××××××有限公司風險評價準則編制: 年 月 日審核： 年 月 日批準： 年 月 日1目的建立合用于公司的安全原則化風險評價辦法，為風險評價提供指導原則。2合用范疇公司全部作業活動、崗位、部位、裝置等的風險評價和風險分級。3術語解釋風險:風險（R)是發生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的結合。風險R=可能性L×后果嚴重性S危害：可能造成人員傷亡、疾病、財產損失、工作環境破壞的本源或狀態。4職責（1）總經理直接負責風險評價工作，生產副總協助風險評價工作，成立評價組織進行風險評價;（2）由安全部門負責制訂風險評價辦法;(3）由風險評價使用部門選用適合的評價辦法進行風險評價。（4）職工對作業場合危險有害因素進行識別，對作業活動及設備設施及危險工藝進行風險評價.5控制程序5.1作業風險等級鑒定5.1.1危害發生的可能性L鑒定準則表1：危害發生可能性L鑒定L值鑒定原則（含有下列情形之一就可鑒定為該級）51。現場沒有采用防備、監測、保護、控制方法2.正常狀況下經常發生危害3。危害發生時不能被發現（沒有監測系統)41。危害的發生不容易被發現，現場沒有檢測系統，也沒做過任何監測;或現場有控制方法，但未有效執行或控制方法不當；2。或危害常發生或在預期狀況下發生31.現場沒有采用防備方法或控制方法不當2。異常狀況下發生過危害3.危害發生時容易被發現21。現場有防備方法并能有效執行2。過去偶而發生過危害事故或事件3。危害發生時能及時發現11.有充足有效的防備、監測、保護、控制方法2。極不可能發生危害3.嚴格執行操作規程5.1.2危害后果嚴重性S鑒定準則表2：危害后果嚴重性S鑒定S值人員財產損失（萬元）停車其它5造成人員傷亡〉50公司停車重大環境污染4造成人員重傷>25部分核心裝置停車公司形象受到重大負面影響3造成輕傷〉10減少生產負荷造成環境污染2造成人員輕微傷〈10影響不大，幾乎不停車造成輕微環境污染1無人員傷亡無損失無停車無污染、無影響5。1.3風險等級R鑒定（表3)表3：風險等級R鑒定風險等級風險（R=L×S）控制方法巨大風險20—25在采用方法減少危害前,不能繼續作業，對改善方法方法進行評定重大風險15-16采用緊急方法減少風險,建立運行控制程序，定時檢查、測量及評定中檔風險9—12建立目的、建立操作規程、加強培訓及交流可接受風險4—8建立操作規程，作業指導書等，定時檢查可無視風險<4無需采用控制方法，保存統計5.2工作危害分析（JHA）作業危害分析將對作業活動的每一環節進行分析,從而辨識潛在的危害并制訂安全方法.作業危害分析有助于將承認的職業安全健康原則在特定作業中貫徹實施。這種辦法的基點在于職業安全健康是任何作業活動的一種有機構成部分，而不能單獨剝離出來。所謂的“作業”（有時也稱“任務”)是指特定的工作安排,如“操作研磨機”、“使用高壓水滅火器”等。“作業”的概念不適宜過大，如“大修機器"，也不能過細。5。2.1分析環節開展作業危害分析能夠辨識原來未知的危害，增加職業安全健康方面的知識，增進操作人員與管理者之間的信息交流，有助于得到更為合理的安全操作規程。作為操作人員的培訓資料，并為不經常進行該項作業的人員提供指導。作業危害分析的成果能夠作為職業安全健康檢查的原則，并協助進行事故調查。作業危害分析的重要環節是:（1）擬定(或選擇）待分析的作業；（2）將作業劃分為一系列的環節；(3)辨識每一環節的潛在危害；（4)擬定對應的防止方法。5.2.2分析過程(1）分析作業的選擇抱負狀況下，全部的作業都要進行作業危害分析，但首先要確保對核心性的作業實施分析。擬定分析作業時，優先考慮下列作業活動：作業活動闡明事故頻率和后果頻繁發生或不經常發生但可造成災難性后果的；嚴重的職業傷害或職業病事故后果嚴重、危險的作業條件或經常暴露在有害物質中;新增加的作業由于經驗缺少，明顯存在危害或危害難以預料；變更的作業可能會由于作業程序的變化而帶來新的危險;不經常進行的作業由于從事不熟悉的作業而可能有較高的風險.(2)將作業劃分為若干環節選擇作業活動之后，將其劃分為若干環節。每一種環節都應是作業活動的一部分。劃分的環節不能太籠統，否則會遺漏某些環節以及與之有關的危害。另外,環節劃分也不適宜太細，以致出現許多的環節。根據經驗，一項作業活動的環節普通不超出10項。如果作業活動劃分的環節實在太多，可先將該作業活動分為兩個部分,分別進行危害分析。重要的是要保持各個環節對的的次序，次序變化后的環節在危害分析時有些潛在的危害可能不會被發現，也可能增加某些實際并不存在的危害。按照次序在分析表中統計每一環節，闡明它是什么而不是如何做。劃分作業環節之前，認真觀察操作人員的操作過程.觀察人普通是操作人員的直接管理者，核心是要熟悉這種辦法,被觀察的操作人員應當有工作經驗并熟悉整個作業工藝。觀察應當在正常的時間和工作狀態下進行，如一項作業活動是夜間進行的，那么就應在夜間進行觀察.（3）辨識危害根據對作業活動的觀察、掌握的事故(傷害）資料以及經驗，根據危害辨識清單依次對每一環節進行危害的辨識。辨識的危害列入分析表中。為了辨識危害，需要對作業活動作進一步的觀察和分析。辨識危害應當思考的問題是：可能發生的故障或錯誤是什么？其后果如何？事故是如何發生的？其它的影響因素有哪些？發生的可能性?下列是危害辨識清單的部分內容：·與否穿著個體防護服或配戴個體防護器具？·操作環境、設備、地槽、坑及危險的操作與否有有效的防護？·維修設備時，與否對互相連通的設備采用了隔離?·與否有能引發傷害的固定物體,如鋒利的設備邊沿?·操作者能否觸及機器部件或機器部件之間操作?·操作者能否受到運動的機器部件或移動物料的傷害？·操作者與否會處在失去平衡的狀態？·操作者與否管理著帶有潛在危險的裝置?·操作者與否需要從事可能使頭、腳受傷或被扭傷的活動（往復運動的危害）?·操作者與否會被物體沖撞（或撞擊）到機器或物體？·操作者與否會跌倒？·操作者與否會由于提高、拖拉物體或運輸笨重物品而受到傷害？·作業時與否有環境因素的危害——粉塵、化學物質、放射線、電焊弧光、熱、高噪音?（4）擬定對應的對策危害辨識后來，需要制訂消除或控制危害的對策.擬定對策時，從工程控制、管理方法和個體防護三個方面加以考慮.具體對策依次為：對策闡明消除危害消除危害是最有效的方法，有關這方面的技術涉及：變化工藝路線、修改現行工藝、以危害較小的物質替代、改善環境（通風)、完善或改換設備及工具。控制危害當危害不能消除時,采用隔離、機器防護、工作鞋等方法控制危害。修改作業程序完善危險操作環節的操作規程、變化操作環節的次序以及增加某些操作程序(如鎖定能源方法）。減少暴露這是沒有其它解決方法時的一種選擇。減少暴露的一種方法是減少在危害環境中暴露的時間,如完善設備以減少維修時間,配戴適宜的個體防護器材等。為了減少事故的后果，設立某些應急設備如洗眼器等。擬定的對策要填入分析表中。對策的描述應具體，闡明應采用何種做法以及如何做，避免過于原則的描述,如“小心”、“認真操作”等.（5)信息傳遞作業危害分析是消除和控制危害的一種行之有效的辦法，因此，應當將作業危害分析的成果傳遞到全部從事該作業的人員.5.3作業條件危險性分析（LEC）評價法對于一種含有潛在危險性的作業條件,影響危險性的重要因素有3個：a。發生事故或危險事件的可能性L；b。暴露于這種危險環境的狀況E；c。事故一旦發生可能產生的后果C.用公式表達危險性，則為：D=L×E×C（1)發生事故或危險事件的可能性L鑒定準則（表4)事故或危險事件發生的可能性與其實際發生的概率有關。絕對不可能發生的概率為0，必然發生的事件概率為1。考慮一種系統的危險性，絕對不可能發生事故是不確切的，即概率為0狀況不確切。因此，以不可能發生的狀況作為“打分"參加點，定其分數值為0.1。人為地將極少可能發生的狀況定為1；能預料將來某個時候會發生事故的分值規定為10。表4：事故或危害發生可能性L鑒定L值事故或危險狀況發生可能性L值事故或危險狀況發生可能性10完全會被預料到0.5能夠構想,但高度不可能6相稱可能0。2極不可能3不經常0。1事實上不可能1完全意外,極少可能(2）暴露頻率E鑒定（表5)表5：暴露頻率E鑒定E值出現于危險環境的狀況E值出現于危險環境的狀況10持續暴露于潛在危險環境2每月暴露一次6逐日在工作時間內暴露1每年幾次出現在潛在危險環境3每七天一次或偶然地暴露0.5非常罕見地暴露（3）發生事故或危害的可能成果C鑒定準則(表6）造成事故或危險事故的人身傷害或物質損失可能在很大范疇內變化，規定需要救護的輕微傷害的可能成果,分值規定為1,以此為一種基準點；而將造成許多人死亡的可能成果，規定為分值100,作為另一種參考點.在1—100之間，插入對應的中間值：表6:事故或危害的可能成果C鑒定C值可能成果C值可能成果100大災難，許多人死亡7嚴重，嚴重傷害40災難,數人死亡3重大，致殘15非常嚴重,一人死亡1引人注目，需要救護（4)危險性D鑒定準則及控制方法（表7）擬定了上述3個含有潛在危險性的作業條件的分值，按公式進行計算，即可得危險性分值.據此，要擬定其危險程度時，則按下述原則進行評定：表7:危險性D鑒定：風險等級風險（D=L×E×C）可能成果巨大風險>320極其危險,不能繼續作業重大風險160—320高度危險,需要立刻整治中檔風險70—160明顯危險,需要整治可接受風險20-70可能危險,需要注意可無視風險〈20稍有危險，或許能夠接受（5）評價程序公司的安全管理技術原則有關安全法律，法規規定風險評價準則公司的安全管理技術原則有關安全法律，法規規定風險評價準則行業的設計規范技術原則公司的安全生產方針目的：合同規定劃分作業活動擬定風險評價范疇與目的 行業的設計規范技術原則公司的安全生產方針目的：合同規定劃分作業活動擬定風險評價范疇與目的按作用任務按生產流程的階段按作用任務按生產流程的階段按生產/服務階段按地理區域按生產/服務階段按地理區域按部門按裝置按部門按裝置有害的作用環境危害辨識作業環境中的不安全狀態有害的作用環境危害辨識作業環境中的不安全狀態管理上的缺點人的不安全行為管理上的缺點人的不安全行為重大風險（15-16）評價風險重大風險（15-16）評價風險輕微或略小的風險（＜４）輕微或略小的風險（＜４）巨大風險（20-25）擬定與否可接受風險巨大風險（20-25）擬定與否可接受風險立刻可容忍（４－８）立刻可容忍（４－８）指定風險控制計劃中檔（９－１２）指定風險控制計劃中檔（９－１２）立刻或近期整治立刻或近期整治兩年內治理實施期限評審控制計劃的適宜性應采用的行動／控制方法兩年內治理實施期限評審控制計劃的適宜性應采用的行動／控制方法有條件有經費時治理有條件有經費時治理5。4預先危險性分析（PHA)預先危險性分析,又稱初步危險分析,重要用于對系統存在的多個危險因素類型、分布、出現條件、事故可能造成的后果以及有關防備方法等，進行概括性分析的系統安全分析辦法。分析環節:1)熟悉系統2)分析危險、有害因素和觸發事件3）推測可能造成的事故類型和危險程度4）擬定危險因素后果的嚴重度等級和事故發生可能性等級5）制訂對應安全方法危險程度分級見表8，發生事故的可能性等級見表9所示。表8：事故后果嚴重度級別嚴重度可能造成的后果Ⅰ級災難性的造成多人死亡或設備系統全部毀壞Ⅱ級嚴重的造成個別死亡或重傷、或設備重要系統被破壞Ⅲ級危險的造成輕傷或設備次要系統損壞Ⅳ級輕微的輕微傷害或設備無系統損壞表9：事故發生可能性級別發生可能性A頻繁發生、經常發生B很容易發生C容易發生D極少發生E在設備系統壽命期內幾乎不發生5.5安全檢查表法（SCL）5.5。1定義安全檢查表是基于經驗的辦法.安全檢查表是一份進行安全檢查和診療的清單.它由某些有經驗的、并且對工藝過程、機械設備和作業狀況熟悉的人員，事先對檢核對象共同進行具體分析、充足討論、列出檢查項目和檢查要點并編制成表，方便進行檢查或評審。安全檢查分析表分析可用于對物質、設備或操作規程的分析,為避免遺漏，在制訂安全檢查表時，普通要把檢核對象分割為若干子系統，按子系統的特性逐個編制安全檢查表。在系統安全設計或安全檢查時,按照安全檢查表擬定的項目和規定，逐項貫徹安全方法，確保系統安全.5.5.2安全檢查表的編制程序（1）擬定人員。要編制一種符合客觀實際，能全方面識別系統危險性的安全檢查表，首先要建立一種編制小組，其組員涉及熟悉系統的各方面人員；(2)熟悉系統。涉及系統的構造、功效、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施;（3)收集資料。收集有關安全法律、法規、規程、原則、制度及本系統過去發生的事故資料,作為編制安全檢查表的根據；（4）鑒別危險源。按功效或構造將系統劃分為子系統或單元，逐個分析潛在的危險因素;（5)列出安全檢查表.針對危險因素和有關規章制度、以往的事故教訓以及本單位的檢查,擬定安全檢查表的要點和內容，然后按照一定的規定列出表格.5。5.3安全檢查表編制根據1）有關原則、規程、規范規定2）國內外事故案例3）系統分析擬定的危險部位及防備方法4)分析人員的經驗和可靠的參考資料5)研究成果，同行業檢查表等5。6危險和可操作性研究法（HAZOP)危險和可操作（HAZOP）研究的側重點是工藝部分或操作環節多個具體值,它的基本過程就是以引導詞為引導，對過程中工藝狀態的變化（偏差）加以擬定，找出裝置及過程中存在的危害。表10:HAZOP分析引導詞及含義引導詞含義NONE空白設計或操作規定的指標和事件完全不發生，如無流量。LESS低（少)同原則值相比,數值偏小,如溫度、壓力。MORE高（多）同原則值相比，數值偏大