噴涂2防火涂料耐火等級：二現場施工9.2.2高壓無氣噴涂機的技術參數項目技術參數泵比率不低于45:1噴涂率12l/m(理論值)輸出壓力不低于0.6Mpa管線不超過30m管徑9.5mm不超過6m管徑6.4mm一般表面嘴徑0.53~0.58mm擴散角600復雜表面與局部需要修復的表面嘴徑0.43~0.53mm9.2.3涂層質量檢查與驗收序號