土方路基質量通病治理路基表面局部積水表現形式：雨水不能及時排出，造成路基表面積水（圖1）。圖1路基表面積水形成原因：(1）路基表面不平整；(2）路基表面未形成橫坡。防治措施：(1）路基壓實前應整平，碾壓后表面平整度應符合規范要求；(2）路基填土時應及時調整橫坡，盡早形成2%～4%的橫坡。不同層次的路基作為同一層路基施工，橫向搭接處未開挖臺階表現形式：不同層次的路基未分段施工，搭接處未開挖臺階，兩段合在一處進行同步施工，形成一個明顯斜坡。圖2未開挖臺階形成原因：（1）施工組織不合理，填土不均衡，造成兩段路基填土相差過大；（2）施工段落劃分不清，施工組織混亂，過程控制不到位；（3）未按要求開挖臺階。防治措施：（1）合理進行施工組織，避免填土不均衡；（2）嚴格按劃分段落施工，加強過程控制；（3）路基施工應分段碾壓，兩段路基連接處應開挖臺階（圖3）。圖3搭接處開挖臺階填料中含有雜物表現形式：填料中含有淤泥、雜草、建筑垃圾等雜物（圖4）。圖4路基填料含有雜物形成原因：（1）取土坑清表不徹底；（2）取土坑中土源質量較差，內部含有淤泥、雜物；（3）未將填土范圍內的路基雜物徹底清理，造成填筑過程中雜物混入路基填土中。防治措施：（1）嚴格檢查取土坑土質狀況，發表不良土質應及時清除；（2）徹底清除取土坑表面耕植土；在路基填筑前，徹底清理路基范圍內的所有雜物，防止施工過程中雜物混入其中。不同土質混合在一起填筑表現形式：同一層路基填土土質差別較大（圖5）。圖5路基填料差異大形成原因：（1）同一取土坑中的土上下層土質差別較大，未分層取土、填筑；（2）不同取土坑中土的土質不同，同時填筑在一層路基中。防治措施：（1）取土坑中土質不一樣時，應分層取土，分次做標準擊實試驗，分次填筑到路基中；（2）不同取土坑中不同土質的土嚴禁混在一起進行填筑。路基表面起皮表現形式：路基表面局部或大面積起皮現場（圖6）。圖6路基表面起皮形成原因：（1）壓實層土的含水率不均勻且失水過多，碾壓不及時；（2）為調整高程而貼補薄層；（3）碾壓機具或工藝選擇不合理。防治措施：（1）確保壓實層土的含水率均勻且與最佳含水率的差值在規定范圍內；（2）嚴禁采用薄層貼補施工方式；（3）選擇合適的碾壓機具和工藝。路基表面網狀裂縫表現形式：路基壓實成型后，表面出現網狀裂縫（圖7）。圖7路基表面網狀裂縫形成原因：（1）路基填料不符合路基填筑土的要求；（2）碾壓時含水率偏大；（3）壓實后養護不到位或暴露時間太長，表面失水過多。防治措施：（1）選用符合規范要求的土料填筑路基，弱膨脹土或高塑性土應進行摻灰砂化處理；（2）碾壓時土的含水率應接近最佳含水率；（3）加強養護，避免表面水分過分損失；（4）及時上土覆蓋。路基壓實后表面松散表現形式：路基壓實成型后，表面產生松散（圖8）。圖8路基壓實后表面松散形成原因：（1）粉碎、拌和后未及時碾壓，表層失水過多；（2）碾壓時土的含水率偏低；（3）采用粉砂土填筑時，表面保水措施不到位；（4）壓實后養護不到位或暴露時間太長，表面失水過多；重載車輛碾壓。防治措施：（1）嚴格控制碾壓時土的含水率；（2）高溫季節施工時，粉砂土路基在碾壓過程中，表面應適當補水并應采用輪胎壓路機終壓收光，成形后應灑水養護一段時間；（3）不宜過早開放車輛通行，以避免重載車輛的碾壓。路基表面出現“放炮”現象表現形式：路基土表面出現“放炮”現象，在土的表面出現“蘑菇包”（圖9）。形成原因：（1）石灰質量差；（2）石灰未充分消解；（3）石灰消解后未過篩。防治措施：（1）嚴格控制石灰質量；（2）石灰應在使用前7～10d進行充分消解，并過10mm篩；（3）取土坑悶灰時，加大翻拌次數，運到現場時應揀出未消解的石灰塊。路基出現“彈簧”現象表現形式：路基土的壓實時產生受壓處下陷，四周彈起，如彈簧般上下抖動，路基土形成軟塑狀態，體積沒有壓縮，壓實度達不到要求，俗稱彈簧土（圖10）。圖10路基彈簧形成原因：（1）碾壓時土的含水率超過最佳含水率較多；（2）高塑性黏性土“砂化”未達到應有的效果；（3）翻曬、拌和不均勻；（4）碾壓層下存在軟弱層。防治措施：（1）低塑性高含水率的土應翻曬到規定含水率方可碾壓；（2）高塑性黏性土難以粉碎，應在取土場進行摻灰砂化處理；（3）對產生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓或換填其他材料；（4）對軟弱層進行必要的處理。路基碾壓后表面輪跡明顯表現形式：壓實成型的路基表面出現明顯縱向輪跡印明顯（圖11)。圖11路基明顯輪跡形成原因：（1）壓實功不足或碾壓時含水率大；（2）重型壓路機壓實后，未采用鋼輪或輪胎壓路機進行收光。防治措施：（1）保證壓實機具的噸位和碾壓遍數；（2）在接近最佳含水率時進行碾壓；（3）重型壓實后，應采用鋼輪壓路機或輪胎壓路機進行收光。路基表面平整度差表現形式：壓實成型的路基表面高低不平，平整度差（圖12）。圖12路基表面高低不平形成原因：（1）整平不到位；（2）填料未充分粉碎；（3）壓路機黏輪；（4）碾壓時填料產生推移；（5）下承層表面不平整，導致上層整平碾壓后表面不平整。防治措施：（1）在碾壓前及穩定后均應進行整平；（2）填料應充分粉碎；（3）應及時清除黏附在壓路機鋼輪表面的土；（4）采用先輕后重的方式進行碾壓；（5）各層嚴格控制平整度和高程。路基壓實度不足表現形式：經檢測，路基壓實度達不到設計要求。形成原因：（1）壓路機噸位偏小，碾壓遍數不足，碾壓不均勻，局部漏壓；（2）填筑厚度過大；（3）填料粉碎不充分；（4）碾壓時含水率偏離最佳含水率；（5）土質變化，未及時調整最大干密度；（6）摻灰拌和到碾壓成型時間過長或成型與試驗檢測時間間隔過長，導致灰劑量、壓實度衰減。防治措施：（1）確保壓路機的噸位及碾壓遍數符合規定，不得漏壓；（2）填筑厚度應嚴格根據松鋪系數確定；（3）填料應粉碎到規定的要求；（4）路基土應在接近最佳含水率時進行碾壓；（5）土質變化時應及時重新進行標準擊實試驗，確定準確的最大干密度；（6）合理組織施工，成型后及時檢測與驗收。路基壓實度超密表現形式：實測壓實度超過100%的點過多。形成原因：（1）未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大或土質變化未及時進行標準擊實試驗；（2）路基填料不均勻；（3）有效石灰摻量不足或不均勻。防治措施：（1）認真進行標準擊實試驗，土質發生變化時應重新進行標準試驗；（2）選擇均勻的填料；（3）采用劃格法布灰，保證有效石灰用量，確保石灰分布均勻。路基摻灰不均勻表現形式：檢測結果灰劑量偏差較大（圖13）。圖13路基摻灰不規范形成原因：（1）路基土砂化時，翻拌不充分；（2）路基摻灰未按工藝要求劃格布灰，布灰不均勻；（3）拌和不均勻；（4）石灰堆放在路基上消解，造成局部路基灰劑量過大。（5）石灰存放時間過長，或拌和碾壓不及時；（6）石灰質量差，有效成分不滿足要求。防治措施：（1）路基土砂化時，應充分翻拌；（2）應嚴格按摻灰路基施工工藝進行布灰，粉碎拌和時宜采用穩定土拌合機進行拌和，保證拌和深度；（3）嚴禁在路基上堆放、消解石灰。（4）石灰消解后應及時使用；（5）長時間存放的石灰，使用前重新檢測其有效鈣鎂含量；（6）布灰后應及時拌和碾壓。路基邊坡沖刷嚴重表現形式：邊坡受雨