編者按——9月10日，全國智能制造試點示范經驗交流電視電話會議召開，中國石油化工股份有限公司九江分公司、濰柴動力股份有限公司、海爾集團公司、四川長虹電器股份有限公司、北京和利時系統工程有限公司五家公司就實施智能制造的進展、經驗和做法在會上作了交流講話，《國家重大技術裝備》簡報將連載五期摘要。全國智能制造試點示范典型經驗（一）──九江石化建設智能工廠，哺育核心優勢“十二五”初，中國石油化工股份有限公司九江分公司（下列簡稱“九江石化”）確立了建設千萬噸級一流煉化公司的愿景目的，傾力哺育“綠色低碳、智能工廠”兩大核心競爭優勢，努力實現傳統煉化公司的創新發展和轉型升級。，九江石化列入中國石化智能工廠試點建設公司名單；，列入國家工信部“兩化”融合管理體系貫標試點公司、江西省“兩化”融合示范公司行列；7月，入選國家工信部智能制造試點示范公司。一、智能工廠試點建設九江石化智能工廠建設聚焦“計劃調度、安全環保、能源管理、裝置操作、IT管控”等五個領域，實現含有“自動化、數字化、可視化、模型化、集成化”等“五化”特性的智能化應用。智能工廠神經中樞建成投用。九江石化智能工廠神經中樞——生產管控中心于7月建成投用，含有經營優化、生產指揮、工藝操作、運行管理、專業支持、應急保障的“六位一體”功效，生產運行實現由單裝置操作向系統化操作、管控分離向管控一體的轉變。智能工廠架構逐步形成。構建了矩陣式集中管控新模式；建立了生產經營優化、三維建模等一系列專業團體；充實信息化管理、開發及運維力量，建立核心顧客激勵機制。公司級中央數據庫逐步建成。突破了以前業內普遍采用的“插管式”集成方式的限制，集成了13個業務系統的原則數據，為9個業務系統提供有效數據。通過“采標、擴標、建標”方式，完畢了與中國石化原則化平臺的對接。基于設計的三維數字化應用獲得突破。基于工程設計的三維數字化平臺集成120萬噸/年持續重整等15套生產裝置，以公司級中央數據庫為基礎，實現了工藝管理，設備管理，健康、安全與環境管理體系（HSE管理體系），操作培訓，三維漫游，視頻監控等六大類深化應用。全流程優化平臺應用獲得實效。自主開發的全流程優化平臺提高了流程工業模型（PIMS）、煉廠模擬（RSIM）、煉油動態調度系統（ORION）、制造執行系統（SMES）一體化聯動優化功效，實現了煉油全流程優化的閉環管理。全流程優化平臺與原油評價、實驗室信息管理系統（LIMS）、SMES、公司資源計劃（ERP）等系統共享數據，提高了生產經營優化的敏捷性和精確性。HSE管理及應急指揮實現實時化、可視化。HSE管理系統實現全員全過程HSE管理；施工備案系統對當天每項作業實施“五位一體”有效監管；各類報警儀、視頻監控實現集中管理、實時聯動。環保地圖系統實時在線監測各類環境信息，異常狀況及時處置、閉環管理。二、智能工廠獲得成效實現敏捷生產、提高經濟效益。九江石化運用全流程優化平臺，持續開展資源配備優化、加工路線比選、單裝置優化等工作，滾動測算127個案例，增加經濟效益2.2億元，助推公司加工噸原油邊際效益在沿江5家公司排名中逐年提高，位列首位。提高本質安全、踐行綠色低碳。九江石化智能工廠實踐將“安全環保、綠色低碳”理念置于優先位置。施工作業備案及監管體系對850臺可燃氣報警、1000余處火災報警、585套視頻監控等實現集中管理和一體化聯動，支撐HSE管理由事后管理向事前預測和事中控制轉變。九江石化持續5年獲評中國石化安全生產先進單位，外排達標污水化學需氧量（COD）、氨氮等指標處在行業內先進水平。管理效率大幅提高。九江石化各類信息系統助推公司扁平化、矩陣式管理及業務流程進一步優化，管理效率持續提高。在生產能力、加工裝置不停增加的狀況下，公司員工總數減少12%、班組數量減少13%、外操室數量減少35%。三、智能工廠建設體會終究，九江石化將采用虛擬現實技術，基于業務需求以及工程設計數據，建成覆蓋全廠的全三維數字化煉廠，并實現六大類深化應用，對煉油、石化公司推動智能工廠建設含有示范作用。一是煉油、石化公司建設智能工廠，要明確建設目的、規劃實施路線、制訂實施方略、貫徹保障方法，頂層設計、全員參加、主動哺育IT文明。二是煉油、石化公司建設智能工廠，要以業務需求為導向，立足于解決生產經營、發展建設和公司管理實際問題，在統一智能工廠平臺及架構的基礎上，推動各信息子系統建設，避免形成新的信息“孤島”。三是煉油、石化公司建設智能工廠，要下大力氣推動裝備國產化和軟件國產化，逐步擺脫對國外軟硬件的依賴，努力形成自主知識產權。全國智能制造試點示范典型經驗（二）──濰柴以智能制造推動公司快速發展濰柴動力股份有限公司（下列簡稱“濰柴”）是一家擁有整車整機、動力總成、豪華游艇和汽車零部件四大產業板塊，跨領域、跨行業經營的國際化公司。濰柴通過智能制造試點示范項目，持續實現以數據為核心的人、機器、產品的互聯互通，打造“智能化”公司，提高單件產品品質和工業附加值，進而帶動整個產業的協同和資源再配備。一、建設智能車間濰柴首先通過在核心生產設備上安裝傳感器、控制器，并與控制平臺集成，使設備可感知更要可控制；另首先通過工業互聯網實現設備—產線—產品之間的互聯互通，并結合工藝水平優化，使3000多個訂貨號的產品能夠實現工藝過程仿真、產品和設備狀態的在線檢測與控制、物流智能拉動、制造資源優化配備等，從而實現小批量、個性化定制的生產能力，通過建設智能車間打造將來智能制造的硬實力。二、建設數字化公司濰柴建立了覆蓋全價值鏈流程的“6+N+X”（業務運行平臺+管理平臺+基礎平臺）信息化支撐平臺，支撐了公司的高速發展。特別是全球協同研發平臺，將分散在中國、美國、德國等5個國家、12個地區的研發中心進行了高效協同，真正站在客戶的角度提供卡車、客車、工程機械等產品的一站式解決方案。由中國總部出具統一的設計原則并進行任務的派發和資源配備，美國研發中心運用其高端人才和前沿技術優勢，進行后解決技術研發，減少排放指標。通過共同在一種虛擬化平臺上進行設計協作、知識共享，不僅提高了研發效率和質量，并且保持了濰柴產品在行業中的技術領先地位。三、建設智能化協同研發平臺濰柴的上游有近500家供應商，下游有4000多家維修服務站以及300多萬的客戶群體。前期通過搭建供應商門戶平臺以及售后服務平臺，將傳統的線下交易模式實現了線上化，提高了工作效率，減少了供應鏈總體成本。如供應商門戶系統，不僅能夠使供應商能夠在線精確查看濰柴的采購需求、產品庫存、產品質量等信息，協助他們合理指導生產、送貨，并且大幅減少了物流、質量等成本，每年大概為供應商節省成本5000萬元以上。但面對新的互聯網時代，傳統的線下業務線上化，已經不能滿足行業發展的規定，迫切需要將濰柴獨有的“整車—動力總成—核心零部件”的產業鏈平臺優勢推廣到整個行業，以智能產品為核心，以信息技術為依靠，將上下游公司緊密地融合在一起，推動行業的轉型升級。現在，濰柴正在將更多的供應商加入“全球協同研發平臺”，為將來打造行業性的眾創、眾包平臺提供技術基礎和模式探索。同時，加緊發動機的智能化，運用自主電子控制單元（ECU）的開發，實現基于大數據分析的遠程故障診療和節油駕駛模式匹配，通過車聯網技術、移動互聯網拉近終端顧客與廠家的距離。在將來，濰柴要打造一種商用車行業的云服務平臺，從顧客買車—養車—修車的基本需求，逐步擴展到融資租賃、加油等用車領域，甚至司機的住宿、休閑等生活領域，真正站在客戶的角度，為客戶提供一站式服務體驗。在大力推動智能制造工作的過程中，濰柴也面臨某些挑戰和困難。例如支撐車間智能化的核心生產裝備多為歐美日韓所壟斷，工業系統底層的解析與控制尚有困難，車間互聯原則和技術尚不成熟，支撐公司間協同的標記解析體系尚未建立，工業互聯網網絡安全有待加強，這些問題需要依靠整個行業的共同投入。全國智能制造試點示范典型經驗（三）──海爾智能制造創新實踐一、智能制造進展海爾集團公司（下列簡稱“海爾”）順應全球新工業革命以及互聯網時代的發展潮流，逐步探索出一條以互聯工廠為核心的智能制造發展路線。一是互聯工廠的顧客價值創新（縱軸）：顛覆傳統的業務模式，建立新的生態系統平臺。海爾互聯工廠的探索實踐將業務模式由大規模制造顛覆為大規模定制，打造U+智慧生活平臺，對外從生產產品硬件向提供智慧解決方案轉型；對內整合顧客碎片化需求，通過互聯工廠實現個性化定制。海爾的制造轉型最后是建立起一種互聯工廠生態系統。二是互聯工廠的公司價值創新（橫軸）：建立持續引領的智能制造技術體系。分為四個層次：——模塊化。例如，一臺冰箱原來有300多個零部件，現在在統一的模塊化平臺上整合為23個模塊，通過通用化和原則化、個性化模塊的整合創新，滿足顧客個性化需求。——自動化。與顧客互聯的智能自動化，由顧客個性化訂單自動驅動自動化、柔性化生產。——數字化。通過以可集成制造執行系統（IMES）為核心的五大系統集成，實現物聯網、互聯網和務聯網三網融合，以及人人互聯、人機互聯、機物互聯、機機互聯。最后使整個工廠變成一種類似人大腦同樣智能的系統，自動與人交互、滿足顧客需求，自動響應顧客個性化定單。——智能化。一是智能產品，從現在簡樸的功效性產品變成智能產品，冰箱、空調能夠自動感知需求，空調能夠自動感知溫度，能夠感知顧客的使用習慣。另外，整個工廠通過信息互聯、數據積累及大數據分析可實現針對不同的訂單類型和數量，自動優化調節生產方式。二、智能制造獲得的效果海爾現在已經初步建立起互聯工廠體系，實現了6個互聯工廠的引領樣板。4個整機工廠：沈陽冰箱，鄭州空調，佛山滾筒，青島熱水器；2個前工序工廠：青島模具、電機工廠，初步實現了向互聯工廠的轉型，可實時、同時響應全球顧客需求，并快速交付智慧化、個性化的方案。一是互聯工廠帶來了顧客價值的大幅提高。可定制。顧客能夠通過海爾交互平臺提報產品設計方案，成為產品的設計者，如冰箱的模塊化產品通過顧客的選擇和組合，由原來的20個型號，到現在的500多個型號；可同時在生產線上進行高效柔性生產，快速滿足顧客的個性化體驗。可視化。顧客從消費者變成產銷者，顧客能夠參加公司的全流程，并且實現體驗的可視化。二是互聯工廠總體經濟效益明顯。在效率上，互聯工廠整體提高20%，產品開發周期縮短20%以上。在效益上，互聯工廠運行成本減少20%，能源運用率提高5%，廠內庫存天數下降50%以上，交貨周期由21天縮短到10天。三、實施智能制造的經驗海爾智能制造發展的經驗和模式將為家電業從大規模制造向大規模定制轉型，加緊向數字化、網絡化和智能化轉型提供經驗借鑒。一是觀念顛覆，主動創新、勇于試錯探索。智能制造沒有成熟的模式能夠復制，在互聯網時代和德國工業4.0有同樣的機會和起點，不能簡樸跟隨。海爾始終倡導主動創新的文化，人人都要成為創客，勇于打破傳統的模式體系，勇于試錯、主動創新，探索中國的智能制造模式，實現中國制造競爭力的引領。二是業務模式顛覆，由制造產品轉化成創業孵化平臺。智能制造模式通過建立資源無障礙進入平臺，吸引全球一流資源，持續創新、迭代，實現從賣單一產品到提供智慧解決方案轉型；同時，海爾將過去流水線式的員工轉變為知識型員工或創客，在海爾平臺上現在已孵化出多個創客小微團體。三是全價值鏈打通，帶動產業升級。智能制造不是一種節點，不是一種公司自己就能做成的，需要全系統全價值鏈的打通與顛覆。海爾將以前大規模制造時代串聯的攸關方整合形成并聯，與終端消費者之間互聯，去中間化、去中介化，從而打通整個價值鏈，初步形成高效運轉的消費生態圈，帶動整個產業鏈價值升級。全國智能制造試點示范典型經驗（四）──長虹以大規模個人化定制驅動產業智能轉型四川長虹電器股份有限公司（下列簡稱“長虹”）通過運用互聯網、物聯網技術，打造從消費者需求動態感知、產品研發、制造、交易到服務的一體化運行平臺，構建低成本、高效率、敏捷的智能制造模式，打破公司與消費者之間的圍墻，滿足個人需求的即視化、訂單的便捷化、產品的個性化、服務的管家化，從而進一步助推長虹向服務型制造跨越式轉型。一、大規模個人化定制的基礎作為工信部兩化融合試點單位，長虹在研發、制造、交易等諸多環節實現了信息技術與工業技術的深度融合，累計投入超出10億元，形成了以公司資源計劃（ERP）、產品數據管理（PDM）為核心的，完整的制造業信息系統框架，涵蓋了產品的研發設計、生產管理、產品銷售、原材料采購、物流管理、財務管理、信用管理、決策支持等公司經營管理的全過程，并與第三方供應商開展了信息系統的協同和集成，獲得了較為明顯的經營成效。在制造模式方面，長虹以物聯網信息系統為核心，研究并構建了一種新型的多階段混聯離散型生產模式。該模式以傳感器、公司服務總線（ESB）、制造執行系統（MES）等技術為支撐，實現對生產系統、產品、設備工作狀態的動態實時監測，在充足滿足大批量生產的同時，也可滿足多品種小批量混線生產。現在，該模式已成功運用至長虹集團旗下的電視、冰箱、空調、注塑無人工廠等多個領域。其中，電視產品實現了場地運用率提高30%以上、庫存周轉效率提高25%以上、單品成本下降10%、人均產值提高20%以上，成效明顯。以綿陽生產基地為例，工廠占地面積由4萬平方米節省到2.3萬平方米（提高42.5%），在多品種混線生產的狀況下，人效提高40%以上，累計實現經濟效益達20.8億元。二、建立以“人為中心”的大規模個人化定制智能制造不僅僅是單純地以機器人、自動化設備等技術手段武裝工廠，來滿足內部制造效率的提高，更是需要站在消費者的角度，將消費者的需求作為智能制造的最高原則，反向考量研發、生產、銷售、服務等各個環節，從而實現大規模個人化需求定制的全新產品生命周期。其中，在產品設計方面，以面對模塊化設計為核心，建立產品族，構建“平臺+模塊”的產品構造，滿足消費者個性化定制需求；在產品營銷方面，以O2O、C2B等商業模式為方向，建立信息歸集與精算中心，實時進行信息推送，滿足消費者方便快捷的定制化需求輸入；在供應鏈方面，以敏捷供應鏈為方向，建立銷售預測模型、VMI+JIT供料、高級計劃排程等體系，實現對消費者的快速響應和交付；在產品制造方面，以先進制造為方向，通過信息化生產系統、柔性生產模式、智能裝備、虛擬仿真等工具，以顧客可接受的交貨周期和成本，實現大規模個人化定制；在售后服務方面，以一對一窗口服務為方向，建立客戶關系管理系統，提供應消費者全天候的管家式服務。長虹將繼續以《中國制造2025》發展戰略為宏偉藍圖，構建和完善智能制造體系，打造更加完善的智能制造平臺，逐步向智慧社區下智慧家庭的產品和服務提供商轉型，力求在實現模塊化定制，全方面實現個人化定制。全國智能制造試點示范典型經驗（五）──和利時用智能控制系統助力制造業轉型升級實施智能制造，需要技術、管理、工藝三個方面的專家分工配合。智能制造解決方案，是方便三類專家的使用，也是有效減少技術風險和實施成本的重要考慮。一、智能控制系統解決方案為有效減少制造業公司向智能制造轉型升級的技術風險，控制投資規模，同時也有助于通過自主可控的技術來保障我國的產業安全。一是開發支撐智能制造的公共技術和產品平臺。在裝置級和車間級，以智能控制器為核心，來實現裝置級和車間級的單元控制、協調控制和智能控制，并承當車間級的信息安全防護。在工廠級和公司級，基于智能控制云平臺，來構建數字化、智能化工廠。二是開放智能控制云平臺技術。作為公共技術平臺，提供應各細分行業應用方案商，共建智能制造技術生態圈，通過事實上的大面積應用，來推動智能制造技術原則的建設和完善。從云計算的層次看，生態系統包含信息基礎設施提供商（IaaS）、智能控制平臺提供商（PaaS）和細分行業應用提供商（SaaS）三類。