鍋爐性能驗收試驗新鍋爐調試經過72+24或168小時(300MW以上機組)試運移交生產后，按照有關規定要求，必須進行機組性能驗收試驗，以考核鍋爐各項技術經濟指針是否達到合同、制造廠家所提供的各項性能保證指針和有關規定要求。主要試驗項目有：鍋爐額定出力特性試驗；鍋爐最大出力試驗；機組設備及管道保溫效果的測試；鍋爐汽水品質測定；空氣預熱器漏風測定；鍋爐負荷特性試驗；鍋爐啟、停特性試驗；變動工況試驗；汽水及風煙系統阻力測定；過熱器、再熱器熱偏差試驗；煙氣SO2、Nox排放值測定。鍋爐額定出力特性試驗鍋爐額定出力特性試驗在汽輪機正常運行、汽輪機高背壓運行和汽輪機停高加運行三種工況下進行。汽輪機正常運行時鍋爐額定出力試驗，機組達到額定負荷，對鍋爐進行全面測量，同時記錄鍋爐運行參數和主要輔機運行資料。根據要求進行兩個工況的平行試驗。鍋爐運行性能參數包括：機組負荷、主汽流量、主汽壓力、主汽溫度、再熱器入口汽壓、再熱器入口汽溫、再熱器出口汽壓、再熱器出口汽溫、給水壓力、給水溫度。主要受熱面各點壁溫包括：屏式過熱器、低溫過熱器、高溫過熱器、低溫再熱器。汽水品質包括：鍋水的PH值、二氧化硅，飽和蒸汽的二氧化硅和鈉離子，過熱蒸汽的二氧化硅和鈉離子，再熱蒸汽的二氧化硅和鈉離子含量。鍋爐熱效率試驗包括：燃煤特性及可燃物分析：水分、灰分、揮發份、低位發熱量、燃煤顆粒、飛灰可燃物、爐渣可燃物等項目。另外還要進行空氣預熱器性能考核，在空氣預熱器的進出口同時測量空側溫度、靜壓含氧量，計算得到空氣預熱器的阻力、漏風系數和漏風率。機組高背壓運行時鍋爐額定出力試驗。所測量項目及試驗項目同上。機組高背壓運行時鍋爐額定出力試驗。同上。鍋爐連續最大出力試驗逐漸增加燃煤量提高鍋爐出力，調整并保持主汽和再熱器壓力、溫度達到額定值。當汽輪機調節閥全開后發現調節級超壓，鍋爐仍未達到最大連續出力，以汽輪機最大進汽量為鍋爐最大連續出力的試驗工況。關小汽輪機調節汽閥使調節級不超壓進的進汽量為汽輪機最大連連連續出力（雖然鍋爐本身還有余量，可以以給水校正后的主汽流量為準）。保持運行2小時以上，對鍋爐進行全面測量。所要測量和進行的項目同上。鍋爐負荷特性試驗對于135MW機組來說，機組負荷應分別在112.5MW、100MW、87.5MW三個工況下運行，維持鍋爐出口蒸汽壓力、溫度在額定值，對鍋爐進行全面測量。機組散熱測試（1） 在機組出力大于90%額定負荷，天氣良好。（2） 對保溫結構的表面溫度測量采用紅外輻射溫度計法。（3） 在汽輪機的高、中、低壓缸、主汽管道、再熱蒸汽管道、給水管道、抽汽管道和鍋爐爐墻、爐頂部、汽包、旋風分離器、鍋爐的煙風道等處每處至少5點（包括管道彎頭、爐墻拐角等部位）進行保溫結構的表面溫度、環境溫度及風速的測量。鍋爐啟動、停止特性試驗在鍋爐啟動、停止過程中進行鍋爐冷態、溫態和熱態啟、停特性試驗，記錄相關資料。在機組進行額定負荷試驗過程中分別在定壓和滑壓工況下進行鍋爐連續負荷變化率測試，記錄并計算其每分鐘的負荷變化率。鍋爐整套啟動目的：按部頒《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規程》有關規定要求，對施工、設計和設備質量進行考核，檢查設備是否能達到額定出力，是否合乎設計要求。調試對象及范圍2.1調試對象2.1.1鍋爐設備概況鍋爐為東方鍋爐廠生產的超高壓自然循環，一次中間再熱，汽冷分離器、循環流化床燃煤鍋爐，型號為DG-440/13.7-II2型。鍋爐主要由一個膜式水冷壁爐膛，兩臺汽冷式旋風分離器和一個由汽冷包墻包覆的尾部豎井（HRA）三部分組成。爐膛內布置有屏式受熱面：六片屏式過熱器管屏、四片屏式再熱器管屏和一片水冷分隔墻。鍋爐預留有六個給煤口和三個石灰石給料口，給煤口和石灰石口全部置于爐前，在前墻水冷壁下部收縮段沿寬度方向均勻布置。爐膛底部是由水冷壁管彎制圍成的水冷風室，通過金屬膨脹節與床下風道點火器相連，風道點火器一共有兩臺，其中各布置有一個高能點火油燃燒器。爐膛兩側分別設置兩臺多倉式流化床風水冷選擇性排灰冷渣器。爐膛與尾部豎井之間，布置有兩臺汽冷式旋風分離器，其下部各布置一臺“J”閥回料器。尾部由包墻分隔，在鍋爐深度方向形成雙煙道結構，前煙道布置了兩組低溫再熱器，后煙道從上到下依次布置有高溫過熱器、低溫過熱器，向下前后煙道合成一個，在其中布置有螺旋鰭片管式省煤器和臥式空氣預熱器，空氣預熱器采用光管式，沿爐寬方向雙進雙出。過熱器系統中設有兩級噴水減溫器，再熱器系統中布置有事故噴水減溫器和微噴減溫器。鍋爐整體呈左右對稱布置，支吊在鍋爐鋼架上。2.1.2鍋爐各主要工況下的技術設計參數如下：項目單位數值（BMCR）汽包壓力MPa14.9主蒸汽流量t/h440主蒸汽溫度。C538主蒸汽壓力MPa13.7再熱蒸汽流量t/h360再熱蒸汽進口溫度C319再熱蒸汽出口溫度C538再熱蒸汽進口壓力MPa2.62再熱蒸汽出口壓力MPa2.47給水溫度C249排煙溫度C131鍋爐設計熱效率（低位）％91.53噴水比例％5.17冷風溫度C20熱風溫度C~256過量空氣系數/1.2冷渣器出口渣溫C<150煙氣量Nm3/h433.6X103風量Nm3/h406.6X103燃煤量t/h73.35石灰石耗量t/h3.87鈣硫比Ca/S/2.2煤粒度mm0-9,d50=1.8石灰石粒度mm0-1.5,d50=0.45脫硫效率％90床溫。C890爐膛平均溫度。C878爐膛出口煙溫C863分離器出口煙溫C852低再、低過出口煙溫C528省煤器出口煙溫C3042.1.3該爐設計煤種為煙煤，煤質特性如下:名稱符號單位數值設計煤種（應用基）校合煤種（應用基）碳Car%47.0843.66氫Har%3.162.97氧Oar%7.374.60氮Nar%0.880.75全硫St.ar%0.750.84灰分Aar%34.6541.78全水分Mt%6.115.4揮發分Vd.af%40.5643.03低位發熱量Qnet.arKJ/kg1878016480煤的入爐粒度：最大粒徑dmax=9mm；d50=1.8mm。石灰石特性（煅燒前）名稱符號單位數值碳酸鈣CaCO3%95.14碳酸鎂MgCO3%3.82水H2O%0.5其它％0.54最大粒徑dmax=1.5mm；d50=0.450mm（見石灰石入爐粒度要求曲線*）。2.1.4工質流程：2.1.4.1汽水流程：給水一省煤器一汽包一飽和蒸汽一汽冷式旋風分離器入口煙道一汽冷式旋風分離器一尾部豎井側包墻過熱器一尾部豎井前、后包墻過熱器一尾部豎井中間包墻過熱器一低溫過熱器一I級減溫器一屏式過熱器一II級減溫器一高溫過熱器一集汽集箱一汽機2.4.2.2再熱蒸汽流程：汽機高壓缸排汽一事故噴水減溫器一低溫再熱器一微量噴水減溫器一高溫再熱器一汽機中壓缸2.1.5鍋爐主要輔機設備規范2.1.5.1引風機型式：單吸入離心式風機型號：Z92412V.01.00SBL6T型流量：Q=279973Nm3/h靜壓升：H=5634Pa進口壓力：-5407Pa介質溫度：136°C風機轉速：960rpm2.1.5.2一次風機型式：單吸入離心式風機型號：L3N2165.04.00SBL6T型流量：Q=209341Nm3/h全壓升：H=23150Pa進口壓力：0.25Pa介質溫度：20C介質密度：1.1985kg/m3風機轉速：1485rpm2.1.5.3二次風機型式：單吸入離心式風機型號：L2N1941.00.85SBL6T型流量：Q=87606Nm3/h全壓升：H=10863Pa進口壓力：0.25Pa介質溫度：20°C介質密度：1.1985kg/m3風機轉速：1440rpm2.1.5.4J閥風機型式：型號：流量：全壓升：進口壓力：介質溫度：介質密度：風機轉速：2.1.5.5給煤機規范：型號：10-57耐壓式給煤機運輸皮帶：環行裙邊膠帶帶寬：650mm帶速：0.55mm/s流量：2.7-27t/h主驅動頭：R87DV123S4（含電機）驅動功率：5.5KW皮帶秤形式：ICS-30稱重傳感器：9370-100KG2.1.5.6播煤風機規范：型號：L2N1241.02.81SBL6T入口流量：52771.7Nm3/h全壓升：17.76kPa入口壓力：16.11kPa風機轉速：2970rpm2.1.5.7點火風機規范：型號：L4N1365.04.93SBL6T入口流量：50280Nm3/h全壓升：6.456kPa入口壓力：16.11kPa風機轉速：1480rpm2.2調試范圍2.2.1鍋爐及其輔助系統2.2.1.1爐前燃油系統2.2.1.2鍋爐煙風系統2.2.1.3鍋爐汽水系統2.2.1.4鍋爐給水及減溫水系統2.2.1.5給煤設備及系統2.2.1.6鍋爐疏排水系統2.2.1.7電除塵及其輔助裝置2.2.1.8吹灰系統2.2.1.9鍋爐汽水取樣系統2.2.1.10鍋爐加藥系統2.2.1.11火檢冷卻風系統2.2.1.12除灰、除渣系統2.2.1.13輸煤設備及系統2.2.1.14石灰石系統2.2.1.15儀用及廠用壓縮空氣設備及系統2.2.2與以上系統及其輔機相關的熱工信號、聯鎖保護、程控及自動控制系統。調試方法、工藝或流程按機組整套啟動試運曲線，進行鍋爐點火、升壓工作，逐步投入鍋爐各附屬設備及相關系統，使機組達到滿負荷安全穩定運行，完成機組72+24小時試運行，在機組試運行過程中，進行有關鍋爐調整試驗工作并配合熱工專業投入相關保護、自動及順序控制系統。調試前應具備的條件及準備工作4.1調試前應具備的條件4.1.1鍋爐酸洗吹管結束，臨時管道恢復正式系統。4.1.2安全門調整校驗結束，動作值符合要求。4.1.2鍋爐中溫烘烤已結束，內襯材料烘烤達到效果。4.1.3前階段發現的缺陷及影響啟動的結尾工作、整改項目均已處理完畢。4.1.4鍋爐本體的剛性梁良好，各部的膨脹指示器良好，刻度清楚，基準點指示確。4.1.5鍋爐本體的平臺、扶梯、欄桿及護板完好，信道暢通，現場整潔，溝道蓋板齊全，臨時設施及腳手架已拆除，施工雜物清理干凈。4.1.6設備和系統的安裝、保溫、油漆工作全部結束。4.1.7通風、照明（包括事故照明）及消防設施齊全、可靠。4.1.8鍋爐所有電動門、調整門及風、煙擋板開關靈活，開度指示正確，手動門應開關靈活，操作安全、方便，標示牌正確齊全。4.1.9鍋爐所有輔機經試轉且驗收合格。4.1.10下列系統及設備應具備投入正常運行條件4.1.10.1燃燒設備4.1.10.2主、再熱蒸汽系統4.1.10.3給水及減溫水系統4.1.10.4煙風系統4.1.10.5燃油系統及自動點火裝置4.1.10.6輸煤系統、給煤系統4.1.10.71、11級旁路系統4.1.10.8鍋爐熱工表盤，測量儀表及監控保護、聯鎖系統（FSSS、SCS、DAS等）4.1.10.9壓縮空氣系統4.1.10.10沖灰水、工業水、消防水、疏/放水、鍋爐上水泵系統4.1.10.11鍋爐吹灰系統，空預器吹灰系統4.1.10.12加藥、取樣、排污及蒸汽加熱系統4.1.10.13電氣除塵器及鍋爐除灰、除渣系統4.1.10.14石灰石系統4.1.11灰溝清理干凈、暢通，地溝噴嘴、蓋板完好。4.1.12運行所需的記錄表格，系統圖應齊全。5.2調試前的檢查及準備工作5.2.1批準點火的鍋爐應該是經驗收合格的鍋爐，驗收工作應有運行人員參加，此后安裝人員不得進入爐膛或煙道內工作，并不得再操作設備。5.2.2鍋爐點火前，按〃鍋爐運行規程〃的要求，對機組各系統及所屬設備進行全面的檢查，將發現的問題匯報啟動指揮部，及時聯系消缺。5.2.3鍋爐上水5.2.3.1汽包就地水位計投入，且照明良好、清晰，否則不予上水。5.2.3.2上水的水質應經化驗合格，其溫度＜90^0上水時間不得少于2小時，冬季不得少于4小時，當水溫接近汽包壁溫時，可以加快進水速度。5.2.3.3控制進水溫度與汽包壁溫度差上40°C，否則不得進水。5.2.3.4上水前/后應記錄汽包及水冷壁聯箱的膨脹指示值。5.2.3.5水位上至汽包水位計-100mm時，停止上水，注意水位應無變化，否則要查明原因。5.2.3.6投爐底蒸汽加熱，必須將系統徹底疏水，控制加熱速度。控制汽包壁溫升速度＜2C/min，管道和水冷壁不應產生水沖擊聲，當汽包平均壁溫達到100?120C時，停止進行加熱，并解列和隔絕爐底蒸汽加熱系統。5.2.4聯鎖保護試驗5.2.4.1鍋爐總聯鎖試驗（輔機聯鎖）及相應的熱工保護聯鎖。5.2.4.3鍋爐安全保護系統試驗（FSSS模擬信號）。5.2.4.4汽包水位保護試驗6調試步驟、作業程序6.1聯系值長、汽機、化學、燃料等專業，準備鍋爐點火，汽機抽真空。6.2啟動燃油泵，燃油系統打循環至爐前。6.3進行電除塵啟動前的準備工作（投振打、加熱裝置）。6.4鍋爐通風按順序依次啟動J閥風機、引風機、一次風機、二次風機、播煤風機，保持爐膛負壓-100Pa，通風吹掃5分鐘（通風量應為滿負荷風量的25%）。6.5由J閥床料填充口注入床料至顯示床壓4560Pa。6.6接值長鍋爐可以點火命令后，將燃油壓力調整到規定值2.5?3.0MPa，投入啟動燃燒器，鍋爐點火后，應及時到就地檢查油槍的著火情況，相應調整風量。6.7點火正常后，聯系汽機投一、二級旁路系統，關閉過熱器、再熱器向空排汽門。6.8鍋爐點火后即投入空預器連續吹灰。6.9根據〃鍋爐滑參數啟動曲線〃控制升溫升壓速度應緩慢均勻，其升溫升壓速度如下：升壓速度W0.05?0.1MPa/min升溫速度：1.0?2.0°C/min。6.10啟動過程中應控制的技術參數指針6.10.1汽包上下壁溫差＜50C，如溫差大時，應：6.10.1.1聯系汽機適當開大旁路閥，加大排汽量。6.10.1.2加強定期排污。6.10.1.3降低升壓速度。6.10.2各部煙溫，汽溫和管壁溫度正常。6.11點火后，汽包水位會升高，此時應進行定期排污，對膨脹小的聯箱要加強排污。0.196MPa關空氣門和疏水門。0.294?0.49MPa熱緊汽包人孔、水位計螺絲，抄錄膨脹指示值。0.588?0.98MPa通知化學化驗蒸汽品質，聯系電建熱工人員沖洗儀表管道，0.98MPa抄膨脹指示器。1.47?1.96MPa，主蒸汽溫度達250?300C，再熱蒸汽200C以上，主、再熱蒸汽在對應壓力下有50C以上的過熱度時，汽機可以沖轉。此時應保持汽壓汽溫的穩定，隨著流量的增加逐步增加燃油量，汽溫應緩慢上升。6.16床溫達到540C時，試投煤。燃煤應具備條件：無MFT信號床溫＞540C爐膛準備好播煤風機運行正常，且風量、風壓足夠投煤后須加強監視氧量、床溫、床壓變化，爐內流化工況，燃燒情況，返料情況。6.175.85MPa、13.8MPa抄錄膨脹指示值，全面檢查汽水系統、主要設備和儀表應良好。6.18床溫達到830°C，視鍋爐燃燒情況逐步撤油槍，投電除塵。6.19床壓達到7.0kPa時，投入除渣系統。6.20監視煙氣SO2排放值，必要時用手動或自動方式調節石灰石的加入量，使煙氣中SO2含量符合規定值。6.21負荷升至100MW以上，配合熱工專業逐步投入有關自動控制系統。6.22整套啟動過程中的注意事項6.22.1鍋爐點火后，若汽機旁路暫不能投用，則嚴格控制高再后煙溫＞538Co6.22.2應特別注意汽包水位和燃燒情況的變化，及時進行調整。6.22.3加強與汽機運行人員的聯系，在鍋爐指針允許的前提下，升壓升溫速度應滿足汽機運行的要求。6.22.4嚴格控制升溫升壓速度，爐膛熱負荷分布應均勻，給煤機應盡量對稱投停，使鍋爐爐膛溫度分布均勻。6.23鍋爐運行的控制與調整6.23.1主要安全經濟指針6.23.1.1汽包水位：正常在0±30mm，最大W±50mm主汽壓力:W13.7MPa主汽溫度：W538+105C6.23.1.4再熱器出口汽溫：W538+105C6.23.1.5主蒸汽及再熱汽溫差W20C6.23.1.6過熱器兩側蒸汽或管壁溫度差W25C6.23.1.7爐膛負壓-50?-100Pa6.23.1.8爐膛出口煙氣含氧量：3?4%6.23.1.9燃油壓力：2.5?3.0MPa6.23.2燃燒調整6.23.2.1床溫調整6.23.2.1.1正常運行床溫保持在890C?930C之間，如果床溫低于830C（此數值調試過程中確定）則投入啟動燃燒器。6.23.2.1.2床溫偏高時，增加一次風去風箱的風量，相應減少二次風的風量，保持總風量不變，調節時要緩慢，避免大幅波動，若仍不能降低床溫，則需降低燃料給料量。必要時可增投石灰石給料量。6.23.2.1.3床溫偏低時，減少一次風去風箱的風量，相應增加二次風的風量，保持總風量不變，調節時要緩慢，避免大幅波動，若仍不能提高床溫，則須提高燃料給料量。必要時減少石灰石給料量。6.23.2.2床壓調整6.23.2.2.1床層過高或過低都會影響流化質量，引起結焦。參考冷態試驗結果及實際運行過程中床溫和床層流化情況，找出合適的床壓控制范圍，并以此作為排渣啟、停的基準，從而維持相對穩定的床層高度。6.23.2.2.2床壓高，手動調節排渣控制門的開度，同時增加啟動排渣的次數，增加排渣量。6.23.2.2.3床壓低，手動調節排渣控制門的開度，同時減少排渣的啟動次數，減少排渣量必要時停止排渣。6.23.2.2.4增減負荷增負荷時，應先加風后加燃料，加風與加燃料交替進行。減負荷時，應先減燃料后減風，改變燃料量與風量應交替進行，采用“少量多次”的調整方法，避免床溫大幅度變化。6.23.2.2.5調整風量時，先調一次風，后調二次風，在調整過程中，要密切監視一次風風箱壓力、床溫、床壓，在滿足正常流化的前提下，調節二次風量，保持總風量。6.23.2.2.6回料閥的調整回料閥的風量及風壓在冷態試驗中已經初步調整完畢，在此僅根據實際運行中回料閥的床壓及床溫、各通風口管路流量指示判斷返料正常與否，并進行進一步的調整，原則上不進行大的調整。6.23.3主汽及再熱汽溫的調節6.23.3.1保持汽溫穩定，首先要保證鍋爐燃燒的穩定，司爐應掌握各種運行方式下的汽溫變化規律，預先調整，以免被動。6.23.3.2汽溫的調節手段應留有余量，根據實際情況進行鍋爐的吹灰工作。6.23.3.3減溫水量的變化應緩慢，不可猛開猛關。6.23.3.4經常校對汽機側汽溫，掌握機、爐之間的溫差值，滿足汽機對主蒸汽和再熱汽溫的要求。6.23.3.5再熱汽溫的調整可采用鍋爐尾部煙氣旁路擋板作為粗調整手段，微量噴水裝置作為細調整手段。6.23.4水位的控制與調整6.23.4.1經常注意給水流量和蒸汽流量的差值，如有不正常情況應查明原因及時處理。6.23.4.2各水位表計的指示應一致，定時校對上/下水位計，發現水位計模糊不清應立即進行沖洗，嚴防由于表計的失靈而誤判斷造成鍋爐滿、缺水事故的發生。6.23.5防止結焦結焦是循環流化床鍋爐運行中較為常見的問題，無論點火或正常運行過程中都可能發生，造成結焦的直接原因是局部或整體溫度超出灰熔點或燒結溫度。具體而言可以分為以下幾種情況：.床層整體溫度低于灰渣變形溫度，但由于局部超溫或低溫燒結，而引起結焦，這主要發生在啟動或壓火過程中，回料閥及冷渣器內也有可能出現；.床層整體溫度水平較高，且流化正常時，發生的結焦，主要是床料中含碳量過高造成的；.床溫和觀察到的流化質量都正常，但由于給煤中存在大塊及運行參數控制不當引起的緩慢生長起來的結焦，這種情況造成的結焦運行過程中較難發現。6.23.5.1防止結焦發生的措施6.23.5.1.1保證結焦易發地帶流化良好，顆粒混合迅速；6.23.5.1.2保證床料處于正常的移動狀態；6.23.5.1.3向床內加入適量的砂子（砂子中鉀、鈉成分不能超標）或石灰石補充床料；6.23.5.1.4投運給煤系統過程中，應注意床溫不得急劇上升過快；6.23.5.1.5高負荷或給煤含碳量較高時，及時進行風量的調整；6.23.5.1.6保證給煤粒度在設計值范圍內；6.23.5.1.7點火之前認真檢查流化風嘴有無錯裝或堵塞，并檢查各床面無雜物。6.23.5.2結焦的現象6.23.5.2.1流化床內有白色火花，局部流化不良；6.23.5.2.2結焦嚴重時帶負荷困難，床溫升高。6.23.5.2.3CRT顯示床溫、床壓分布極不均勻；6.23.5.2.4燃燒極不穩定，相關參數波動大，偏差大；6.23.5.2.5回料閥回料困難，發生堵塞現象。6.23.5.3處理結焦的措施6.23.5.3.1調整燃燒，增大流化風量，增大流化速度；6.23.5.3.2適當降低床溫，相應減少了二次風噴嘴的風量；6.23.5.3.3加大排渣量，以盡量排出焦塊；6.23.5.3.4結焦嚴重經多次調整處理無效時，應停爐處理；6.23.5.3.5停爐后的冷卻按正常停爐進行。6.24事故緊急停爐和故障停爐6.24.1遇有下列情況，鍋爐機組應緊急停爐。6.24.1.1汽包水位超過土250mm。6.24.1.2爐管爆破，不能維持正常水位時。6.24.1.3鍋爐主汽溫度、再熱汽溫度或管壁溫度超過限值，經多方設法調整或降負荷運行仍無法恢復正常時。6.24.1.4給水泵故障，造成給水中斷時。6.24.1.5鍋爐給水、爐水及蒸汽品質嚴重惡化，經努力調整，仍無法恢復正常時。6.24.1.6鍋爐嚴重結焦或結灰，經努力清除仍難以維持正常運行時。6.24.1.7主給水管道、主蒸汽及再熱蒸汽管道發生爆破時。6.24.1.8回料閥結焦，無法正常返料。6.24.1.9冷渣器故障，無法除渣。6.24.1.10所有水位計損壞時。6.24.1.11煙道發生二次燃燒，使排煙溫度不正常升高時。6.24.1.12鍋爐內襯材料大量脫落，無法正常運行。6.24.1.13安全門動作后不回座，壓力下降造成汽溫的變化使汽機停機時。6.24.1.14壓力達到安全門動作值，而安全門拒動，向空排汽門無法打開，高/低壓旁路不能投入時。6.24.1.15廠房內發生火警，直接影響到機組的安全運行時。6.24.1.16再熱蒸汽中斷時。上述情況的停爐時間由啟動指揮部決定。6.24.2緊急停爐步驟6.24.2.1通知值長和汽機班長，鍋爐準備緊急停爐。6.24.2.2立即操作〃手動MFT"按鈕，并注意檢查點火油及給煤系統是否切斷6.241.2.3解列有關自動，保持汽包水位，關閉過熱器和再熱器的減溫水門，維持爐膛負壓-50Pa進行鍋爐通風。6.24.2.4通知汽機緊急停機。6.24.2.5根據具體情況按〃鍋爐運行規程〃的規定進行處理。6.24.3停爐過程中的注意事項6.24.3.1停爐前應盡量降低爐膛床料含碳量，避免因繼續燃燒引起爐內結焦。6.24.3.2在低負荷運行狀態時，應特別注意風、煤的配比與鍋爐的燃燒情況，必要時可投油槍助燃。一次風壓應維持穩定，隨著負荷的降低，必須及時調整一、二次風量。6.24.3.4降壓降溫的方法，除進行燃燒調整、使用減溫水外，可聯系汽機旁路站來協助，使汽壓、汽溫均勻下降。6.24.3.5低負荷時應盡量少用減溫水，防止因噴水霧化不良造成蒸汽帶水。6.24.3.7油槍投用后，即應投入空預器連續吹灰。床溫降至830^，投用油槍助燃后，應通知停用電除塵。6.24.3.8在機組滑停過程中，汽包壁上/下壁溫差應W50°C，否則應減慢降壓速度。6.24.3.9停爐前，應預先關閉過熱器和再熱器減溫水總門。6.24.3.10停爐后若采用帶壓放水干保養法，仍應嚴格控制汽包壁上/下溫差W50C。7.安全技術措施7.1鍋爐點火后，應及時投入空預器蒸汽連續吹灰，并密切注視鍋爐尾部各段煙溫變化，防止發生二次燃燒現象。7.2冬季環境溫度較低時或燃用高硫煤及在鍋爐燒油過程中，應投入暖風器運行，防止空預器冷段發生低溫腐蝕。7.3鍋爐投煤后，運行人員應特別加強對床溫和氧量的監視，避免床溫分布不均和局部結焦。7.4機組整套運行中，應加強對設備的檢查，發現異常情況應立即向有關人員匯報，及時給予消除。7.5啟動過程中，特別要注意燃燒的調節，確保鍋爐溫度變化率不超過100C/h；并控制好鍋爐床溫，防止可能出現爐內結焦。7.6啟動初期，投運減溫水時，應防止汽溫急劇下降，造成汽機打閘。7.7鍋爐運行中，操作員應加強運行調整，認真監盤，確保機組安全運行。7.8安裝人員在檢查并記錄膨脹指示時，如發現膨脹異常情況，必須報告試運現場負責人，經查明原因并消除異常情況后方可繼續升壓。7.9當鍋爐油煤混燒時，應注意油、煤流量的相互切換，避免鍋爐床溫劇烈變化。電除塵調試電除塵具有較高的除塵效率，可達99%以上，電力系統使用的電除塵，其使用效率一般為98%左右。，能處理大流量高溫煙氣。其煙氣阻力僅為98—294Pa，引風機耗電少，使用壽命長，良好的電除塵大修周期比鍋爐還長。其缺點是：一次風投資大，占地面積大，對粉塵性能比較敏感，粉塵比電阻過大時收塵效果不理想，耗鋼量大，特別是薄鋼板耗量大。氣流分布均勻性試驗調整。（1）為獲得滿意的氣流分布，首先在設計上應考慮煙；煙道的走向和擴散管設計的合理性。當正常設計受到空間限制時，必須裝設導流板，使進入擴散管氣流的分布盡量均勻，然后再由氣流分布板進一步均勻氣流。氣流分布試驗是在電除塵本體安裝工作基本結束后，外殼已密封，引風機可以運行，灰斗內搭好臨時測量用腳手架或測量裝置的條件下進行的。一般選擇第一電場最后一排分布板約10倍分布板孔徑處的截面，均勻選點，用鉛絲拉成測試點，測試點數不宜少于100點，測試時應隱蔽軀體以不影響氣流流動。試驗方法（2） 首先啟動引風機，將爐內電除塵及煙道灰塵吹掃干凈后，調節工況達試驗要求，測試人員帶上防護風鏡進入電除塵內，關閉人孔門，用熱氣球風速儀或旋轉風速儀逐點進行測量。試驗時，試驗人員應站在灰斗臨時腳手架上，風速儀應用專門的夾具攜帶，并在測量斷面上沿水平或垂直方向上移動，逐點測量并記錄風速值。也可利用毛線傾角判斷其均勻性，即可在測量斷面的測量小方格上每處掛一根毛線，調整最后一道分布板上小孔，使各毛線的傾角一致。（3） 氣流均勻性評定標準公式如下：其標準為：當aW0.1時，氣流分布為優；0.1V.<0.15時，氣流分布為良；0.15V.<0.25時，氣流分布為合格。振打特性試驗振打裝置是清除吸附在集塵極、電暈極上的粉塵，并將其振落、收集到灰斗，是電除塵高效穩定運行的條件之一。振打力的大小，一般用振打加速度來衡量，振打加速度值及其分布均勻程度，關系到吸附在極板表面的粉塵能否有效地剝落。故應確定加速度分布均勻及適合塵粒振落的最小加速度值和振打頻率。集電極板上振打加速度的大小及分布均勻性，不僅與錘頭的大小有關，而且與整個板排結構的剛性、不直度和連接螺栓的松緊程度有很大關系。確定粉塵振打最小加速度值方法，一是一切條件均仿照實際情況的模擬試驗，二是同種粉塵電除塵內運行效果的觀察和測試。目前對各種飛灰所需最小加速度值還缺乏成熟經驗資料，一般認為50g就能將灰振落。振打效果優劣，除應滿足最小加速度外，還保證振打頻率合適（小于或等于500Hz），力求振打加速度分布均勻，故仍采用相對均方根法計算評定，其公式如下：加速度分布愈均勻，愈小，國內電除塵的值一般在30%—70%，如<45%，則認為加速度分布比較均勻。振打周期試驗的確定，因振打周期對電除塵效率有影響，故需通過試驗確定一個較適合的振打周期。一是規定性方法，即改變各電場振打周期，觀察排煙的顏色變化，當煙色淡白時，振打周期比較合適。另一是定量方法，即改變振打周期后，測定除塵效率。通常采用正交試驗法，選擇最少最有效的方法，求出最佳振打周期。通常電暈極多采用連續振打方法，收塵極多采用間斷振打方法。冷態電場空載升壓試驗電場空載升壓試驗用來檢查電場的安裝質量、測定電場空載伏安特性、起始電暈電壓、擊穿電壓、板電流密度等。在同等條件下，擊穿電壓越高，安裝質量越好，電場密度愈大，電暈線放電性能較好。一般擊穿電壓不應低于額定電壓的70%—75%；反之則表明除電暈線外的結構有可能存在尖端放電或絕緣較低的情況。試驗前應進行全面檢查，確認后方可進行電場空載試驗。因空載時擊穿電壓及電場密度比正常運行時大，故為解決變壓器容量不足，一般多用兩臺變壓器并聯供一個電場進行測試，升壓是逐漸進行的，當電場內有缺陷，就會發生火花閃絡，通過人孔或外殼開的臨時孔，采用直接觀察電暈的辦法，找出發生火花閃絡的地點，之后停下高壓電源，做好電極放電，進行檢查處理工作。由于電暈藍光微弱，所以試驗應在氣候干燥的夜間進行。除灰、除渣系統調試機組設備規范：本機組除灰系統采用正壓濃相氣力除灰系統，即在電除塵器的每個灰斗下設一臺流態化倉泵，經灰管向灰庫供灰。為保證灰庫排灰流暢，灰庫底部均設有氣化斜槽，由灰庫氣化風機供氣，并設電加熱器。每臺灰庫庫底設有雙軸攪拌機和汽車散裝機，分別卸濕灰和干灰；庫頂設有一臺脈沖反吹式布袋除塵器，輸送管道中的乏氣經布袋除塵器過濾凈化后排入大氣。除渣系統：鍋爐爐底裝有冷渣器臺冷渣器，分別布置在鍋爐的兩側，冷渣器出口處渣的最高溫度不高于150°C，為干式排渣。從冷渣器下來的渣排至埋刮板輸送機內，經兩臺埋刮板輸送機將渣送入斗式提升機，再經斗式提升機將渣提升至一座鋼結構渣倉內，渣倉的渣通過自卸車運出。另備有水力除灰渣裝置，即灰斗和渣倉的灰渣可以通過箱式沖灰器將之沖至灰渣漿池中。序號名稱型號和規格數量灰斗氣化風機SNH804型Q=5.1m3/minP=60kPaN=11kWn=1460rpm22灰庫氣化風機SNH806型Q=7.5m3/minP=80kPaN=22kWn=1470rpm3電加熱器KJQ45型N=45kWt=150°C380V3倉泵3.0/8V=0.1m34倉泵10.0E/12V=0.28m326電動給料機JGD25II型Q=5t/hN=1.5kW380V27電動給料機JGD25I型Q=2.5?5t/hN=1.5kW380V28電動給料機JGD25I型Q=1t/hN=1.5kW380V29箱式沖灰器JXH-II型Q=5t/h單4噴嘴里1210箱式沖灰器JXH-I型Q=5t/h單噴嘴？82序號名稱型號和規格數量1冷渣器選擇性排灰冷卻器排渣溫度W150C2#1刮板輸送機RMSM50型Q=50t/hN=11kW380VB=500mmL=34.4m1#2刮板輸送機RMSM50型Q=50t/hN=11kW380VB=500mmL=26.7m1斗式提升機TB400型Q=50t/hN=11kW380VB=400mmL=24.3m15渣庫JZK-8型直徑:里8mV=490m316冷渣水泵灰渣泵150ZJ-1-A65型Q=300?450m3/hP=0.70MPan=980rpm除灰水泵150ZJ-1-A170型Q=250?400m3/hP=0.8MPan=980rpm螺桿式空壓機GA90CW-8.0型Q=15.12m3/minP=0.8MPaN=90kW調試步驟、作業程序2.1除灰系統調試2.2除灰系統的靜態檢查2.2.1除灰系統的靜態檢查在灰斗內無灰的條件下進行（無須啟動鍋爐或投運電除塵器）。2.2.2檢驗各轉動部件是否能正常運行。2.2.3檢驗除灰系統的動作程序是否符合設計要求。2.2.4檢查整個除灰控制系統的監視、管理及自動順序控制。2.3除灰系統的首次投運檢查各流化空氣截止門是否在工作位置各倉泵的上料鐘、下料鐘工作正常。螺桿式壓縮機儲罐油位是否正常。冷卻水系統已投入運行。氣力除灰系統的管路、灰倉泵處于干燥狀態。系統工作電源已送上。除灰系統的首次投運須嚴格按規程進行，正常情況下采用“自動”方式運行。投運過程中如遇到故障時可以在“手動”方式下進行倉泵的進料、流化、輸送及吹掃步驟，并通過灰庫頂的電動管道切換閥來控制各輸灰管將灰輸送到所需的灰庫。除渣系統調試步驟及方法：投運斗式提升機。投運#2埋刮板輸送機。投運#1埋刮板輸送機。投運冷渣器冷卻水系統。啟動冷渣水泵，調整冷渣水量。關閉疏水排氣閥；打開單臺冷渣器進出口通水閥；打開冷渣器總進水閥，保證單臺冷渣器的通水量在正常范圍；打開冷渣器上聯箱排汽閥，排出冷渣器水冷壁中氣（汽）體；投運冷渣器冷卻風系統。調整四個風室入口調節風門在合適位置。開啟冷渣器入口總風電動調節門到適當位置。根據鍋爐密相區料層差壓的要求，適當開啟排渣風。冷渣器首次啟動時應在較小的處理渣量下進行，此時排渣風開度不宜過大！密切注意冷渣器出口風溫、水溫、高溫床溫度及料層差壓的變化，如在5分鐘內無變化，說明冷渣器不進渣，此時應按事故處理方法進行處理。如冷渣器渣溫或風溫及料層差壓增加過快，應關小排渣風。調整鍋爐二次風總風量，使投運冷渣器時的總風量與未投運前基本保持不變。當冷渣器建立起床壓后，根據燃料和進渣粒度及爐膛燃燒情況逐步調整冷渣器出口電動給料機，精確控制排渣量，保持爐膛床壓和冷渣器床壓穩定。沖管目的：由于制造、運輸、貯存、安裝等原因，在鍋爐汽水系統管道里會遺留氧化皮、焊渣及其它施工雜物。根據《電力建設施工及驗收技術規范（鍋爐機組篇）》的要求，在機組整套啟動前必須進行蒸汽沖管，以保障汽輪機設備的安全運行。沖管范圍2.1鍋爐點火及沖管調試范圍2.1.1燃油及程控點火系統；2.1.2鍋爐吹灰及空預器吹灰系統；2.1.3定、連排及疏水系統；2.1.4儀用壓縮空氣系統；2.1.5鍋爐風煙系統；2.1.6鍋爐汽水系統；2.1.7輸煤及給煤系統；2.1.8電氣除塵器及除灰、除渣系統；2.1.9鍋爐受熱面管束（蒸汽部分）及其管道；2.1.10主蒸汽管道、冷段再熱蒸汽管道、熱段再熱蒸汽管道；2.1.11高壓旁路；2.1.12主蒸汽一、二級減溫水管，再熱蒸汽微量減溫水管，事故減溫水管。調試方法、工藝或流程3.1鍋爐上水；3.1.1檢查鍋爐點火前必須滿足的條件；3.1.2引風機、送風機、煙道、風道等煙與風的調節擋板轉動靈活、位置正確；3.1.3汽水系統的閥門位置應符合啟動狀態；3.1.4輔機設備均正常、良好；3.1.5鍋爐機組的備用輔助汽源，處于熱備用狀態；3.1.6空預器投入吹灰；3.1.7電除塵投入加熱及振打；3.1.8汽包水位計照明良好，水位指示正確；3.1.9其它檢查項目應根據《運行規程》要求檢查，并建立專用的操作卡；3.1.10整好風量進行點火；3.2沖管方法、范圍及系統流程3.2.1本次沖管采用蓄熱降壓沖管方式。過熱器、再熱器串接起來成為一個回路。沖管過程分兩階段進行，中間安排一次停爐冷卻，時間不小于12小時。3.2.2沖管范圍包括：各級過熱器，主蒸汽管道，各級再熱器，再熱蒸汽管道，高壓旁路和所有減溫水管路等。3.3沖管系統流程如下：3.3.1主蒸汽及再熱蒸汽管路沖管流程：汽包一汽冷式旋風分離器入口煙道一汽冷式旋風分離器一尾部煙道側包墻過熱器一尾部煙道前、后包墻過熱器一尾部煙道中間包墻過熱器一低溫過熱器一一級減溫器一屏式過熱器一二級減溫器一高溫過熱器一高過出口集箱一主蒸汽管道臨時管及臨沖門一高排逆止門后低溫再熱器管道一集粒器一事故噴水減溫器一低溫再熱器一微量噴水減溫器一高溫再熱器一集汽集箱一熱再管一臨時管一靶板裝置一臨時管一消音器一大氣3.3.2高壓旁路管路沖管流程：汽包一汽冷式旋風分離器入口煙道一汽冷式旋風分離器一尾部煙道側包墻過熱器一尾部煙道前、后包墻過熱器一尾部煙道中間包墻過熱器一低溫過熱器一一級減溫器一屏式過熱器一二級減溫器一高溫過熱器一高過出口集箱一主蒸汽管道一高旁臨沖閥一低溫再熱器管道一集粒器一事故噴水減溫器一低溫再熱器一微量噴水減溫器一高溫再熱器一集汽集箱一熱再管一臨時管一靶板裝置一臨時管一消音器一大氣3.4沖管參數的選擇3.4.1沖管參數的選擇必須要保證在蒸汽沖管時所產生的動量大于額定負荷時的動量。3.4.2根據鍋爐汽包至汽機的各管道及各受熱面的額定參數，臨時管道材質的要求，在保證沖管系數大于1的前提下，經計算沖管時的汽包初壓力初步選擇為6MPa左右，主蒸汽溫度不超過450^，汽包終壓力定為3MPa左右。3.4.3沖管過程中，汽包飽和蒸汽溫度降不超過42°C；4.1沖管步驟4.1.1沖管前，運行人員準備好運行規程，系統圖，運行日志。在指揮部的主持下進行系統檢查，按運行規程啟動，上水，點火，升溫升壓。4.1.2沖管系統暖管。鍋爐點火后打開臨沖門旁路閥和臨沖系統各路疏水門進行沖管系統暖管，當汽包壓力達到1.5MPa，經檢查確認后關閉臨沖門的旁路閥和臨沖系統各路疏水門，沖管系統暖管結束。4.1.3前四次沖管為試沖管。第1次當汽包壓力達到3MPa，進行試沖，時間約2?3分鐘；第2次當汽包壓力達到4MPa，進行試沖，時間約2?3分鐘；第3次當汽包壓力達到5MPa，進行試沖，時間約2?3分鐘；第4次當汽包壓力達到6MPa，過熱器出口蒸汽溫度達到400C?450C左右時進行試沖，時間約2?3分鐘。每次試沖完后緩慢升壓，認真檢查沖管系統特別是臨時管道的工作情況，如有問題應及時消缺，必要時停爐處理。低壓力沖管結束后，關閉臨沖門及其旁路閥，開啟過熱器向空排汽門，穩定汽包壓力3MPa左右，電建公司組織人員清理集粒器。此時臨沖門及其旁路閥應掛警告牌，并有專人負責聯系。4.1.4蓄熱降壓沖管。升壓至6MPa左右，進行正式沖管。每次沖管的汽包終參數維持在3MPa左右。4.1.5第一階段結束前，沖洗高壓旁路3次。4.1.6第一階段結束后，公司組織人員清理集粒器。4.1.7第二階段結束前，反沖各路減溫水管路、軸封管路。4.2沖管注意事項：4.2.1控制屏再壁溫不大于650C，汽包飽和溫度變化不大于42C。4.2.2沖管期間，投鍋爐連續排污，空預器投連續吹灰。4.2.3沖管過程中，應注意汽包假水位現象，防止鍋爐缺水、滿水事故的發生。沖管期間，應解列汽包水位保護。4.2.4如遇臨沖門關閉失敗，立即手動關閉，待停爐后消缺。4.2.5每次裝靶板應事先通知，臨沖門要掛警告牌并應有專人負責聯系。4.2.6沖管時，排汽口應設警戒線，排汽口安裝要避開任何建筑物。4.2.7在靶板前的臨時管的焊接要采用氬弧焊打底，切割時的渣物應清理干凈。沖管系統恢復時，立式管道不要用火焊（瓦斯）切割，防止焊渣等雜物落入管道內。水平管道切割時，一定要將渣物清理干凈。4.2.8第一次點火期間一定要認真檢查鍋爐各部膨脹。在點火升壓過程中，如遇管道或爐本體膨脹不暢，應停止升壓，及時匯報指揮部，并予以處理。如遇爆管、火災等事故，應緊急停爐。4.3沖管質量標準4.3.1主蒸汽、再熱蒸汽系統按靶板考核；4.3.2沖管考核標準4.3.3沖管系數K（@AP沖/AP額）〉1；4.3.4靶板上最大擊痕不大于0.8mm直徑，整條靶板上肉眼可見斑痕不多于8點；4.3.5靶板表面呈現金屬本色；4.3.6在沖管動量比大于1的前提下，連續兩次更換靶板達到上述三條標準方為合格；4.3.7主、再熱汽減溫水管路，高壓旁路，主汽至軸封系統管路的沖洗不作靶板考核。4.3.8待沖管合格后，整理資料，辦理簽證驗收。化學清洗及煮爐化學清洗的目的：鍋爐在新安裝的過程會生成氧化物、焊渣和防護涂的油脂和其它殘留物，運行以后的鍋爐進行清洗是為了清除在運行過程中生成的水垢和金屬腐蝕物。化學清洗的范圍：新安裝的鍋爐除了爐本體汽水系統外，還應對凝結水泵到省煤器前的全部爐前水系統管道進行清洗。對于運行以后的汽包爐，一般只清洗鍋爐本體的汽水系統，運行以后的直流爐只清洗鍋爐本體和高加汽水系統。清洗步驟有要求水沖洗化學清洗前要進行大水量沖洗，其目的是除去管內部的銹蝕物和其它雜質及運行中生成的部分沉積物。同時可檢查系統的嚴密性和回路的暢通情況。堿洗其主要作用是除去設備內部油垢和濕潤金屬表面，同時對三氧化硅、水垢等物有一定的松動和去除作用。其方法是：在系統循環時投入加熱蒸汽，到60-70°C時加入堿液，水循環溫度高于80C時調整系統流量，繼續加熱8-10小時后，停止加熱，放出堿溶液。循環系統堿溶液排盡以后，用除鹽水繼續沖洗回路，直到水清無沉積物，PH值小于8.5為止。酸洗的作用是將金屬表面的沉積物從不溶性轉為可溶性的鹽類或絡合物，溶解在清洗液中，然后在廢液排放時排放掉。酸洗系統保持循環，投入加熱蒸汽，等水溫達到40°C，加入適量緩沖劑，循環到均勻后再加酸液，調整溫度和藥液濃度，保持穩定流量輪換清洗各循環系統。鈍化處理，其目的是使洗凈的金屬表面生成防腐的保護膜，防止清洗后的腐蝕，也為運行后生成堅實的磁性氧化鐵保護膜作好基礎。四1.煮爐一般在烘爐后期進行，煮爐之后，鍋爐給水只能是經過水處理的軟化水。煮爐的目的是：清除鍋爐受熱面內表面的油污及鐵銹等雜質，保證鍋爐鍋水品質。各種藥品加入鍋爐之前應加水溶解，并去除雜質，配成濃度為20%的藥液后再加入鍋爐，切不可將固體藥品加入鍋內。煮爐方法及要求烘爐后期，當爐墻含水率小于2.5%以下時，或當過熱器兩側耐火磚外側溫度達到100C時即可進行煮爐。加藥量的確定藥品名稱加藥量(kg/m3水)鐵銹較薄鐵銹較厚氫氧化鈉(NaOH)2-33-4磷酸三鈉(Na3PO4-12H2O)2-33-4向鍋爐內加藥，鍋爐處于最低水位時，可通過上汽包或加藥器一次性加入藥物，還可以把藥液投入軟化水箱。煮爐時間及壓力要求加藥后升壓至0.3-0.4MPa左右，保持4小時；在0.3-0.4MPa煮爐12小時；在額定工作壓力的50%的情況下，煮爐12小時；在額定工作壓力的75%的情況下，煮爐12小時；降壓至0.3-0.4MPa，煮爐4小時。取樣化驗，煮爐期間不斷進行鍋水取樣化驗，如堿度低于45毫克/升時，應補藥。降壓排污。換水、清洗及檢查。煮爐結束后，應放掉堿水，凡接觸藥液的閥門都要清洗，然后打開人孔、手孔進行檢查。殘留物要徹底清理干凈。煮爐合格的標準汽包、集箱內壁內無油垢。擦去附著物后，金屬表面應無銹斑。烘爐概述新安裝的鍋爐，尤其是循環流化床鍋爐，在其密相區、水冷壁屏或過熱器、燃燒室出口、返料裝置、旋風分離器等表面敷設有大量的非常厚的耐火材料保護層和保溫層，含有大量水分。烘爐的主要目的是使爐墻達到一定的干燥程度，耐火材料保護層形成結晶體而固化。防止鍋爐運行時由于磨損作用造成耐火材料保護層失效、脫落，阻塞排渣口和物料循環回路，使受熱面被磨損造成爆管。一.調試方法：采用哈爾濱普化公司特制的烘爐機進行烘爐，相比傳統的木柴法烘爐有著加熱均勻、易于控制等優點。烘爐過程分為施工后干燥和啟動運行進一步高溫燒結烘干兩階段。利用烘爐機主要針對第一階段烘爐達到耐火澆注料的初期游離水蒸發和結晶水的蒸發作用。在高溫燒結烘干采用高溫吹管方法進行。在爐膛出口和分離器進口交界處，分離器出口和后煙井進口交界處安裝臨時隔墻，分離器處的臨時隔墻在爐墻四周留有50mm空隙，分離器出口處的臨時隔墻在爐墻四周留有100mm空隙。汽包壓力升高至0.175MPa時關主汽排汽門來升壓。烘爐機共有14臺，使用輕柴油，其壓力為5-6Kg/cm2.第一階段烘爐機啟動順序：首先啟動冷渣器2只烘爐機，以小流量低煙溫投運，穩燃后逐步加大油量，使冷渣器溫度升至150r，并按升溫曲線保溫及升溫。啟動點火風道中間2只，然后啟動點火風道兩端2只烘爐機。啟動冷渣器2只烘爐機后啟動爐膛內2只烘爐機。在回料器溫度升至100r時，啟動回料器斜腿和立腿的4只烘爐機。在分離器溫升至100r時啟動分離器2只烘爐機。第一階段溫度測量控制溫度r的測量是測量煙氣溫度，由于耐火材料溫升滯后于煙氣溫度，控制煙氣溫度相對于耐火材料來說是安全的。注意事項：所有溫度測點記錄存盤。所有水冷壁管必須保持水循環。冷渣器須通冷卻水或冷卻風。分離器出口煙道上排汽孔上方周圍應留足排放空間。烘爐階段時間不允許縮短，烘爐溫度偏差允許為±20°C。檢查耐磨材料含水率小于2.5%為合格。溫升速度控制如下：點火風道、回料器、冷渣器、旋風分離器出口煙道部位：溫度范圍溫升速度持續時間常溫-150C7C/h18小時150恒溫48小時150-250C10C/h10小時250C72小時250-400C10C/h15小時400C48小時400-450C15C/h4小時450-550C15C/h6小時550C24小時550C自然冷卻爐膛、旋風分離器處溫升：溫度范圍溫升速度持續時間C常溫一15010C/h10小時150C24小時150-350C10C/h20小時350C恒溫24小時350-450C20C/h5小時550C恒溫24C/h24小時烘爐試塊爐膛底部布風板2塊爐膛下部四側爐墻2塊回料腿2塊分離器進口2塊分離器出口2塊冷渣器2塊點火風道2塊冷態空氣動力場試驗概述所謂空氣動力場主要是指燃燒設備及爐膛內部的空氣（包括空氣攜帶的燃料）以及燃燒產物的流動方向和速度值的分布狀況。鍋爐運行的可靠性和經濟性與爐膛空氣動力場的好壞有著密切的關系。組織良好的空氣動力場可以保證鍋爐燃燒穩定、燃盡迅速。這樣可保持經濟而可靠的燃燒從而合鍋爐能高效而安全地運行。鍋爐投產前對鍋爐所做的煙風系統聯調、鍋爐煙風嚴密性試驗及冷態空氣動力場試驗。通過試驗檢查設備及其安裝能否達到鍋爐正常運行所需的空氣動力場要求，為鍋爐的首次點火創造條件，為以后鍋爐的熱態運行及燃燒調整提供參考依據。試驗項目（1） 鍋爐煙風系統聯調（2） 煙風嚴密性試驗（3） 標定風量測量裝置的流量系數（4） 風機性能測試（5） 布風板阻力特性試驗（6） 爐膛出口煙氣分配均勻性測量（7） 料層阻力特性試驗（8） 布風均勻性試驗（9） 測定臨界流化風量（10） 回料閥特性調整試驗（11） 冷渣器冷態試驗調試方法、工藝或流程在現場條件滿足的情況下，首先進行煙風系統聯調及煙風系統的嚴密性試驗，確保試驗系統工作正常，然后在鍋爐冷態條件下，調整有關參數并加入一定量啟動床料進行鍋爐冷態各項試驗。調試前應具備的條件及準備工作（1） 鍋爐本體、煙風系統、J閥、給煤系統、冷渣器等安裝完畢，并通過驗收合格；（2） 一次風機、二次風機、J閥風機、吸風機等各重要風機分部試運轉合格；（3） 煙風系統的伺服機構能準確投用；（4） 檢查并清理爐膛及布風板，檢查風帽安裝是否牢固，并逐個清理風帽小孔，檢查風帽小孔與耐火層的距離是否符合圖紙要求。耐火層應平整；（5） 試驗所需啟動床料已備齊（6） 所有轉動部件附近無雜物，且影響通風試驗的腳手架已拆除；（7） 冷態試驗所需要的測點全部安裝完畢（8） 與鍋爐煙風系統有關的熱工表計齊全并能準確投用；（9） 測點處無固定平臺或扶梯者，應按試驗要求搭設牢固的腳手架，各測點處應有足夠的照八、、明；（10） 試驗所需的儀器、材料、工具等準備完畢。檢查所有涉及試驗的輔機的潤滑冷卻系統，確認其工作正常。（11） 輔機自身的聯鎖保護可正常投用。（12） 試驗現場清理干凈，便于行走。（13） DCS系統的相關功能調試完畢，具備投運條件。4調試步驟、作業程序4.1鍋爐煙風系統聯調4.1.1檢查次風機、吸風機狀態，關閉吸風機、一、二風機入口擋板和液力耦合器勺管。4.1.2按試驗要求關閉或開啟煙風系統其它有關各風門及擋板。4.1.3微開吸風機出口擋板，全開吸風機入口擋板。4.1.4啟動一、二次風機，開啟一、二次風機入口擋板。4.1.5調整一、二次風機入口擋板及吸風機出口擋板的開度使爐膛壓力為+760Pa，為下面的煙風系統嚴密性試驗作好準備。4.2煙風系統嚴密性試驗考慮到現場施工的特殊性和復雜性，在地面組件過程中質檢部門應加強管理，對每道焊縫均應進行認真檢查，制造部門的焊口應有焊縫滲油試驗合格證，吊裝時，對吊裝對接焊口嚴格把關。預保溫的組合件，必須在保溫前經滲油檢查合格，這是保證系統嚴密性的根本和關鍵。4.2.1檢查并關閉煙風系統中所有人孔門，觀察孔門。4.2.2煙風系統各風門擋板開關位置檢查完畢，給煤機下煤口、石灰石粉及啟動床料加入口蓋上臨時蓋板。4.2.3維持爐膛壓力為+760Pa，在一、二次風機入口釋放煙幕彈。4.2.4鍋爐本體及除塵器周圍分區域有專人負責，重點檢查吊裝接口處，膨脹節處，人孔門，檢修孔處，尾部煙道，出灰口，電除塵器等部位的嚴密性。4.3風量測量裝置流量系數的標定標定方法在被標定測量裝置所在風管道的合適位置開設試驗孔。用標準動壓測量組件對測風裝置進行標定。通過改變相應的風門擋板開度改變風量，并在不同風量下分別記錄標準測量組件和被標定測量裝置的動壓值，由此計算出測風裝置的流量修正系數Kd。4.4風機性能測試4.4.1開啟吸風機、一、二次風機，調整爐膛負壓4.4.2調整所測風機入口擋板開度，改變煙風系統阻力，記錄風機出口風壓、風量及電流。4.5布風板阻力試驗4.5.1啟動吸風機，將爐膛負壓控制投“自動”；4.5.2啟動一次風機，使一次風量在最小值；4.5.3改變風量，記錄不同風量下對應的布風板阻力；4.5.4整理出通風量與布風板阻力關系式。4.6爐膛出口煙氣分配均勻性測量調整風量，分別在甲、乙側測量爐膛出口煙速，計算出煙氣量，從而確定爐膛出口煙氣分配均勻性。4.7J閥特性調整試驗J閥填充床料4.7.1.1啟動J閥風機，并將每路“J”閥空氣噴嘴通風率控制在下表給出的數值。1.7.1.J閥空氣噴嘴充氣量下降管空氣流量（Nm3/hr）NA風帽788A17~A20充氣孔175.2A13~A16充氣孔175.2A1A4充氣孔284.2A5~A8充氣孔87.5小計：1510.1上升管空氣流量（Nm3/hr）NB風帽634.9A9~A12充氣孔87.5小計：722.4總計：2232.54.7.1.2由J閥床料填充口加入床料，使J閥在上流料腿和下流料腿間形成密封；J閥布風板阻力試驗，分別在加入床料前后記錄J閥布風板前后風壓，計算出J閥布風板阻力。4.7.3回料閥布風均勻性試驗風量達到使物料充分流化后，迅速將風量減少到零（關閉一次、吸風機及J閥風機或風門），觀察料層表面的情況，確定布風板布風的均勻性。4.8料層阻力特性試驗4.8.1鋪設床料400mm:本試驗床料采用粗石灰石或爐渣，床料在風機啟動后由J閥床料填充口加入，粒度為0?3mm；4.8.2啟動吸風機，將爐膛負壓控制投“自動”；4.8.3啟動一次風機，使一次風量在最小值；4.8.4改變風量，記錄不同風量下對應的料層阻力；4.8.5繪制出料層阻力與風量或風速的關系曲線；4.8.6將料層高度分別提高到500mm、600mm、700mm，重復4.4.5?4.4.6中的步驟。4.9測定臨界流化風量觀察床料的流化情況，記錄下床料開始流化時的風量，并與從料層阻力特性曲線得出的臨界流化風量進行對比。4.9布風均勻性試驗4.9.1布風均勻性試驗穿插在料層阻力特性試驗中進行，在不同料層高度下，當床料接近流化時，注意觀察床面有無流化死角；或用火鉤探測床料的流化情況；4.9.2待風量達到使物料充分流化后，迅速將風量減少到零（關閉一次風機、吸風機或風門），觀察料層表面的情況，確定布風板布風的均勻性。4.9.3改變料層高度，在不同料層高度下觀察布風板布風均勻性。4.10冷渣器冷態試驗4.10.1冷渣器布風板阻力特性試驗及料層阻力特性試驗，參照爐膛布風板阻力特性試驗和料層阻力特性試驗進行。4.10.2冷渣器排料試驗4.10.2.1爐膛料層阻力特性試驗完成后，逐步開啟排料風，觀察冷渣器內各倉床壓，確定正常排渣的排料風量，了解冷渣器內床料流動情況，進行冷渣器料層阻力特性試驗。4.10.2.2啟動斗式提升機、#2、1埋刮板輸送機。4.10.2.3啟動電動旋轉給料機，進行排渣，探明旋轉給料機轉速與爐膛床壓、排渣量間穩定運行的合理轉速。安全注意事項5.1所有試驗工作必須符合《安規》的要求。5.2轉動輔機運行時要有專人監護。5.3所有轉動輔機及其輔助設備（潤滑油系統、冷卻水系統等）出現異常情況時，應通知有關人員進行處理，如發生危及設備安全運行的異常情況時，應按緊急情況事故停機處理。鍋爐水壓試驗與安全門校驗水壓試驗種類及目的鍋爐水壓試驗分為兩種：在制造廠家進行的水壓試驗和在用戶進行的水壓試驗。在用戶進行的水壓試驗，除安裝和定期檢驗外，當鍋爐有下列情況之一，也要進行水壓試驗：鍋爐新裝、移裝或改裝后；停運一年以上，需要恢復運行前；鍋爐受壓組件經重大修理或改造后；過熱器管或省煤器管全部拆換時；水冷壁管或主爐管拆換一半以上時；汽包或聯箱經挖補修理后；除受熱面管子，鍋爐受壓部件經過焊接或較大面積堆焊后；更換汽包、聯箱后。除此之外，根據鍋爐設備的運行情況，對受壓部件有懷疑時，也可以進行水壓試驗。水壓試驗前應對鍋爐進行內部檢查，必要時還應進行強度核算。水壓試驗前的檢查與準備新安裝鍋爐的水壓試驗應在鍋爐本體及管路系統全部組裝完畢，一切受壓組件的焊接和熱處理工作全部完成進行。承壓部件的安裝工作應全部完成。管道及汽包上全部閥門應按規定裝齊，墊好墊片，擰緊螺栓。除排氣閥外，各閥門處于關閉狀態。安全閥不能與鍋爐一起進行水壓試驗，以防止失靈損壞。組合及安裝水冷壁及汽包用的一切臨時加固支撐、支架全部割除，并清理干凈，保證試壓時汽包與各受熱面及管道的自由伸縮。鍋爐內部銹污應徹底清理干凈。對容易相互影響熱膨脹位移的地方，應采取措施。清除焊縫、脹口附近一切污物及鐵銹。準備好水源及試壓泵。試壓至少裝兩只經校驗合格的壓力表，壓力表精確度不低于1.5級，一只裝在汽包上，一只裝在試壓泵的出口處，以便相互對照升壓。試驗壓力以汽包或過熱器出口處的壓力表為準。水溫按制造廠家規定的數值，一般以30—70°C為宜。對于合金鋼受壓部件的水壓試驗，水溫應高于所用鋼種的脆性轉變溫度。對于奧氏體鋼受壓部件的水壓試驗，除鹽水氯離子濃度應低于0.2mg/L。凡是與其它系統連接的管道一時無法接通的，應加堵板作為臨時封閉措施。水壓試驗一般應在周圍環境氣溫高于+5C時進行，否則應采取防凍措施。水壓方法及合格標準鍋爐水壓試驗壓力名稱試驗壓力（MPa）鍋爐本體（包括過熱器）1.25倍鍋爐設計壓力再熱器1.5倍鍋爐設計壓力直流鍋爐過熱器出口壓力的1.25倍，且不少于省煤器設計壓力的的1.1倍水壓試驗的程序（1） 開啟所有空氣門、壓力表連通門，關閉放水門、本體管路范圍內的閥門。（2） 向鍋爐進水。可以通過主路和臨時水泵進水，進水速度應視水溫和室溫差而定，如溫差大，則進水速度應慢些。當鍋爐最高點開始冒水進說明水已進滿，關閉進水門和排氣閥。對鍋爐進行全面檢查，檢查是否有異常和結露現象。（3） 進行升壓，升壓速度一般不應大于0.3MPa/min，當壓力升試驗壓力的10%時，停止升壓，全面檢查。升至工作壓力時，進行全面檢查，檢查有無漏水或異常現象，然后再升至試驗壓力。此時不得對密封面進行緊固，保持壓力20min然后降至工作壓力，在此壓力下進行全面檢查。進行詳細檢查和記錄并在滲漏處做出標記。試壓結束后應緩慢降壓，降壓速度為0.2—0.3MPa/min，壓力降至0時，打開放氣門以便于放水。水應全部放盡以防內部銹蝕和結冰凍壞。3水壓試驗的合格標準（1） 受壓組件金屬和焊縫沒有水珠和水霧的泄漏痕跡。（2） 受壓組件沒有明顯的殘余變形。水壓試驗應注意的事項：（1） 水壓試驗時應注意監視不同位置壓力表是否同步上升，避免由于只讀一塊表而造成試驗壓力超過標準發生事故。（2） 試驗不同的受熱面時，將兩個不同壓力受熱面隔開后，單獨升至各處相應的壓力進行試驗。（3） 進行超壓試驗時保持試驗壓力時，不允許進行任何檢查，應在試驗壓力降至工作壓力時再進行檢查。（4） 試驗過程中，發現有部件滲漏如壓力繼續上升，檢查人員必須遠離滲漏點，并懸掛危險標記。在停止升壓進行檢查前，應先了解滲漏是否發展，在確認無發展時方可進行仔細檢查。（5） 進入爐膛內部檢查時，要使用12V行燈或手電筒。鍋爐水壓試驗合格后可進行汽包內部裝置的安裝。135MW機組安全門校驗概述安全門的動作壓力調整直接影響到鍋爐運行的安全性和經濟性，動作壓力調整過大，汽壓超過工作壓力很多時，安全門不動作易出現超壓的危險，相反，動作壓力調整得偏低，汽包壓力剛達到或略大于工作壓力時，安全門就動作或緩慢冒汽，這樣會影響負荷，同時造成安全門因頻繁動作而磨損。汽包和過熱器上的安全門動作壓力調整值鍋爐工作壓力（MPa）安全門名稱動作壓力（MPa）<0.8控制安全門工作壓力+0.03工作安全門工作壓力+0.050.8-5.9控制安全門1.04倍工作壓力工作安全門1.06倍工作壓力>5.9控制安全門1.05倍工作壓力工作安全門1.08倍工作壓力任何壓力省煤器安全門工作壓力的1.1倍再熱器安全門直流鍋爐啟動分離器安全門調試方法、工藝或流程安全門校驗動作壓力整定值按照“電力工業鍋爐監察規程（1996年版）”所定，校驗方法參照安全門生產廠家產品說明書；安全閥整定值如下表：安全閥位置量數起座壓力（MPa.g）回座壓差汽包115.574--7%汽包116.224--7%過熱器集箱214.414--7%低再進口13.054--7%低再進口13.144--7%高再出口22.794--7%調試前應具備的條件及準備工作（1） 鍋爐所有安全閥按照制造廠的規定安裝完畢，安全閥應有出廠校驗記錄和合格證書；（2） 高、低壓旁路具備投用條件；（3） 汽包及過熱器出口集箱上分別安裝就地壓力表，量程為25.0MPa，再熱器進出口集箱上分別裝上就地壓力表，量程為6.0MPa，壓力表精度均為0.4級；（4） 安全閥周圍平臺、信道完好，照明充足；（5） 準備一套燈光聯絡裝置（集控室至各安全閥），電纜要求能通到所有安全閥就地處，該裝置在就地及集控室各有紅綠黃三個燈泡，只有上面（校安全閥處）能控制各開關；（6） 汽機投入盤車裝置；（7） 準備好油壓助跳裝置及一套安全閥校驗的工具及安全防護用品