精實系統是為各種類型的組織和市場，開創[價值]和[質量]的全新思想系統。由于現代產業，大多是極復雜的[制造兼服務]整合性供需系統，所以必須要問：我們提供給顧客的[價值]是什么？如果把某產品各種活動背后的價值看成一溪流，那么，如何創造它？又如何使它[暢流]？而[精實革命]的成功就可以做到!Activity-basedcosting作業(基準)成本法根據該產品使用的資源數量，將成本分攤給產品的一套管理會計系統。所謂數據，是指為了設計、訂購、或生產某產品所需要應用的廠房空間或面積、原材料、機器工時，以及人力或腦力(humaneffort).比較標準成本法(standardcosting)項目。Andonboard顯示板(日文發音似[安棟])生產區的一種目視管理裝置，典型為生產線之上懸掛的發光指增裝置，它可以顯示現在生產系統的狀態，并向其成警察示剛出現的問題。Autonomation以人為主的[自動化]將已自動化的機器加上一點人的智能，讓機器能偵測出某一產品缺點，立即停止生產并要求人員協助。這在日本稱為[自動化]-----它是在二十世紀初由豐田紡織廠的豐田佐吉所發明的自動織布機上初次使用，只要縱線斷掉或橫線用完，它就會自動停止。有了這種機制之后，一位作業員就可以看管多部機器而不用擔心產出大量的不良品。Batch-and-queue分批-等待(分批制加上等待)大量生產的方式，即，某一零組件一制造就是一大批量，制成之后再送到下一加工站前排隊等待進一步的加工。比較相反詞單件流(singlepieceflow)項目。Brownfield老產品或老廠(精實化)好有的設計或生產設施，它采用大量生產方法和其相關的社會組織系統。比較相反詞新產品或新廠(精實化)(Greenfield)項目。(譯按：此兩詞條表增針對它們有各別的精實化戰略和戰術)Cells精實制造群組將做不同作業的不同類別的加工機器排成緊密順序的布置方式，通常采用U字型，如此可以采用單件流方式和一人顧多機的彈性生產系統。比較相反詞制程村落(processvillages)項目。Chaku-chaku上載-上載這是精實制造群組內員工負責看管多部機器的單件流方式，即，將一臺機器裝上待加物，走到下兩臺機器之間，將前一機器的完成品接下，再上載到次一臺機器加工，如此，再走到下兩臺看管的機器之間，重復前述的[將前一機器的完成品接下]，再上載到次一臺機器加工]……。這種方式在日語稱為chaku-chaku,意思為(為一步接一步)上載(再)上載(load-load).Changeover生產更換-調整例如在金屬加工機換一新型加工刀具，或上漆機換成另外顏色的漆，或射出成型機換新類的塑料粒或新的成型模具，或為機器上另一套計算機程序等等，都屬于所謂[生產更換-調整]。它表示該生產設備要從事新的作業，業界用語為[換型體]、[換模]、[換線]等等。Cycletime周期時間在某作業完成某單一循環所需的時間。如果整個制程之內的諸作業的周期時間能夠調成拍子時間，那么該產品可以采用單件流生產法。Fivewhys連問五次[為什么？]大野耐一每次碰到問題時，都要連續問五次[為什么？]來確認問題的根源，如此才能發展出有效的對策并加以實施。Flow暢流將工作沿著其價值溪流逐漸完成，如此，某產品從開始設計到設計、生產完成，從訂單到交貨，從原材料到交到顧問手中，這些過程中都沒有停頓或停工、報廢和過程回流等浪費。Greenfield新產品或新廠(精實化)產品設計或生產設施等都是新的，所以可以一開始的時候就引進種種最佳實務和精實化方法。比較相反詞老產品或老廠(精實化)(brownfield)項目。Heijunka平準化實施精實化的制造廠通常會將過去浪費的資源釋放出來，從而造成產能過剩，他們還會持續地降低換型體等調整時間，所以，如能稍徽借助平準化銷售法，那么，短期的[平準的排程]與[實際的需求]之間的差距，就可以穩定地減少。Hoshinkanri方針管理它是一種給公司高階團隊做策略性決策的工具，主旨在將公司的資源放在關鍵性的項目上，來達成公司的目標。它運用一些類似質量機能展開(QFD)的矩陣圖表，選擇出三至五個公司而言屬關鍵性的目標，而鈄其它明白地放棄。再將選定的目標轉譯成公司內特定的專，并將它們進一步在公司內展開來并部署種種資源來落實它們。方針管理將種種資源統籌并且運用方向一致，針對我們既定的目標設立清楚而可衡量的標的，并定期考察其績效。它的英文一般采用policydeployment(方針展開)。Jidoka以人為主的{自動化}同autonomation項目的說明。Just-in-time及時化、準時化此制度要求生產和交貨的品名、數量、時間等，都要恰恰滿足顧客的要求。如果上一作業能夠在接下來的作業的{分秒必爭}之期限內就位，這種及時(just-in-time)就成為準時(just-on-time)方式，如此可能采取單件流。Just-in-time的關鍵性要件為暢流(flow)、拉式生產(pull)、標準工作(standardwork,包括標準的制程中存貨)以及拍子時間(talktime).Kaikaku突破式改善Kaikaku為日文，漢為字[改革]，它表示對某活動做根本的改善，以去除其浪費[muda]，譬如說，將某一加工作業周期的運作方式，從原先的在許多制程村落(processvillages,即孤立的制程)間行走的方式，加以重組成集中在小空間之內的單件流運作方式。其它的同義名稱有，突破式改善(breakthroughkaizen)、暢流化改善(flowkaizen)和系統改善(systemkaizen).Kaizen改善將某一活動做持續性小改進，使其價值增加，浪費減少。又稱為點的改善(pointkaizen)和流程改善(processkaizen).Kanban廣告牌Kanban為日文，漢字為[廣告牌]。我們采用它的意義，是用它來指附在零組件箱或盒的小卡片，其上有豐田生產系統用來指示其上游如何以拉式生產(pull)作業和交貨的說明。Keiretsu日本集團企業日本的一群組企業基于歷史的關連，在資產上彼此相互投資和持有，所以彼此在營運上為獨立體，不過該集團之內的企業，卻有長遠的利害關系。它有形式有水平式和垂直式兩種。前者涉及種種不同的行業；后者以豐田汽車集團為代表，強調上下游整合成一最終產品的制造和裝配。Leadtime前置時間顧客下完訂單到他拿到產品所必須等待的總時間。如果該生產系統的需求或排程低于或等于產能，此時前置時間與它貫穿系統的時間相同。如果該生產系統的需求超過產能，此前置時間除了貫穿系統的時間之外，還要加上等待的時間。參考貫穿系統的時間(throughputtime).Levelselling平準化銷售法一種顧客關系管理制，它的目標在消除需求端的大起大落(因銷售制本身的問題，譬如說，由于對營業人員訂的月或季銷售目標等等所造成的數量[調節])，從而希望與顧客建立長期關系，因此未來的購買能納入生產系統的預期之中。Monument(超大型)紀念碑式(設備等)任何的設計、排程、生產技術要求一定的作業規模，這種龐然大物讓前來的設計、排程、產品等都必須在該機器之前排隊等加工。參考相反詞適度規模工具(right-sizedtool).Multi-machineworking多能工/多機工訓練員工來操作并維護各種瑣的生產設備、機器。這種多能工多機工是實施精實制造群組所必需的，因為要求操作多部不同的機器。Open-bookmanagement賬本公開管理法將所有與設計、排程、生產等任務相關的財務情報和信息，都讓所有的員工、協力廠商、價值溪流上下游相關者知道的經營管理方式。Operation作業或操作(單機中的)由一臺機器針對某一產品做一道或多道的活動。比較反義詞過程或流程或制程。Perfection完善完全消除浪費，因此該價值溪流的所有活動都產生價值。Poka-yoke防愚法或[保佳有計]某一防錯裝置，或預防不良在處理訂單或制程中發生的程序。處理訂單的例子如下：根據過去的訂單形態發展出一種篩選程序，而將與該形態形成特異情形的訂單挑選出來，進一步加以檢查，通常會發現它們在輸入的時候就出錯了，或根據錯誤的信息來采購。制造的例子如下：沿一條裝配線在零組件的箱或盒設一組光電池，如此可避免缺件的部品進一步流到下一站。此例的防愚法的設計構想是，如果光電池發出的光沒有被操作員的手所擋過，它代表沒被處理過，所以該產品不齊全，應即刻擋下來。Process過程或流程或制程為了創造某一設計、完成訂單或產品加以一系列個別的必要操作。Processingtime加工時間或處理時間某產品實際在設計或生產中被加工的時間，以及某訂單實際被處理的時間。典型的情形是，加工或處理時間只為貫穿系統的時間和前置時間的一小部份。Processvillage制程村落將做不同作業的不同類別的加工機器排成緊密順序的布置方式，通常采用U字型，如此可以采用單件流方式和一人顧多機的彈性生產系統。比較相反詞精實制造群組(cells)項目。Productfamily產品族一系列產品特性等方面相關的產品，它們能夠在某一精實制造群組中交換生。Productionsmoothing生產平滑化Pull拉式生產它是一種制度，將多層瀑布式的生產和交指指令逐一由下游往上游送，上游只有在下游有確切的需要時再生產。它的相反詞為推式生產(push).Qualityfunctiondeployment(QFD)質量機能展開它是一種可協助多技能專案小組或團隊的決策程序圖表法，用來發展他們所共同了解的[顧客之聲]，并對于該團隊承諾全力以赴的產品的最后規格達成共識，(以及各相關團隊的要求之轉譯匯報)。QFD能將該團隊成員的不同學門的獨特看法加以整合，確保他們的努力有焦點，而且是針對產品的可衡量的性能之目標，做一致的、關鍵性的[權衡取舍]，之后，并將結果在下面諸展開層次加以關細界定。善用QFD能使項目到產品公開推出時，不同再回頭去重新整理等等極浪費的虛功。Queuetime等待時間排隊等待到下一設計、訂單處理、或生產步驟或階段所經歷的時間。Right-sizedtool適度規模工具一種設計、排程、生產的裝置，它可以直接適用于某產品族之內產品的暢流化，因此該生產不需要特別或不必要的搬運或等待。比較相反詞(超大型)紀念碑式(設備等)monument。Sevenmuda七大浪費大野耐一先生開始找出實質產品生產工廠所共同的浪費形態。它們計有如下七類：超出需求多生產的；等待下一加工步驟；物料做不必要的搬運(譬如說，在諸設施或制程村落之間)；零組件因為工具或產品設計上的不良而導致超過標準的加工；諸項存貨量超過絕對最少的量；員工在工作中做不必要的移動(譬如，去找零組件、工具、工程藍圖、請求協助等等)；以及產品為不良品。SingleMinuteExchangeofDies(SMED)單分鐘換模具新鄉重夫先生所開發的一系列技術，來讓生產設備的更換模具能夠在十分鐘之內完成。如果更換模具等能夠在一分鐘之內完的話，稱為[one-touch更換完成]。顯然，長期的目標都是[零(免)更換模具](zerosetup)，即，更換模具都不會干擾機器的運作或連續暢流，并能在極短時間內完成。Singlepieceflow單件流在設計、訂單處理、生產的各階段的各作業，一次都只能處理一單位的產品，而沒有中斷、回流、或報廢，這種境界或情形，稱為單件流。比較相反詞分批-等待(batch-and-queue)項目。Spaghettichart意大利面團指大量生產的組織中的產品，沿著其價值溪流的路線圖標。之所以稱它為意大利面團，是因為它像煮意大利面一般，亂成一團，糾纏不清。Standardcosting標準成本法一種管理會計系統。它分攤成本給產品的方式，是根據在某一既定時間內一生產部門擁有的可用機器時間和勞工之工時總數。標準成本法會鼓勵生產主管們為了讓機器和勞工產能使用率最大，單位成本最低，而做出不需要的產品或錯誤的產品結合。比較作業(基準)成本法(activety-bassedcosting)項目。Standardwork標準工作對于某工作的每一活動做準確的說明。即，確定其周期時間、拍子時間、完成某作業的特定順序，以及該定點必須有的最起碼的零組件存貨。Takttime拍子時間將可用的生產時間除以顧客的需求速率。譬如說，某顧客對某產品每日的需求為240單位，而其對口的工廠每日工作480分鐘，此時，拍子時間為2分鐘；如果顧客每月需要兩種新產品設計，則其拍子時間為2周。拍子時間設定生產如何配合顧客的需求率，因為它是每一精實生產系統的[心跳]或脈動。Targetcost目標成本要產、銷兩全其美的情況下，即，顧客對于該定價的價值感方面能感到滿意，而在生產和設計的成本水準下又可賺取一定的利潤，此時所訂的產品銷售或生產轉嫁成本，稱為目標成本。Throughputtime貫穿系統的時間設計產品的時候，從概念到新產品的推出；在處理訂單方面，從接到訂單到交貨(或將原材料交付給顧客)。上述所必須花的時間，稱為該系統的貫穿時間，它包括加工處理時間和等待時間。比較相反詞加工時間(processingtime)和前置時間(leadtime).TotalProductiveMaintenance(TPM)全面生產力保養原先為豐田集團的日本電裝公司所開發的一系列方法，用來確何生產場所的每一機器都能發揮它所要求的功能，而不致于中斷。Transparency透明度(狀況或問題)一目了然、透明清楚，參考目視管理(visualcontrol)項目。Turn-backanalysis回流分析檢查某一產品在一組生產作業的暢流情形，看看產品重回前面去修補或報廢情形頻率有多高。Value價值從顧客的需求和要求出發，在正確的時刻，以適當的價格提供給顧客滿意的產品和服務的能力。Valuestream價值溪流設計、訂制、生產某產品時所必需的特定活動----從概念到新產品的推出，從接到訂單到交貨，以及/或將原材料交付給顧客。Valuestreammapping價值溪流圖解分析法確認某產品或某產品族沿其價值溪流所必須完成的所有特定活動。Visualcontrol目視管理將所有的工具、零組件、生產活動，和生產系統的績交指針等，都放在可以一目了然的地方，讓所有的利害關系人都容易掌握狀況。它的同義詞為透明度(transparency).Lean就是：為種種類型的[組織]和[市場]，開創[價值]和[質量]的革新思想系統。就是[價值](value)而言，我們用[實]來表示；而[質量](quality),則用[精]表示。[系統]表示它有特別的利害關系人、宗旨和互動、變異、知識和參與或要加以考慮。<<精實革命>>提出一套理論，即很簡單的五項原理及原則，佐以世界各地代表性的制造及服務業的成功轉型個案，說明[精實系統]的廣泛適用性。它指出，就基本面而言，我們在各行各業的績效，距理想狀態仍很遙遠，浪費極多，從而可改關的空間也極大。[改善之道]就是本書的主題，它是反常識的(即反成見)，講究[知行合一]。作業者大體是用[價值、浪費]等語言及工具來觀看企業與社會，而在本書后本部，作者承認[精實化]與[質量]學派是一體的。日本人對這點很清楚，所以很早就同時在質量(TQC)及生產力(JIT)上發揮綜效的優勢。精實五大原理：就特定產品精密地確定其價值(value),確認每一產品的價值溪流(valuestream)，使價值暢流(flow)無阻，由顧客向生產者施拉力(pull)，以及追求完善(perfect).主管們要是能清楚地了解這些原理，并能加以融會貫通，就可以完全善用精實生產的技術，從而可以穩定前進。價值是由生產者創造出來的。從顧客角度而言，這是為什么生產者得以存在的理由。然而，基于各種原因，生產者很難正確地界定價值。采精實系統思考時，必須超越公司的界限而綜覽全體價值溪流：創造并制造某特定產品，從概念開始，經詳細設計到實際完成；從贏得生意，經下訂單、鍵入并做生產排程到交貨；從遠方來的原材料直到交貨到顧客手中。從事這些的組織機制，我們稱之為精實企業體(leanenterprise)，它能使價值溪流的各方持續對話，有道可循，又