./包鋼生產實習報告一、實習目的：生產實習是我們冶金專業知識結構中不可缺少的組成部分.通過這次對煉鋼廠的生產實習,在老師的講解和共人師傅的解說,以及自己在煉鋼廠各個崗位實踐下,我們對鋼鐵生產的主要設備和工藝流程,運輸聯系、工廠布局,有了一個較全面的認識.通過理論和實際的相結合更深入的學到了煉鋼知識,同時也學到一些基本安全技術知識.這些實際知識,對我們學習后面的課程乃至以后的工作,都是十分必要的基礎.這也是我們將走向工作崗位前的一次演練.二、實習時間：2008年9月三、實習地點：XX鋼鐵〔集團有限責任公司四、實習的部門：煉鐵廠4號高爐：1值班室2熱風爐崗位3崗位爐前崗位4高爐供料崗位5噴吹站崗位6燒結廠煉鋼廠二部：1連鑄2爐外精煉3轉爐煉鋼4脫硫扒渣五、包鋼概況：包鋼是我國重要的鋼鐵工業基地和全國最大的稀土生產、科研基地,是XX自治區最大的工業企業.1954年建廠,公司位于XX自治區XX市河西工業區,中心廠區占地面積36平方公里.包鋼擁有"包鋼股份"和"包鋼稀土"兩個上市公司,截至2007年末,集團資產總額572億元,員工5.7萬人.包鋼有得天獨厚的資源優勢.包鋼白云鄂博礦是舉世矚目的鐵、稀土等多元素共生礦,是西北地區儲量最大的鐵礦,稀土儲量居世界第一位,鈮、釷儲量居世界第二位,XX也因白云鄂博礦而被譽為"世界稀土之都".包鋼擁有世界一流水平的冷軋和熱軋薄板及寬厚板、無縫鋼管、重軌及大型材、線棒生產線,是我國三大鋼軌生產基地之一、品種規格最齊全的無縫鋼管生產基地之一、西北地區最大的薄板生產基地.包鋼已經進入我國千萬噸級鋼鐵企業行列.截止2006年9月,包鋼累計產鐵9620萬噸,產鋼9348萬噸,生產商品坯材6818萬噸,累計上繳稅金215億元,有力地支持了國民經濟的發展.今年包鋼預計產鋼1000萬噸,其中8月份,包鋼生鐵產量突破80萬噸,達到8072萬噸,創月產鐵量歷史新紀錄.包鋼是自治區最大的納稅戶,上繳稅金占自治區地方財政收入的1/10左右.包鋼現有近10萬名職工〔包括在崗職工、離職退休職工和離職休養職工,是自治區最大的就業基地,并且職工收入不斷提高,特別是1998年改制以來,職工收入大幅增長,2007年包鋼職工人均收入高達3.5萬元.包鋼始終以高度的社會責任感節約資源、保護環境.在行業內首家實現高爐全干法除塵,率先建設全國示范生態工業園區,被列為全國首批循環經濟試點單位之一,在我國2007年首次評比的"中國能源綠色企業50佳"中,包鋼位列第一.六、實習內容：煉鐵廠煉鐵廠簡介在包鋼煉鐵廠有6座高爐,我們小組被分到在4號高爐進行生產實習,包鋼4號高爐于1995年11月14日建成投產,當時處于世界先進水平.四號高爐采用四座外燃式熱風爐皮帶上料,爐頂引進了盧森堡無釧布料器,爐前是環形出鐵口,爐內采用美國霍尼韋爾公司計算機控制系統,通過觸摸式控制臺使高爐冶鐵實現全部自動化操作.高爐主控室高爐值班室是整個高爐的控制系統,對于每一個崗位的現場操作有基本的監視與控制,而工作就正常記錄高爐現場配料與邊料的計算與調整,爐溫和爐缸的工作狀況,煤氣分布,風溫及風壓.而對于煤氣流分布失常,爐冷與爐熱,難行與懸料,連續崩料,管道行程與偏料,爐缸堆積與凍結等事故進行預防和處理.我們值班室發現師傅在每隔一段時間就要進行一次記錄,每次都有一次對比,當發生有什么不對的地方就要和現場的師傅及時的進行溝通,以進行預防和處理.高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑<石灰石>,從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣.在高溫下焦炭〔有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣,在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧,從而還原得到鐵.煉出的鐵水從鐵口放出.鐵礦石中不還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣,從渣口排出.產生的煤氣從爐頂導出,經除塵后,作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料.熱風爐崗位熱風爐是高爐冶煉的一個重要過程,它主要有四個作用:1高溫鼓風2調濕鼓風3氧氣富化鼓風4輔助燃料的噴入,在實習的過程中我們師傅給我們主要介紹了熱風爐的換爐和休風操作,我們可以看到有兩組熱風爐進行交替給高爐進行鼓風操作,因為在操作過程中對風溫和風速都有一定的要求,在送風的操作過程當中采用的交叉并聯送風,在一定的冶煉條件下確定合適的鼓風參數和風口進風狀態達到初始煤氣流的合理分布使爐缸工作均勻活躍爐況穩定順行通過選擇合適的風口面積風量風溫濕分噴吹量富氧量等參數并根據爐況變化對這些參數進行調節達到爐況穩定順行和煤氣利用改善的目的.當時車間正在進行送風轉為燃燒的操作,我們知道操作程序是：1關冷風閥,同時關嚴冷風小門2關熱風閥3開廢風閥4開煙道閥5關廢風閥6開空氣閥7關煤氣安全放散閥8開燃燒閘板9小開煤氣閥10開煤氣閘板11啟動助燃風機在控制室我了解到數據：頂溫200—271攝氏度煤氣co21.09%H20.56%鼓風動能14500w噴吹理論火焰溫度2208.56攝氏風溫1154.00攝氏度,風量5483爐前崗位在這里工作應該是最辛苦的了,來到這里正好在出鐵水,到處是火星四濺,我們有點害怕了,從師父那里了解到,當鐵水從出鐵口流出來,因為在它其中還有爐渣一起流出,所以要把爐渣除去,他們利用了類似人字型的渠道,爐渣在上面從旁邊的渠道流走,而鐵水直接流到下面鐵水罐中,在這過程中要進行取樣測溫,還要加保溫劑,以至于鐵水保持一定的溫度,鐵水罐要運往煉鋼廠進行冶煉,在鐵水出完要堵住出鐵口,由于鐵水的溫度比較高,大約能達到1300多度,當出鐵結束要在附近澆涼水達到降溫的效果.每座高爐有兩個出鐵口進行輪流的出鐵,這樣是比較合理的.出鐵時間大約在80分鐘左右看似簡單的工作其實我們不一定能做的了,這是最基本的工作了,我們高興的是我們知道爐前操作,而讓我們擔心的是工作環境有點差,不像我們想象的那樣,真正給我們上了一課.高爐供料崗位走進操作室,看到電腦屏幕上顯示畫面我們就蒙了,什么也看不懂,經過師傅細心講解我們終于知道一些端倪,供料系統的特點是運輸數量大、工作節律性強.它的任務是將經過預處理的鐵礦石、焦炭和輔助原料分別從原料場、燒結廠、煉焦廠用火車或皮帶運輸機送到高爐貯焦槽和貯礦槽.貯焦槽容積約為高爐容積的0.7倍,貯焦6～8小時；貯礦槽容積約為高爐容積的1.6倍,貯礦9～14小時；輔助原料貯存20小時左右.原料、燃料由篩分器篩分后,經稱量車卸入料罐或料車;70年代大型高爐使用帶式輸送機上料,皮帶寬1.6～2.5米,斜傾角12°～13°左右,速度2米／秒左右.在這里我們還了解到包鋼所利用的礦石是球團礦,燒結礦還有奧礦組成的,向爐頂上料全部用的是皮帶,這樣既方便又快捷,對于計算機在高爐供料系統實現了半自動化.名稱<粒度>燒結礦球團礦澳礦TFe57.7664.0862.7Fe7.56.1Cao9.650.650.30Sio24.734.71F0.1620.062S0.0270.005Sio23.78高爐用量焦炭12.6%燒結礦35.56%球團礦12.7%澳礦2.54%礦石0.1%噴吹站崗位在高爐生產過程中向其噴吹粒煤和煤粉是兩種可以降低焦炭使用數量非常有用的方法.噴煤操作最主要的經濟益處是可以替代高爐生產所用的價格昂貴的焦炭.在包鋼所使用的是噴吹煤粉.煤粉是這樣制備的：原煤倉—給煤機—磨煤機—大布帶〔小布袋—煤粉倉煤粉通過用于保持投料量的稱重盤將煤粉從煤粉倉卸下,稱重盤是一個自動標定系統,它可以確保稱重的精確性.來自稱重盤的煤粉被卸到多出口的分煤器中,將煤粉輸送到噴煤裝置中.每一個噴煤裝置對應一個風口,使喂入到每一獨立風口的煤粉可以控制.在了解的過程中我們知道在噴煤的過程有可能發生燃燒和爆炸,這就需要對操作過程進行安全措施.煤粉成分水1.67%灰11.32%揮發份16.07%炭70.94%燒結廠燒結是粉末或粉末壓坯加熱到低于其中基本成分的熔點的溫度,然后以一定的方法和速度冷卻到室溫的過程.燒結的結果是粉末顆粒之間發生粘結,燒結體的強度增加,把粉末顆粒的聚集體變成為晶粒的聚結體,從而獲得所需的物理、機械性能的制品或材料.燒結廠的位置很高而且那上樓的階梯很狹窄,等我們上到最上面我們都暈的不行了,聽那里的師傅講解我們才知道燒結的主要體系是,配料,混料,看火,看火的是幾個女師傅她們講看火主要控制的三點溫度是；點火溫度,終點溫度,和總管廢氣溫度.我們那天看到已經是燒結成品了,看上去黑乎乎的還在冒煙呢,溫度還很高呢！在師傅的帶領下我們都看了一遍有了很深的了解,其實我們在書本上最開始學的就是燒結礦物理與化學知識,所以影像比較深刻.煉鋼廠包鋼煉鋼廠簡介包鋼煉鋼廠是包鋼集團下屬的重要二級工廠之一,不僅生產各種市場上所需的鋼材,同時也承擔著為包鋼其他二級工廠提供原始坯料的任務.煉鋼廠分制鋼一部和制鋼二部,其中制鋼一部有五座80噸轉爐和三臺連鑄機,制鋼二部有兩座100噸轉爐兩臺連鑄機.五臺連鑄機有兩臺大方坯連鑄機〔1#和5#,2#是圓坯連鑄機3#小方坯連鑄機4#板坯連鑄機,配有4座精煉爐和3座VD爐.聽安全教育及安全技術報告工廠實習的安全要求和組織紀律、工廠安全管理的體制、安全管理機構的設置及人員的配備、安全生產責任制、傷亡事故舉例、工廠重大安全生產事故應急救援,重點強調了行走確認制.連續澆注我們去連鑄車間時,大方坯連鑄機在生產,另一臺連鑄機更換設備大方坯連鑄機澆注的是U71Mn鋼〔包鋼是全國第二大重軌生產基地.一些連鑄生產工藝數據：熔煉號澆鋼號規格定尺<m>鋼種開澆流數澆注時間<min>過熱度<℃>和拉速<m/min>開澆澆注min60±240±220±2TVTVTV08707582108951280*3805.62U71Mn54:4037260.7260.7240.708707583108952280*3805.62U71Mn55:1837270.7280.7230.708707584108953280*3805.62U71Mn55:5740220.7240.7250.7備注：取樣都是取的40±2和20±2兩個噸位的,開澆方：自動電磁攪拌I<A>558.31〔隨時間變化而變化f<Hz>1.9熱坯壓力<MPa>SMWSM1WSM2WSM31.02.43.96.0爐外精煉在老師帶領下去了1號精煉爐〔南精煉爐.爐外精煉就是將煉鋼爐中初煉的鋼水移到鋼包或其他專用容器中進行精煉,也稱為二次精煉.爐外精煉的目的是：在真空、惰性氣氛或可控氣氛的條件下進行深脫碳、脫硫、脫氧、除氣、調整成分<微合金化>和調整溫度并使其均勻化,去除夾雜物,改變夾雜物形態和組成等.鋼水爐外精煉是為適應鋼的品種質量的提高,生產新鋼種以及生產過程合理化,為連鑄對鋼水成分、溫度、純凈度和時間等銜接的嚴格要求,不可缺少的工序,成為現代煉鋼、連鑄生產中的重要環節.為了創造最佳的冶金反應條件,到目前為止,爐外精煉的基本手段有攪拌、渣洗、加熱、真空、噴吹等5種.喂鈣線,通過喂絲機向鋼水包加鈣線,喂絲可降低鋼中各類非金屬夾雜物的含量以及夾雜物型態的改變,特別是在生產特殊純凈鋼方面起到了重要的作用.加鈣線后鈣在鋼水的深處熔化,降低某些渣元素的熔點,起到壓渣作用.在主控室看LF鋼包精煉爐和VD爐生產操作了,主控室里有7臺電腦,生產操作主要是通過電腦自動控制來完成,測溫是通過現場測溫.我們進去時,精煉爐在處理U71Mn鋼〔重軌鋼有如下數據：鋼種U71Mn液相線1472℃標準成分：CSiMnPS上限：0.760.351.400.0300.030下限：0.650.151.10內控上限：0.740.301.350.0300.025下限0.680.201.15LF目標值：0.700.201.20≤0.025≤0.015VD目標值：0.700.231.20≤0.030≤0.015VD操作要求：深真空時間≥13分深真空度≤0.1Mpa破真空后弱攪拌時間≥8分溫度控制LF爐結束℃VD爐結束℃上鑄機℃第一爐1592~16021552~15621542~1552第二爐以后1567~15771527~15371517~1527鋼包加渣料：石灰200~500kg螢石100~150kg電石30~40kg第二天過來還是處理U71Mn鋼,我們看了看實際生產數據：出鋼狀況：成分〔%：C0.08P0.005S0.028供精煉鋼水量：108.4t精煉加熱時間24分LF就位溫度1511℃離位溫度深真空時間15分LF成分：CSiMnPSAlAlsV就位成分0.590.221.040.0150.0160.004離位成分0.700.231.170.0150.0160.0040.0020.003VD就位溫度1561℃離位溫度VD真空度0.01Kpa軟吹流量30NL/min軟吹時間10分渣料及合金加入石灰300螢石156電石200焦炭100錳鐵240硅鐵100硅鈣鋇鎂150合計處理時間72分氬氣消耗3.4m3電耗5080kwh上澆注平臺溫度1522℃到此我們在精煉的實習結束.轉爐爐前我們是去的二部,當時二部兩座轉爐正在緊張的生產.我們去了爐前主控室,通過電腦的煉鋼系統可以改變生產數據、了解爐況和控制生產.通過師傅介紹我們知道當時七號轉爐正在生產37Mn5<X>,他還告訴我們部分煉鋼生產工藝,還給我們看了37Mn5<X>的標準生產工藝卡,具體數據如下：鋼種：37Mn5<X>液相線1498工藝路線BOF-LF-VD-RCCM標準成分<%>：CSiMnPSAl上限：0.380.351.500.0250.0250.040下限：0.330.151.200.010裝入量:鐵水92t〔實際加入91.2t；廢鋼13t.終點控制：P≤0.015%出鋼溫度≥1660℃〔新出鋼口、低溫鋼包、涼爐要提高20~合金加入量：錳鐵〔350kg/爐,可增錳0.25kg/爐硅鐵〔1300kg/爐,可增錳0.9kg/爐,可增硅0.23kg/爐脫氧劑：鋁錳鈦100~200kg/爐注意事項：1：脫氧劑要在鋼水鋪滿罐底后開始加入到出鋼至1/2時結束；2：合金要在出鋼至1/4時開始加入到出鋼至1/2時結束；3:脫氧劑加入量根據終點碳確定；4：出鋼過程加頂渣石灰300kg；備注：出鋼重量按95t計算,殘錳按0.15%t計算,合金增碳0.04記錄完工藝數據,7號爐在進行濺渣護爐,出了主控室,吊車正吊著一包鐵水往7號轉爐這邊移動,倒渣后轉爐由傾動裝置搖過來,傾角約60°,開始兌鐵水了,在快加完鐵水時,轉爐的傾角約45°了,當時我注意到鐵水包里的鐵水并沒有完全加入爐內,等廢鋼吊車過來加廢鋼〔廢鋼槽容積約30m3.加完廢鋼后搖正爐體開始吹煉,1分后加入第一批渣料〔起初爐內噪聲較大,從爐口冒出赤色煙霧,隨后噴出暗紅的火焰；4分后硅錳氧化接近結束,碳氧反應逐漸激烈,爐口的火焰變大,亮度隨之提高；同時渣料熔化,噪聲減弱；4分后加入第二批渣料繼續吹煉〔隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低,約12min后火焰微弱,停吹.如果爐內化渣不好,則需加入第三批螢石渣料.7號是頂底復吹轉爐,頂部是通過氧槍向爐內噴氧<氧壓1.30MPa>吹煉,底部吹氬,采用雙環縫式底吹供氣元件.吹煉約20分左右停止吹煉,開始測溫取樣,師傅們是用測溫探頭測溫的,一般側兩次,取樣用的是取樣勺,同樣取兩次,樣是直接送達化驗室的,數據馬上反饋到爐前主控室,以便技術員決定補吹或者直接出鋼.第二天還是來到爐前,在6號轉爐,工人師傅們忙著往爐內仍碳,小袋裝的,7號轉爐出鋼,老師帶我們去爐后看出鋼,鋼水溫度真高,不能靠得太近,出鋼一段時間向爐內仍了一個擋渣球,到快結束時工人又向爐內仍了一個擋渣球.出鋼完畢開始濺渣護爐,濺渣護爐技術是利用MgO含量達到飽和或過飽和的煉鋼終點渣,通過高壓N2的吹濺,冷卻、凝固在爐襯表面上形成一層高熔點的熔渣層,并與爐襯很好地粘結附著.濺渣形成的濺渣層耐蝕性較好,同時可抑制爐襯磚表面的氧化脫碳,又能減輕高溫渣對爐襯磚的侵蝕沖刷,從而保護爐襯磚,降低耐火材料損耗速度,減少噴補材料消耗,同時減輕工人勞動強度,提高爐襯使用壽命,提高轉爐作業率,降低生產成本.看完這些,我們到主控室看脫氧劑和合金的加入,合金和脫氧劑是裝在料罐里的,通過振動給料篩向9個稱量漏斗供料,經稱量后匯總到3個總稱量漏斗然后由1個大的匯總漏斗加入鋼包中.脫硫扒渣我們在金老師帶領下去了脫硫扒渣車間,這個車間粉塵比較大,噪聲也大.上下樓梯比較多,由于安全教育那天師傅強調了行走確認制,雖然樓梯做了防滑處理,但人走的多了,都磨得很光滑了.因此我們都很小心的走,當時師傅也是特別強調了這點.我們先在主控室里面看了一會,電腦屏幕上顯示著很多數字以及脫硫的模擬裝置,經過工人師傅的講解,我們知道了該廠是用鎂球脫硫的,用兩臺撈渣機扒渣,師傅拿了他們的操作規程給我們看,在里面我們簡單記下一些數據：脫硫脫硫劑鎂球含鎂量鎂球粒徑鎂球Cl離子含量針狀顆粒鎂≥92%0.5~1.6mm≤3.5%≤8%撈渣機