鋼結構現場檢測技術標準目次總則 1術語和符號 2術語 2符號 3基本規定 5檢測分類 5檢測工作程序與基本要求 5檢測項目與抽樣方法 8鋼材力學性能檢測與化學成分分析 10一般規定 10鋼材力學性能檢測 10鋼材化學成分分析 12焊縫連接質量檢測 13一般規定 13焊縫外觀質量檢測 13焊縫外觀尺寸檢測 14焊縫內部缺陷檢測 14緊固件連接質量檢測 17一般規定 17緊固件性能檢測 17緊固件連接質量檢測 19尺寸與變形檢測 23一般規定 23尺寸檢測 23變形檢測 24外觀質量與損傷檢測 27一般規定 27外觀質量檢測 27損傷檢測 28涂裝質量檢測 31一般規定 31防腐涂層涂裝質量檢測 31防火涂料涂裝質量檢測 33輕鋼圍護結構檢測 35一般規定 35輕鋼圍護結構質量檢測 35金屬屋面的抗風揭檢測 36結構構件性能檢測 37一般規定 37靜力荷載檢驗 37動力特性檢測 40附錄A磁粉檢測焊縫表面缺陷 42附錄B 滲透檢測焊縫表面缺陷 46附錄C 超聲檢測焊縫內部缺陷 49附錄D 超聲波檢測高強度螺栓連接副軸力 57附錄E 金屬屋面抗風揭性能檢測方法 59本標準用詞說明 63引用標準名錄 64附：條文說明 67ContentsGeneralProvisions 1andSymbols 22Symbols 3BasicRequirements 5ClassificationofInspection 5ProceduresandBasicRequirementsofInspection 5InspectionItemsandSamplingMethods 8InspectionofMechanicalPropertiesandChemicalCompositionAnalysisofSteel 10GeneralRequirements 10InspectionofMechanicalPropertiesofSteel 10ChemicalCompositionAnalysisofSteel 12InspectionofConnection 13GeneralRequirements 13AppearanceInspectionofConnection 13DimensionInspectionofConnection 14InternalDefectTestingofConnection 14InspectionofFastenerConnectionQuality 17GeneralRequirements 17InspectionofFastenerConnectionPerformance 17InspectionofFastenerConnectionQuality 19InspectionofDimensionsAndDeformation 23GeneralRequirements 23InspectionofDimensions 23InspectionofDeformation 24InspectionofAppearanceQualityAndDamage 27GeneralRequirements 27InspectionofAppearanceQuality 27InspectionofDamage 28InspectionofCoatingQuality 31GeneralRequirements 31InspectionofAnticorrosiveCoatingQuality 31InspectionofFireproofCoatingQuality 33InspectionofLightSteelEnvelopEnclosure 35GeneralRequirements 35InspectionofLightSteelEnvelopeEnclosureQuality 35ResistantPrformanceTestingMethodsofMetalRoof 36InspectionofStructuralMemberPerformance 37GeneralRequirements 37StaticLoading37DynamicCharacteristic40AppendixAMagneticParticleforSurfaceDefect 42AppendixB PenetrantTestingforSurfaceDefect 46AppendixC UltrasonicTestingforInternalDefect 49AppendixD UltrasonicTestingforAxialforceofHighStrengthBoltsConnection 57AppendixE WindResistantPerformanceMethodsofMetalRoof 59ExplanationofWordinginThisStandard 63ListofQuotedStandard 64Addition:ExplanationofProvisions 67PAGEPAGE481 總則本標準適用于工業與民用建筑及構筑物的鋼結構現場檢測和評定。術語和符號術語鋼結構現場檢測in-situinspectionofsteelstructure檢驗批inspectionlot抽樣檢測samplinginspection從檢測批中抽取樣本，通過對樣本的檢查、檢驗和測試確定檢驗批質量的檢測方法。測點testingpoint在檢測區域內，為取得檢測數據而布置的檢測點。無損檢測non-destructivetesting對材料或工件實施的一種不損害其使用性能或用途的檢測方法。目視檢測visualtesting用眼睛或借助放大鏡直接觀察檢查鋼材和焊縫表面質量的無損檢測方法。磁粉檢測magneticparticletesting滲透檢測penetranttesting利用毛細管作用原理，用滲透劑檢測材料表面開口性缺陷的無損檢測方法。ultrasonictestingradiographictesting利用被檢工件對透入射線的不同吸收，根據射線透照鋼工件所得底片或熒光屏顯示檢測鋼材或焊縫缺陷的無損檢測方法。焊縫裂紋weldcrack焊縫中原子結合遭到破壞，而導致在新界面上產生縫隙。lackofpenetration母材金屬未熔化，焊接金屬未進入母材金屬內而導致接頭根部的缺陷。lackoffusion焊接金屬與母材金屬之間或焊接金屬之間未熔化結合在一起的缺陷。焊縫夾渣weldslaginclusion焊接后殘留在焊縫中的熔渣、金屬氧化物夾雜等。dynamiccharacteristicsofstructure結構本身所固有的動力性能，包括結構自振頻率、振型、阻尼比等。dynamicresponseofstructure結構在動力荷載下產生的效應，包括位移、速度、加速度、動應變、動撓度等參數。符號力學參數Nv——滑移荷載Ｐ——高強度螺栓設計預拉力值Tch——高強度螺栓檢查扭矩σb——鋼材抗拉強度幾何參數a——探頭接觸面寬度As——螺紋應力截面積d0——孔徑D——工件直徑g——探傷面與探頭靴底面之間的間隙L——長度ΔL——缺陷指示長度t——母材或被測物的厚度β——斜探頭的折射角其他K——斜探頭的斜率（即tgβ）Ra——表面粗糙度μ——抗滑移系數基本規定檢測分類鋼結構現場檢測應分為鋼結構工程質量的檢測和既有鋼結構性能的檢測。當遇有下列情況時，應進行鋼結構工程質量的檢測：相關標準規定或相關行政主管部門要求的檢測；在鋼結構材料檢查或施工驗收過程中需了解質量狀況；施工質量送樣檢驗或有關方自檢的結果未達到設計要求；對工程質量或材料質量有懷疑或爭議；建設過程中停工后恢復建設的結構；未按規定進行施工質量驗收的結構；工程質量保險要求實施的檢測；發生工程質量或安全事故。當遇有下列情況時，應進行既有鋼結構性能的檢測：鋼結構的可靠性鑒定；鋼結構的安全性和抗震鑒定；鋼結構大修前的鑒定；鋼結構改變用途、改造、加層或擴建前的鑒定；鋼結構達到設計使用年限要繼續使用的鑒定；鋼結構受到自然災害、環境侵蝕或其他災害等影響的鑒定；發現緊急情況或有特殊問題的鑒定。鋼結構工程質量的檢測應進行檢測結論的符合性判定。檢測工作程序與基本要求3.2.1所示程序進行。接受委托接受委托初步調查制訂檢測方案確定檢測方案、簽訂檢測合同確認儀器、設備狀況現場檢測補充檢測、復檢計算分析和結果評價出具報告圖3.2.1鋼結構現場檢測工作程序框圖鋼結構現場檢測工作可接受單方委托，當存在質量爭議時宜由當事各方共同委托。進一步明確委托方的檢測目的和具體要求；收集被檢測鋼結構的設計資料、施工資料和工程地質勘察報告等資料；調查被檢測鋼結構現狀、環境條件、使用期間是否已進行過檢測或維修加固情況以及用途與荷載等變更情況。鋼結構現場檢測方案宜包括下列主要內容：工程或結構概況，主要包括設計依據、結構形式、建筑面積、總層數，設計、施工及監理單位，建造年代等；檢測目的或委托方的檢測要求；檢測依據，主要包括檢測所依據的標準及有關的技術資料等；檢測項目、選用的檢測方法以及檢測的數量；檢測人員和儀器設備情況；檢測工作進度計劃；需要委托方配合的工作；檢測中的安全措施；檢測中的環保措施。檢測方案應征求委托方的意見。鋼結構現場檢測所使用的儀器、設備應符合下列規定：應有產品合格證、計量檢定機構出具的有效期內的檢定（校準）證書，且檢測時應處于正常狀態；適用范圍和檢測精度應滿足檢測項目的要求。9445的有關規定。現場檢測的測區和測點應有明晰標注和編號，必要時標注和編號宜保留一定時間。鋼結構現場檢測的原始記錄應符合下列規定：人工記錄時，原始數據和信息宜記錄在專用的記錄紙上；儀器自動記錄時，數據應妥善保存。當發現抽樣數量不足時應補充檢測，當發現檢測數據出現異常時應復檢，補充檢測與復檢應有必要的說明。鋼結構現場檢測工作結束后，應及時提出針對由于檢測造成的結構或構件局部損傷的修補建議。鋼結構工程質量檢測的檢測報告應對所檢測項目作出是否符合設計要求或相應驗收標準規定的結論；既有鋼結構性能檢測的檢測報告應給出所檢測項目的檢測結論。檢測報告宜包括下列內容：委托方名稱；工程概況，包括工程名稱、地址、結構類型、建筑面積、建筑年代或檢測時工程的施工進度、現狀等；建設單位、設計單位、施工單位及監理單位名稱；檢測原因、檢測目的、以往檢測情況概述；檢測項目、檢測方法及依據的標準；抽樣方案、檢測數量與檢測位置；檢測日期，報告完成日期；檢測項目中的主要分類檢測數據和匯總結果、檢測結果、檢測結論；主檢、審核和批準人員的簽名；檢測機構的有效印章。檢測項目與抽樣方法鋼結構現場檢測應根據委托方的檢測目的和檢測要求確定檢測項目。當遇到下列情況之一時，宜采用全數檢測：外觀缺陷或表面損傷的檢查；受檢范圍較小或構件數量較少；構件質量狀況差異較大；災害發生后對結構受損情況的識別；委托方要求進行全數檢測。樣方法或分層計量抽樣方法進行檢測；當產品標準或相應驗收標準的規定適用于現場檢測時，也可按相應規定確定的抽樣方法進行檢測。50205的有關規定。3.3.6的規定確定。表3.3.6計數抽樣檢測的最小樣本容量檢測批的容量檢測類別和樣本最小容量檢測批的容量檢測類別和樣本最小容量ABCABC3～89280281～50013203250508016～25358501～1200328012526～5058131201～32005012520051～9091～15058132020323201～10000-80-200-315-注：1A、B、CABC適用于存在問題較多的鋼結構質量檢測或復檢；2無特別說明時，樣本單位為構件。既有鋼結構計數抽樣檢測時，檢驗批的符合性判定應符合下列規定：3.3.7-1的規定進行符合性判定；3.3.7-2的規定進行符合性判定；表3.3.7-1 主控項目的判定樣本容量符合性判定數不符合判定數樣本容量符合性判定數不符合判定數2～58～13203250012341234580125200≥315-7101421-8111522-表3.3.7-2 一般項目判定樣本容量符合性判定數不符合判定數樣本容量符合性判定數不符合判定數2～512327882350101113348014152056≥1252122一般規定當結構所處環境與原設計要求無明顯變化，未曾發現材料劣化、損壞現象或跡象時，在鋼結構構件上截取鋼材試件，應符合下列規定：截取鋼材時應采取必要措施，確保受檢構件和結構的安全；鋼材截取位置宜選在應力較小的部位；鋼材試件的尺寸和數量應滿足試驗方法的要求；應記錄取樣的具體位置、樣品的尺寸、構件表面原始狀態等信息。鋼材力學性能檢測當存在下列情況時，應對鋼材進行力學性能檢測：鋼材存在分層、層狀撕裂、非金屬夾雜或夾層、明顯偏析等外觀質量缺陷；鋼材檢驗資料缺失或對檢驗結果有異議；對鋼材質量有懷疑；受到災害的影響，為了鑒定災后的結構性能；發生質量或安全事故。鋼材力學性能檢測用鋼材試件的取樣數量應符合下列規定：1個；3個；3個；3個；其他性能檢測每檢驗批應符合現行國家標準的有關規定。2975的有關規定執行。鋼材試件的力學性能試驗方法應符合下列規定：1部分：室溫試驗方法》GB/T228.1的有關規定；冷彎性能檢測應符合現行國家標準《金屬材料彎曲試驗方法》GB/T232的有關規定；沖擊韌性檢測應符合現行國家標準《金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法》GB/T229的有關規定；抗層狀撕裂性能檢測應符合現行國家標準《厚度方向性能鋼板》GB/T5313的有關規定；其他性能檢測應符合現行國家標準的有關規定。GB/T700GB/T1591GB/T19879GB/T5313可相應的國家現行標準的有關規定進行評定。30.85倍確定。T/CECS測數量、檢測操作及檢測結果應符合現行國家標準《建筑結構檢測技術標準》GB/T50344的有關規定。D4.2.10的規定。4.2.10D項目技術指標沖擊體的質量（ｇ）5.5±0.2標稱沖擊能量（N.mm）11.0沖擊體球頭直徑（mm）3.0±0.004球頭頂端碳化鎢球硬度（HV）≥1500沖擊體的頂端表面粗糙度（μm）≤0.4使用時環境溫度（℃）0～40使用時環境相對濕度≤90％鋼材化學成分分析鋼材化學成分分析應采用現場取樣的方法。20066的有關規定。1個。GB223》GB/T4336合等離子體原子發射光譜法》GB/T20125和《鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應爐燃燒后紅外吸收法(常規方法)》GB/T20123等相關標準所對應相應元素含量測定的有關規定。GB/T222的有關規定。GB/T700GB/T1591GB/T3077GB/T19879、《耐候結構鋼》GB/T4171和《厚度方向性能鋼板》GB/T5313的規定進行評定。焊縫連接質量檢測一般規定焊縫連接質量檢測時，檢驗批的劃分應符合下列規定：焊縫處數的計數方法應符合下列規定：1000mm11000mm時1000mm300mm1處；1處。可按下列方法確定檢驗批：（車間300～600安裝焊縫以區段組成檢驗批；多層框架結構以每層（節）的焊縫組成檢驗批。焊縫連接質量檢測前，應清除檢測部位表面的油污、浮銹及其他附著物。24h后進行。焊縫外觀質量檢測焊縫外觀質量的檢測應符合下列規定：外觀質量檢測可采用目視檢測或輔以放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查；目視檢測應在焊縫清理完畢后進行，焊縫及焊縫附近區域不得有焊渣和飛濺物；面所成的夾角不宜小于30°，并宜從多個角度對工作進行觀察；540lx。當存在下列情況之一時，應對焊縫進行外觀質量的無損檢測：對焊縫有疲勞驗算要求時；設計文件或委托方要求進行；外觀檢測發現裂紋時，應對該批中同類焊縫全部進行；檢測人員認為有必要進行；既有鋼結構的焊縫存在裂紋時進行。AB的有關規定。GB50205的有關規定進行評定。焊縫外觀尺寸檢測焊縫外觀尺寸包括焊縫長度、焊腳尺寸、焊縫余高和對接焊縫錯邊等項目。3.4節的規定。332個方向2個方向檢測結果的較小值作為焊腳尺寸檢測結果。50205的有關規定確定。焊縫內部缺陷檢測3.4節的規定。A、B、CA50mmAB（15°）進行檢驗；母材100mm（15°）進行檢驗。應對整個焊縫截面進行探測。條件允許時應做橫向缺陷的檢驗。C100mmB級。8mm160mmAC的有關規定。4mm～8mm60mm～160mm縫的超聲檢測內部缺陷應符合現行行業標準《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》JG/T203的有關規定。既有鋼結構焊縫的內部缺陷無損檢測時，抽樣檢測結果的判定應符合下列規定：2%時，該批驗收合格；5%時，該批驗收不合格；52%～5%時，應加倍抽檢，且必3%時，3%時，該批驗收不合格；批量驗收不合格時，應對該批余下的全部焊縫進行檢測；11應對該批余下焊縫的全數進行檢查。GB/T3233的有關規B級的要求，一級焊縫評定合格等級不應低于Ⅱ級的要求，二級焊縫評定合格等級不應低于Ⅲ級的要求。緊固件連接質量檢測一般規定緊固件連接質量檢測可以分為普通螺栓、扭剪型高強度螺栓、高強度大六角頭螺栓、鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓及射釘、自攻釘、拉鉚釘等緊固件性能及連接質量檢測。GB50205JGJ82的有關規定。緊固件連接質量檢測前，應清除檢測部位表面的油污、浮銹和其他雜物。緊固件連接質量檢測時，有損傷的連接節點應全數檢測。緊固件性能檢測緊固件性能檢測可分為普通螺栓實物最小拉力載荷，高強螺栓連接副的螺栓楔負載、38套。普通螺栓實物最小拉力載荷的檢測方法和檢測結果的判定規則應符合現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB/T3098.1的有關規定，且應符合下列規定：應采用專用卡具將螺栓實物置于拉力試驗機上進行拉力試驗，為避免試件承受橫向25mm/min；螺栓實物的抗拉強度應按螺紋應力截面積（As）計算確定，其取值應按現行國家標GB/T3098.1的規定取值；6倍以上螺距；當試驗拉力達GB/T3098.1中規定的最小拉力載荷Abb發生在桿部或螺紋部分，而不應發生在螺頭與桿部的交接處。條件》GB/T1231、《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T3632和《鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓》GB/T16939的有關規定。高強度大六角頭螺栓連接副扭矩系數的檢測方法和檢測結果的判定規則應符合現行GB/T1231的有關規定。扭剪型高強度螺栓連接副緊固軸力的檢測方法和檢測結果的判定規則應符合現行國家標準《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T3632的有關規定。鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓的拉力載荷的檢測方法和檢測結果的判定規則應符合現行國家標準《鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓》GB/T16939的有關規定。高強螺栓連接摩擦面的抗滑移系數的檢測應符合下列規定：（6.2.8）（含有涂層），在同一環境條件下存放，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副。圖6.2.8抗滑移系數試件的形式和尺寸注：2t2≥t1試件總長度；試驗機夾緊長度t1t26.2.8規定取值。L1應根據試驗機夾具的要求確定。表6.2.8試件板的寬度（mm）螺栓直徑d162022242730板寬b100100105110120120試驗用的試驗機誤差應在１％以內。試驗用的貼有電阻片的高強度螺栓、壓力傳感2%以內。50%左右。終擰為高強度螺栓設計預拉力值）范圍內。10%的抗滑移設計荷載值，停１minNv。NvmNVmnfi1

（6.2.8）式中：Nv——由試驗測得的滑移荷載（kN）；nf——摩擦面面數，取nf=t；mmPi——試件滑移一側高強度螺栓預拉力實測值之和（kN）；m——試件一側螺栓數量，取m=2。高強螺栓連接摩擦面的抗滑移系數檢測結果應滿足設計要求。當設計無具體要求時，6.2.9的規定。表6.2.9鋼材摩擦面的抗滑移系數μ連接處構件接觸面的處理方法構件鋼材牌號Q235Q345或Q390Q420或Q460噴硬質石英砂或鑄鋼棱角砂0.45拋丸（噴砂）0.40鋼絲刷清除浮銹或未經處理的干凈軋制面0.300.35—注：當連接件采用不同鋼材牌號時，μ按較低鋼材牌號取值。緊固件連接質量檢測緊固件連接質量檢測可分為下列檢測項目：緊固件的尺寸和構造；緊固件的變形和損傷；射釘、自攻釘、拉鉚釘等與連接鋼板的連接質量；永久性普通螺栓、高強度螺栓連接副的終擰質量；高強度螺栓連接摩擦面的外觀質量等。緊固件的尺寸和構造檢測應符合下列規定：按檢驗批檢測時，按連接的節點數進行計數抽樣檢測，檢測數量和判定規則應符合3.4節的規定；采用觀察的方法檢查射釘、自攻釘、拉鉚釘的數量、外觀排列方式；采用尺量的方法檢測緊固件及連接板的規格、孔徑，尺寸、構造、間距、邊距和端距等；6.3.2的規定。表6.3.2螺栓或鉚釘的間距、邊距和端距容許值名稱位置和方向最大容許間距（取兩者的較小值）最小容許間距中心間距外排（垂直內力方向或順內力方向）8d0或12t3d0中間排垂直內力方向16d0或24t順內力方向構件受壓力12d0或18t構件受拉力16d0或24t沿對角線方向—中心至構件邊緣距離順內力方向4d0或8t2d0垂直內力方向剪切邊或手工切割邊1.5d0軋制邊、自動氣割或鋸割邊高強度螺栓其他螺栓或鉚釘1.2d0注：d0為螺栓或鉚釘的孔徑，對槽孔為短向尺寸，t為外層較薄板件的厚度。緊固件的變形和損傷檢測應符合下列規定：按檢驗批檢測時，按連接的節點數進行計數抽樣檢測，檢測數量和判定規則應符合3.4節的規定；采用觀察的方法檢查斷裂、彎曲、脫落、松動、滑移、腐蝕以及連接板栓孔擠壓破壞等內容。射釘、自攻釘、拉鉚釘等與連接鋼板的連接質量檢測應符合下列規定：按檢驗批檢測時，按連接的節點數進行計數抽樣檢測，檢測數量和判定規則應符合3.4節的規定；采用觀察的方法檢查連接板栓孔擠壓破壞情況；采用小錘敲擊的方法檢查緊固密貼情況。永久性普通螺栓終擰質量檢測應符合下列規定：按檢驗批檢測時，按連接的節點數進行計數抽樣檢測，檢測數量和判定規則應符合3.4節的規定；2扣；采用小錘敲擊的方法檢查緊固是否牢固、可靠。高強度螺栓連接副的終擰質量檢測應符合下規定：按檢驗批檢測時，按連接的節點數進行計數抽樣檢測，檢測數量和判定規則應符合3.4節的規定；2扣～310%的螺栓絲扣外露1扣或4扣；對于扭剪型高強度螺栓，采用觀察的方法檢查螺栓尾部的梅花頭；除因構造原因無5%；對于在建鋼結構的高強度大六角頭螺栓連接副、不能用專用扳手擰緊的扭剪型高強度螺栓及尾部梅花頭未被擰掉的扭剪型高強度螺栓應進行高強度螺栓連接副的終擰扭矩檢測。高強度螺栓連接副的終擰扭矩檢測應符合下列規定：1h后、48h內完成。抽樣方法應符合下列規定：10%10個，每個被抽查10%2個；10個，每個被抽查節點按螺栓數抽查10%，且不應少于2個；被抽查到的尾部梅花頭未被擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應全數檢測。終擰扭矩檢測分扭矩法檢測和轉角法檢測兩種，原則上檢測方法與施工法應相同。扭矩法檢測應符合下列規定：（應在小錘敲擊檢查合格后進行扭矩法檢測。先在螺桿端面和螺母相對位置劃線，然后將螺母擰松60°左右，再用扭矩扳手重新擰緊，使兩線重合，測定此時的扭矩。扭矩應在0.9Tch～1.1Tch（Tch為高強度螺栓檢查扭矩）。轉角法檢測應符合下列規定：檢查初擰后在螺母與相對位置所畫的終擰起始線和終止線所夾的角度是否達規定值；在螺桿端面和螺母相對位置畫線，然后全部卸松螺母，在按規定的初擰扭矩和終擰角度重新擰緊螺栓，觀察與原畫線是否重合。終擰轉角偏差應在±30°以內。檢查用的扭矩扳手應符合下列規定：相對誤差應為±3%，且宜具有峰值保持功能；扭矩扳手的最大量程應根據高強度螺栓的型號、規格進行選擇。工作值宜控制在20%～80%范圍內；扭矩扳手經使用后應擦試干凈放入盒內；3次，使內部工作機構被潤滑油均勻潤滑。高強度螺栓連接副的終擰扭矩檢測可通過檢測高強度螺栓連接副軸力的方法對扭矩D的有關規定。高強度螺栓連接摩擦面的外觀質量檢測應符合下列規定：應全數檢查；尺寸與變形檢測一般規定50205的有關規定。3.4節的規定。鋼結構尺寸及變形檢測時，應采取措施消除檢測部位飾面層、裝修層等造成的影響。尺寸檢測對于受腐蝕后的構件及其連接件，應將腐蝕層除凈、露出金屬光澤后再進行檢測。7.2.4的規定，且應隨機配有校準用的標準塊。表7.2.4超聲測厚儀的主要技術指標項目技術指標顯示最小單位0.1mm工作頻率5MHz測量范圍板材：1.2mm～200mm管材下限：φ20mm×3mm測量誤差t/1000.1mm，t為被測構件的厚度靈敏度能檢出距探測面80mm，直徑2mm的平底孔超聲測厚儀檢測鋼材厚度等應符合下列規定：檢測前應預設聲速，并應用隨機標準塊對儀器進行校準，經校準后方可進行測試；將耦合劑涂于被測處，耦合劑可用機油、化學漿糊等；在測量小直徑管壁厚度或工件表面較粗糙時，可選用粘度較大的甘油；1s～2s；在同一位置宜將探90°后作二次測量，取二次的平均值作為該部位的代表值；在測量管材壁厚時，宜使探頭中間的隔聲層與管子軸線平行；測厚儀使用完畢后，應擦去探頭及儀器上的耦合劑和污垢，保持儀器的清潔。尺寸的檢測應符合下列規定：3個部位的平均值作為代表值；對于截面尺寸均勻變化的變截面構件，應分別在構件的中部和兩端量取尺寸，應取每個測點的實測值作為代表值；對于其他變截面構件，應選取構件端部、截面突變的位置量取尺寸，應取每個測點的實測值作為代表值；3個部位的平均值作為代表值；33個部位的平均值作為代表值；特殊部位或特殊情況下，應選擇對構件安全影響較大的部位或損傷有代表性的部位進行檢測。尺寸偏差的計算應符合下列規定：應以設計的尺寸為基準值，對每個尺寸代表值與基準值進行比較，計算每個尺寸偏差值。尺寸偏差允許值應按照相應的產品標準或施工驗收標準等相關規定確定。螺栓球節點的尺寸偏差允許值應按照現行行業標準《鋼網架螺栓球節點》JG/T10的規定確定。焊接球的尺寸偏差允許值應按照現行行業標準《鋼網架焊接空心球節點》JG/T的規定確定。空間網格結構小拼單元尺寸偏差允許值應按照現行行業標準《空間網格結構技術規程》JGJ7的規定確定。變形檢測8的有關規定確定精度等級。鋼結構或構件變形檢測應按現行行業標準《建筑變形測量規范》JGJ8的有關規定進行技術設計與實施。結構或構件垂直度、側向位移檢測應符合下列規定：當使用吊線錘檢測時，從結構或構件頂部吊線錘至底部，當線錘處于靜止狀態后，用量尺進行測量；當采用全站儀、經緯儀等檢測時，可采用計算測點間的相對位置差的方法，也可以采用通過儀器引出基準線，用量尺直接讀取數值的方法；應測量結構或構件不同方向頂部相對底部的水平位移分量與高差，并分別計算垂直度及標明傾斜方向；檢測時應區分構件垂直度和構件頂點（層間）位移。構件側向彎曲矢高和扭曲變形檢測應符合下列規定：可采用拉線、吊線和鋼尺或全站儀、水準儀等進行檢測；1根細鋼絲或細線作為輔助基準線，測量構件與拉線之間的最大距離，即為構件的變形量；當采用全站儀或水準儀檢測時，觀測點應沿構件的軸線或邊線布設，每一構件不得3點，通過測點間的相對位置差來計算構件的變形量。構件撓度檢測應符合下列規定：可采用拉線和鋼尺或全站儀、水準儀、激光測距儀等進行檢測；1根細鋼絲或細線作為輔助基準線，測量跨中位置構件與拉線之間的距離，即為構件的跨中撓度；當采用全站儀、水準儀或激光測距儀檢測時，觀測點應沿構件的軸線或邊線布設，每一構件不得少于3點，通過測得的兩端與跨中的相對位置差來計算構件的跨中撓度；24m及以下鋼24m以上鋼網架結構測量下弦中央節點及各方向下弦跨度的四等分點處的撓度；撓度檢測應考慮施工偏差和施工起拱的影響。結構的整體立面偏移檢測應符合下列規定：可用全站儀、經緯儀、衛星導航定位系統等進行檢測；對主要立面進行全部檢測；宜對每一檢測立面上全部柱進行平面內側向位移檢測，當條件有限時，除兩個角柱1個中間柱進行側向位移檢測；7.3.5每一立面上最大的柱側向位移確定為該立面的整體立面偏移。結構的整體平面彎曲檢測應符合下列規定：可用全站儀、經緯儀、衛星導航定位系統等進行檢測；對主要立面進行全部檢測；宜對每一立面上全部柱構件進行立面外位置檢測，當條件有限時，除兩個角柱外尚1個中間柱進行檢測；2個角柱的連線或各柱的設計定位位置確定基準線，計算立面各柱的平面外相對位置差，每一立面上最大的柱相對位置差確定為該立面的整體平面彎曲。鋼結構工程質量檢測時，變形和安裝偏差的允許值應按照相應的施工驗收標準等的規定確定。外觀質量與損傷檢測一般規定外觀質量檢測50205的規定確定檢測項目。5鋼材件的表面外觀質量應符合下列規定：表面不應有裂紋、折疊、夾層，端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷；當表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值1/20.5mm；18923.1CC級以上等級。鑄鋼件表面應清理干凈，修正飛邊、毛刺，去除補貼、粘砂、氧化鐵皮、熱處理銹斑，清除內腔殘余物等，不應有裂紋、末熔合和超過允許標準的氣孔、冷隔、縮松、縮孔、夾砂及明顯凹坑等缺陷。錨具表面不應有裂紋、未熔合、氣孔、縮孔、夾砂及明顯凹坑等外部缺陷。壓型金屬板基板不應有裂紋；壓型金屬板用固定支架應無變形，表面平整光滑，無裂紋、損傷、銹蝕；壓型金屬板用緊固件，表面應無損傷、銹蝕。螺栓球表面不應有裂紋、褶皺和過燒。1.5mm。損傷檢測鋼結構構件及其連接件損傷檢測可分為腐蝕程度、火災損傷、碰撞損傷、疲勞損傷、環境損傷等檢測項目。損傷檢測應在損傷原因識別的基礎上，根據損傷程度選擇檢測項目和相應的檢測方法。檢測前應先清除待測表面積灰、油污、銹皮等。板件的厚度可采用游標卡尺或金屬測厚儀進行檢測。3個銹蝕較嚴重8～103個區段最小厚度值的平均值作為該板的實際厚度。銹蝕嚴重時，測點數應適當增加。8～10個測點進行測量，取測點的最小厚度值作為該板的實際厚度。板件的腐蝕程度應取初始厚度減去實際厚度。初始厚度應根據板件未銹蝕部分實測厚度確定。板件未銹蝕部分的初始厚度應取下列兩個計算值的較大值：3倍的標準差；公稱厚度減去允許負公差的絕對值。7章的規定。可采用觀察、尺量、錘擊回聲和儀器檢測等方法對構件及節點連接的變形、松動、裂損等外觀變形損傷以及防腐、防火涂層損傷等進行檢測；應按構件類型、損傷類別進行分類匯總，匯總結果可列表或圖示表示，并宜反映火災損傷在受檢范圍內的分布特征。焊縫是否有裂紋；緊固件是否松動、滑移、彎曲、變形、斷裂、脫落；節點板、連接板、鑄件是否有裂紋或擠壓破壞等顯著變形；鋼索是否有斷絲或松弛、索節點是否出現滑移、索節點錨具是否出現裂紋、索節點錨塞是否出現滲水裂縫；焊接球節點是否出現變形、裂紋；螺栓球節點是否出現裂紋、螺栓是否脫絲或擰入的長度不足；高強度螺栓摩擦型連接出現滑移、翹曲。直接承受動力荷載的鋼構件及其連接件的疲勞損傷檢測應符合下列規定：在服役期內應定期勞損傷檢測；檢測的位置應包括構件上應力幅較大的部位、構造復雜的部位、應力集中部位、易出現裂紋的部位；疲勞損傷檢測可采用輔以放大鏡的目視檢測以及磁粉、滲透或超聲波探傷檢測。嚴寒和寒冷地區室外鋼構件及其連接件的環境損傷檢測應符合下列規定：檢測的位置應包括應力較大的部位、構造復雜的部位、應力集中部位、厚板構件、焊縫或螺栓孔等存在缺陷或損傷的部位。檢測對象宜為鋼材或連接缺陷、銹蝕、損傷以及高應力等造成的裂紋。鋼材或連接裂紋的檢測宜為放大鏡目測檢查以及磁粉、滲透或超聲波探傷等方法。鋼材力學性能檢測與化學成分分析應以結構有損傷或破壞部位的材料為主，采用現4章的相關規定。鋼材金相檢測應符合下列規定：對于可以現場取樣的鋼結構構件，應對有代表性的部位采用現場取樣，對取樣試件進行宏觀、微觀、斷口等金相檢測。GB/T13298GB/T13299GB/T226GB/T19796417.1和《鋼材斷口檢驗法》GB/T1814的有關規定。涂裝質量檢測一般規定GB50205的相關要求。涂裝質量檢測應在涂層干燥后進行。涂層厚度檢測應經外觀質量檢查合格后進行。（含防腐防火雙功能涂料防腐涂層涂裝質量檢測防腐涂層外觀質量和完整性檢測應符合下列規定：宜全數檢查；可采用觀察檢查；檢查涂層是否均勻、有無皺皮、流墜、針眼、氣泡、漏點、空鼓、脫層等外觀質量檢查涂層的完整程度；應對檢測結果進行分類匯總，匯總結果可列表或圖示表示，并宜反映外觀質量缺陷在受檢范圍內的分布特征。防腐涂層厚度檢測應符合下列規定：3.4節的規定。可采用涂層測厚儀檢測，涂層測厚儀應符合下列規定：應根據被測涂層厚度選擇相應量程的探頭；測厚儀的分辨率應滿足相應測量精度3%；測厚儀的使用條件應符合測試構件的曲率半徑要求。在彎曲試件表面測量時，應考慮其對測試準確度的影響；檢測前應對測厚儀進行校準。宜采用二點校準，經校準后方可測試；應使用與被測構件基體金屬具有相同性質的標準片對儀器進行校準，也可用待涂裝構件進行校準；檢測期間關機再開機后，應對儀器重新校準。檢測前，應現場巡視、探察，應清除測試點表面的防火層、灰塵、油污等，且測點5350mm3個測點測量值的515個測點的平均值為構件涂層厚度的代表值。20mm，探1s～2s，讀取儀器顯示的測量值。對于金屬熱噴涂涂層厚度，檢測方法應按現行國家標準《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》GB/T11374的有關規定執行。涂層厚度的檢測結果應符合下列規定：5處涂層厚度代表值的最低值不得低于設80%90%；150μm，室內應為125μm，其每個構件涂層厚度的代表值的允許偏差應為-25μm。防腐涂層附著力檢測應符合下列規定：當鋼結構處在有腐蝕介質環境或外露且設計有要求時，應進行涂層附著力檢測；3.4節的規定；GB17209286的有關規定執行；70%對于金屬熱噴涂涂層附著力，尚可檢測涂層結合強度，檢測方法和檢測結果應符合現行國家標準《熱噴涂金屬和其他無機覆蓋層鋅、鋁及其合金》GB/T9793的相關規定。防火涂料涂裝質量檢測防火涂料涂裝質量檢測可分為涂層外觀質量、涂層完整性、涂層厚度等檢測項目。防火涂料涂層外觀質量檢測應符合下列規定：宜全數檢查；應在涂料涂層干燥后采用觀察的方法進行檢測；涂層裂紋尚可采用尺量檢測；檢查涂料的完整程度；應對檢測結果進行分類匯總，匯總結果可列表或圖示表示，并宜反映外觀質量缺陷在受檢范圍內的分布特征，且應對外觀質量缺陷是否對防火性能有無明顯影響進行評定。防火涂料涂層厚度檢測應符合下列規定：3.4節的規定。（9.2.32款的規定。厚涂型防火涂料的涂層厚度可采用針式測厚儀檢測。當測針不易插入防火涂層內部15mm×15mm。針式測厚儀應符合下列規定：針式測厚儀由測針、可滑動的圓盤和標尺組成。圓盤始終保持與測針垂直，并在30mm，以保證完全接觸被測試件的表面，標尺可為普通式標尺，也可為數顯式的標尺，應根據被測涂層厚度選擇相應量程0.1mm；檢測前應對測厚儀進行對零校準。把圓盤緊貼標準片，輕壓滑桿使測針與圓盤為同一平面，計下標尺上的初始數值，測量后標尺數值減去該初始數值即是實際的涂層厚度。數顯式標尺，檢測期間關機再開機后，應重新校準；檢測后應將儀器擦試干凈，測針處加潤滑油，把測針縮回并鎖緊標尺螺絲。檢測前，應現場巡視、探察，應清除測試點表面的灰塵、附著物等，并應避開構件獨處理，不計入樣本容量。測點的選定應符合下列規定：樓板和墻的防火涂層厚度檢測，可選兩相鄰縱、橫軸線相交的面積為一個構件，15個測點。3m取一個截面，且每個構29.3.3所示布置測點。 圖12.3.3 測點示意圖3m取一2個截面，腹桿每根桿件取不少于一個截面。測試時，應將測針垂直插入防火涂層直到鋼基材表面，記錄標尺讀數；避免施加太大的力，以免造成儀器破損或故障。0.5mm。涂層厚度的檢測結果應符合下列規定：膨脹型（超薄型、薄涂型）防火涂料的涂層厚度允許偏差為設計要求的-5%，且不應小于-200μm；厚涂型防火涂料的涂層厚度，每個構件所有測點的最低值不應低于設計要求的85%；每個構件涂層厚度的代表值不應小于設計要求。輕鋼圍護結構質量檢測一般規定輕鋼圍護結構質量檢測主要包括屋面和墻面壓型金屬板、檁條和墻架及其連接件的質量檢測及金屬屋面的抗風揭檢測。輕鋼圍護結構質量檢測時，檢驗批的劃分應符合現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205和相關標準的有關規定。輕鋼圍護結構質量檢測輕鋼圍護結構質量檢測可以分為尺寸與變形、外觀質量與損傷、連接質量等檢測項目。輕鋼圍護結構尺寸檢測主要包括檁條和墻架及連接件的外形尺寸和截面尺寸、檁條間距、墻架間距、壓型金屬板幾何尺寸和厚度等檢測。7.2節的有關規定執行。輕鋼圍護結構變形檢測主要包括檁條和墻梁的撓度、檁條和墻梁彎曲矢高、檁條和墻梁的變形、屋面和墻面壓型金屬板的變形等檢測。7.3節的有關規定執行。8章的有關規定執行。6章的規定對緊固件的連接質量進行檢測外，尚應檢測以下項目：對輕鋼圍護結構與主體結構間，輕鋼圍護結構構件間的連接形式進行檢查；對屋面及墻面壓型金屬板的長度方向的搭接端與支承構件的連接方式進行檢查，并7.2節的規定；檢查扣合型和咬合型壓型金屬板板肋處的開裂、脫落狀況；對壓型金屬板的固定支架有無松動破損、變形，表面有無雜物等進行檢查。金屬屋面的抗風揭檢測輕鋼圍護結構質量檢測時，應通過金屬屋面抗風揭檢測確定其抗風承載能力，屋面抗風揭檢測宜在實驗室進行。金屬屋面的抗風揭檢測應優先采用現場取樣的方法進行試驗檢測。當有與屋面圍護輕鋼圍護結構質量檢測時，金屬屋面抗風揭檢測部位應選擇在構件無缺陷、無損傷且具有代表性的部位，檢測數量按照現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收標準》502051個試件。（臺（基本風壓≥0.5kN/m2）的金屬屋面圍護結構應采用動態抗風揭檢測，其他地區宜采用靜態抗風揭檢測。E執行。結構構件性能檢測一般規定結構構件性能檢測可以分為靜力荷載檢驗和動力特性檢測等檢測項目。鋼結構性能檢測，應根據檢測目的制定詳細的檢測方案，并應進行計算分析，預測檢測過程中結構的性能，并應考慮相鄰的結構構件之間的影響。當選擇實際結構構件進行試驗時，受檢構件的選擇應遵守下列原則：受檢構件應具有代表性，且宜處于荷載較大、抗力較弱或缺陷較多的部位；受檢構件的試驗結果應能反映整體結構的主要受力特點；受檢構件不宜過多；受檢構件應能方便地實施加載和進行量測；對處于正常服役期的結構，加載試驗造成的構件損傷不應對結構的安全性和正常使用功能產生明顯影響。足尺模型的試件設計宜符合下列原則：試件的材料、幾何形狀、尺寸以及構造措施等宜與原型結構相同，必要時，應對模試件與加載設備、支承裝置之間的連接方式及構造措施應能合理、有效地反映原型結構的邊界約束條件。采集數據前應對檢測系統的安裝、連接以及參數設置進行檢查，避免回路干擾，確保檢測系統處于正常工作狀態。靜力荷載檢驗鋼結構性能的靜力荷載檢驗可分為使用性能檢驗、承載力檢驗和破壞性檢驗等檢驗項目。存在下列情況之一時，宜進行鋼結構性能的靜力荷載檢驗：對懷疑有質量問題的結構構件；改建、擴建再設計前，確定設計參數的系統檢驗；對資料不全、情況復雜或存在明顯缺陷的結構；需修復的受災結構或事故受損結構。使用性能檢驗和承載力檢驗的對象可以是實際結構構件，也可以是足尺模型；破壞性檢驗的對象可以是不再使用的結構構件，也可以是足尺模型。檢驗裝置和加載方式應能模擬結構實際荷載的大小和分布，應能反映結構或構件實加載方式可根據實際條件按下列方式選擇：宜采用均布加載。均布荷載可以采用水囊、圍堰薄膜加水，也可以采用荷重塊。荷50mm，以免形成拱作用。對于大跨度復雜鋼結構體系如鋼屋架、桁架、網架等，可以采用集中荷載。集中荷載可以采用懸掛重物或捯鏈地錨加載。水平荷載可以采用捯鏈加載的形式。根據加載試驗的類型和目的，試驗的檢驗荷載值應按下列原則確定：1.0×實際自重+1.15×其他恒載+1.25×可變荷載。當為承載力檢驗時，檢驗荷載，應采用永久和可變荷載適當組合的承載力極限狀態1.2倍。當為破壞性檢驗時，應在試驗前進行設計承載力的檢驗，并根據檢驗情況估算被檢結構的實際承載力，預估檢驗荷載。靜力荷載檢驗現場操作應符合下列規定：變形測試，應考慮支座沉降變形的影響，正式檢驗前應施加一定的初試荷載，然后20%。構件的自重應作10min~15min，并檢查構件是否存在斷裂、屈服、屈曲的跡象以及檢測變形值。15min測115min內不再明顯增加為止。然后應分級卸載，在每一級荷載和卸載全部完成后測取變形值。破壞性檢驗時，應先分級加載到設計承載力的檢驗荷載，再根據荷載—變形曲線確定隨后的加載增量，然后加載到不能繼續加載為止。控制測點的變形、應變等已達到或超過理論控制值；結構的變形急劇發展；鋼構件出現局部失穩跡象；發生其他形式的意外試驗現象。當在規定的荷載持續時間內出現標志性破壞如屈服、失穩、斷裂、變形超限等時，擬均布荷載進行試驗時，撓度實測值應乘以修正系數。當采用三分點加載時，修正系數取0.98；當采用其他形式集中加載時，修正系數應經計算確定。經歷檢驗荷載作用后的結構或構件，應滿足下列要求：使用性能檢驗時，荷載—變形曲線應基本為線性；卸載后殘余變形不應超過所記錄20%。當不能滿足上述要求時，可重新進行檢驗，第二次檢驗試驗中的荷載—變形曲線基本呈線性，新的殘余變形不得超過第二次檢驗中所記錄到的最大變形的10%。殘余變形不包括符合以下條件的局部變形：在規定荷載作用下，某些結構或構件可能會出現局部變形；局部變形的出現應是事先確定的；局部變形不表明結構或構件受到損傷。承載力檢驗時，實測應變和變形等與達到承載能力極限狀態的預估值沒有明顯的差載后，結構或構件的殘余變形不應超過總變形量的20%。破壞性檢驗時，加載到不能繼續加載為止時的承載力即為結構的實際承載力。動力特性檢測鋼結構動力特性檢測是通過測試結構動力輸入處和響應處的應變、位移、速度或加速度等時程信號，獲取結構的固有頻率、振型、阻尼比等動力性能參數。存在下列情況之一時，宜進行鋼結構動力特性檢測：需要進行抗震、抗風、工作環境或其它激勵下動力響應計算的結構；需要通過動力參數進行損傷識別和故障診斷的結構；在某種動外力作用下，某些部分動力響應過大的結構；其他需要獲取結構動力性能參數的結構。鋼結構動力特性檢測，可根據檢測目的選擇下列方法：檢測結構的基本振型時，宜采用環境隨機振動激勵法。當滿足檢測要求的前提下，也可采用初始位移法、重物撞擊法等方法。檢測結構平面內多個振型時，宜采用環境隨機振動激勵法或穩態正弦激振方法。檢測結構空間振型或扭轉振型時，宜采用環境隨機振動激勵法、多振源相位控制同步的穩態正弦激振方法或初速度法。評估結構的抗震性能時，可選用隨機激振法或人工爆破模擬地震法。大型復雜結構宜采用多點激勵方法。對于單點激勵法測試結果，必要時可采用多點激勵法進行校核。鋼結構動力特性檢測的儀器設備，應符合下列要求：選用的激振器宜體積小、重量輕；當采用穩態正弦激振方法時，宜采用旋轉慣性機根據被測參數選擇合適的位移計、速度計、加速度計和應變計，應使被測頻率落在傳感器的頻率響應范圍內。測量前應預估測量參數的最大幅值，選擇合適的傳感器和動態信號測試儀的量程范圍，提高輸出信號的信噪比。測試儀器的分辨率應根據被測結構的最小振動幅值選定。0.4倍，防止信號發生頻率混淆。動態信號測試系統的精度、分辨率、線性度、時漂等參數應符合相關規程的要求。在進行瞬態過程測試時，測試儀的可使用頻率范圍應比穩定測試時大一個數量級。傳感器應具備機械強度高，安裝調節方便，體積重量小而便于攜帶，防水，放電磁干擾等性能。記錄儀器或數據采集分析系統、電平輸入及頻率范圍，應與測試儀器的輸出相匹配。鋼結構動力特性檢測，應符合下列規定：根據測試需求確定動態信號測試儀采樣間隔和采樣時長，同時采樣頻率應滿足采樣定理的基本要求。采用環境隨機振動激勵法試驗時，應根據采樣率確定測試記錄時間長度。測量振型5min30min。測點的布置應盡量避開振型節點和峰點處。測點處傳感器安裝方式應保證安裝諧振頻率要遠高于測試頻率。當因測試儀器數量不足需要多次測試時，每次測試應至少保留一個共同參考點。結構動力測試作業，應保證不產生對結構性能有明顯影響的損傷，也應避開地下管線、電磁場、噪聲、射線等環境及系統的干擾。鋼結構動力特性檢測數據處理，應符合下列規定：數據處理前，應對記錄的信號進行零點漂移、波形和信號起始相位的檢驗。根據需要，可對記錄的信號進行截斷、去直流、積分和數字濾波等信號預處理。可根據激勵方式和結構特點選擇時域、頻域方法或小波分析等信號處理方法。采用頻域方法進行數據處理時，根據信號類型宜選擇不同的窗函數處理。試驗數據處理后，應根據需要提供試驗結構的自振頻率、阻尼比和振型以及動力反應最大幅值、時程曲線、頻譜曲線等分析結果。附錄A 磁粉檢測焊縫表面缺陷檢測設備磁粉探傷裝置應根據被測工件的形狀、尺寸和表面狀態選擇，并應滿足檢測靈敏度的要求。A.1.2的規定。表A.1.2電磁軛磁粉探傷儀的主要技術指標項目技術指標磁軛兩腳間距（mm）交流電磁軛：75～150直流電磁軛：75～225最大磁極間距上的提升力（N）交流電磁軛：≮44直流電磁軛：≮177交叉磁軛：≮88整機絕緣電阻（MΩ）≮5通電時間（s）≮52h手柄：≤45磁軛表面：≤80變壓器和磁極線圈：≤105對接管子和其它特殊試件焊縫的檢測可采用線圈法、平行電纜法等。對于鑄鋼件可75mm～200mm。磁懸液施加裝置應能均勻地噴灑磁懸液到試件上。3部分：設備》GB/T15822.3的有關規定。磁粉檢測中的磁懸液可選用油劑或水劑作為載液。常用的油劑可選用無味煤油、變在配制磁懸液時，應先將磁粉或磁膏用少量載液調成均勻狀，再在連續攪拌中緩慢應按現行國家標準《無損檢測磁粉檢測第2部分：檢測介質》GB/T15822.2規定的方法進行。10g/L～25g/L；對用熒光磁粉配1g/L～2g/L。380mm時，10W/㎡。A100μm厚的軟磁材料制成；高靈敏度、中靈敏度和低靈敏15μm、30μm60μm，A型靈敏度試片的幾何尺寸應符A.1.11的規定。1201206206A.1.11A1—人工槽AACC8μm、15μm30μmA.1.12的規定。人工槽10分割線人工槽10555555555550A.1.12C1—人工槽；2—分割線在連續磁化法中使用的靈敏度試片，應將刻有人工槽的一側與被檢試件表面緊貼。可在靈敏度試片邊緣用膠帶粘貼，但膠帶不得覆蓋試片上的人工槽。檢測步驟預處理應符合下列要求：應對試件探傷面進行清理，清除檢測區域內試件上的附著物（油漆、油脂、涂料、25mm的范圍；根據工件表面的狀況、試件使用要求，選用油劑載液或水劑載液；根據現場條件、靈敏度要求，確定用非熒光磁粉或熒光磁粉；根據被測試件的形狀、尺寸選定磁化方法。磁化應符合下列規定：磁化時，磁場方向宜與探測的缺陷方向垂直，與探傷面平行；當無法確定缺陷方向或有多個方向的缺陷時，應采用旋轉磁場或采用兩次不同方向的磁化方法；當采用兩次不同方向的磁化時，兩次磁化方向間應垂直；檢測時，應先放置靈敏度試片在試件表面，檢驗磁場強度和方向以及操作方法是否正確；10mm～20mm之間；75mm～200mm；檢測過程中，應保持觸頭端干凈，觸頭與被檢表面接觸應良好，電極下宜采用襯墊；探傷裝置在被檢部位放穩后方可接通電源，移去時應先斷開電源。在施加磁懸液時，可先噴灑一遍磁懸液使被測部位表面濕潤，在磁化時再次噴灑磁磁痕觀察與記錄應按下列要求進行：磁痕的觀察應在磁懸液施加形成磁痕后立即進行；采用非熒光磁粉時，應在能清楚識別磁痕的自然光或燈光下進行觀察（觀察面亮度500lx）A.1.9條規定的黑光燈裝置，并應在能識別熒光磁痕的亮度下進行觀察（20lx）；應對磁痕進行分析判斷，區分缺陷磁痕和非缺陷磁痕；可采用照相、繪圖等方法記錄缺陷的磁痕。檢測完成后，應按下列要求進行后處理：被測試件因剩磁而影響使用時，應及時進行退磁；對被測部位表面應清除磁粉，并清洗干凈，必要時應進行防銹處理。A.2.7。表A.2.7磁粉檢測記錄工程名稱委托單位檢測設備設備型號設備編號檢定日期熔焊方法規格/材質設計等級檢測數量檢測依據檢測日期磁粉檢測條件磁粉種類磁粉記錄（草圖或照片）磁化方法磁化時間磁場方向磁場電流磁極間距磁懸液施加方法磁懸液濃度退磁情況試片規格靈敏度磁痕評定構件類型軸線焊縫位置缺陷性質、尺寸、數量、部位返修情況檢驗員MT 級審核人MT 級附錄B 滲透檢測焊縫表面缺陷檢測設備7523（A（BJB/T6064試塊的選用應符合下列規定：當進行不同滲透檢測劑的靈敏度對比試驗、同種滲透檢測劑在不同環境溫度條件下的靈敏度對比試驗時，應選用鋁合金試塊（A型對比試塊）；當檢驗滲透檢測劑系統靈敏度是否滿足要求及操作工藝正確性時，應選用不銹鋼鍍鉻試塊（B型靈敏度試塊）。試塊靈敏度的分級應符合下列規定：當采用不同靈敏度的滲透檢測劑系統進行滲透檢測時，不銹鋼鍍鉻試塊（B型靈敏度試塊）B.1.5-1的規定。表B.1.5-1 不同靈敏度等級下顯示的裂紋區號檢測系統的靈敏度顯示的裂紋區號低2～3中3～4高4～5（B型靈敏度試塊B.1.5-2的規定。表B.1.5-2 不銹鋼鍍鉻試塊裂紋區的長徑顯示尺寸裂紋區號12345裂紋長徑（㎜）5.5～6.53.7～4.52.7～3.51.6～2.40.8～1.6檢測靈敏度等級的選擇應符合下列規定：(B型靈敏度試塊)中可清晰顯示“3～4”號裂紋；焊縫母材機加工坡口、不銹鋼工件應采用“高靈敏度”檢測，使其在不銹鋼鍍鉻試塊(B型靈敏度試塊)中可清晰顯示“4～5”號裂紋。檢測步驟滲透檢測應按照預處理、施加滲透劑、去除多余滲透劑、干燥、施加顯像劑、觀察與記錄、后處理等步驟進行。預處理應符合下列規定：對檢測面上的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺物、油污以及涂料應進行清理。應清理從檢30mm的范圍；機加工檢測面的表面粗糙度（Ra）12.5μm，非機械加工面的粗糙度不得影響檢測結果；對清理完畢的檢測面應進行清洗；檢測面應充分干燥后，方可施加滲透劑。施加滲透劑時，可采用噴涂、刷涂等方法，使被檢測部位完全被滲透劑所覆蓋。在10℃～5010min。去除多余滲透劑時，可先用無絨潔凈布進行擦拭。在擦除檢測面上大部分多余的滲清洗處理后的檢測面，經自然干燥或用布、紙擦干或用壓縮空氣吹干。干燥時間宜5min～10min宜使用噴罐型的快干濕式顯像劑進行顯像。使用前應充分搖動，噴嘴宜控制在距檢300mm～400mm30°～40跡痕觀察與記錄應按下列要求進行：7min～30min當檢測面較大時，可分區域檢測；5倍～10倍放大鏡進行觀察；缺陷的跡痕可采用照相、繪圖、粘貼等方法記錄。檢測完成后，應將檢測面清理干凈。B.2.9。表B.2.9滲透檢測記錄工程名稱委托單位滲透溫度規格/材質熔焊方法表面狀態設計等級檢測數量檢測依據檢測日期滲透檢測條件滲透劑型號滲透記錄（草圖或照片）清洗劑型號顯像劑型號滲透時間顯像時間觀察時間試塊規格跡痕評定構件類型軸線焊縫位置缺陷性質、尺寸、數量、部位返修情況檢驗員PT 級審核人PT 級附錄C 超聲檢測焊縫內部缺陷C.1 檢測設備AC.1.1的規定。表C.1.1 A型脈沖反射式超聲儀的主要技術指標儀器部件項 目技術指標超聲儀主機工作頻率0.5MHz～10MHz溫度的穩定性（環境溫度變化5℃時）信號幅度變化≤全屏高度的±2％信號位置變化≤全屏寬度的±1％顯示的穩定性（頻率增加1Hz時）信號幅度變化≤全屏高度的±2％信號位置變化≤全屏寬度的±1％水平線性≤全屏寬度的±2％垂直線性≤±3％衰減器總調節量≥80dB衰減器每檔步進量≤2dB衰減器精度任意相鄰12dB內誤差：≤±1dB最大累計誤差：≤1dB探頭主聲束軸線水平偏離角≤2°主聲束垂直方向偏離不應有明顯的雙峰折射角偏差（K值偏差）≤±2°（≤±0.1）前沿距離偏差≤±1mm的系統在達到所需最大檢測聲程時，其有效靈敏度余量≥10dB遠場分辨力直探頭：≥30dB斜探頭：≥6dBA檢測系統工作性能測試方法》JB/T9214JB/T10062C.1.2表C.1.2 超聲儀、探頭及系統性能的周期檢查項目及時間檢查項目檢查時間前沿距離K偏離角開始使用及每隔5個工作日靈敏度余量分辨力開始使用、修理后及每隔1個月超聲儀的水平線性超聲儀的垂直線性開始使用、修理后及每隔3個月超聲波檢測探頭主要采用橫波斜探頭，必要時，可輔以縱波直探頭，探頭應符合下列規定：45o、60o、70oK1.0、1.5、2.0、2.5、3.0的橫波斜探頭，頻率宜為2.0MHz～5.0MHz。10mm～20mm1.0MHz～5.0MHz。對于板厚較小的焊縫，可選用較高頻率的探頭；對于板厚較大、衰減明顯的焊縫應選用較低頻率的探頭。值）應根據材料的厚度、焊縫坡口形值）C.1.3。表C.1.3 探傷面、檢測方法及推薦使用的探頭角度板厚（㎜）探傷面檢測方法推薦的折射角β（K值）A級B級C級8～25單面單側單面雙側或雙面單側直射法及一次反射法70°（K2.5，K2.0）25～5070°或60°(K2.5，K2.0，K1.5)50～100/直射法45°或60°、45°和60°并用或45°和70°并用(K1.0K1.5，K1.0K1.5K2.5>100/雙面雙側45°和60°并用(K1.0和K1.5或K2.0并用)注：選擇兩種探頭角度時，探頭折射角相差應不小于10°。0.5mmg0.5mm，可由下式進行檢查：a2g （C.1.4）D式中：a——探頭接觸面寬度（mm）；D——工件直徑（mm）。超聲波檢測試塊分為標準試塊和對比試塊。標準試塊的形狀和尺寸應符合圖C.1.5-10.05mm。對比試塊的形狀和尺寸應符合圖C.1.5-26.3μm0.05mm。試塊的制JB/T8428圖C.1.5-1標準試塊的形狀和尺寸（mm）圖C.1.5-2對比試塊的形狀和尺寸（mm）檢測步驟檢測前，應對超聲儀的主要技術指標（K應根據工件的不同厚度設定儀器時基線。直探頭一般采用縱波聲程調節，斜探頭可曲線的繪制應符合下列要求：（ELSLRL波幅（dB）（包括評定線（包括定量線）波幅（dB）距離（mm）圖C.2.4 距離—波幅曲線示意圖C.2.4DAC應以φ3橫通孔（DAC曲線20%。表C.2.4 距離—波幅曲線的靈敏度厚度（mm）判廢線（dB）定量線（dB）評定線（dB）8～150?3×40?3×40-6?3×40-14（DAC）曲線的靈敏度應符合現行國家標準《鋼結構焊接規范》GB50661的有關規定。當系統參數發生變化或等同設定變化受到質疑時，應重新對時基線和靈敏度設定進行校驗。檢測前應確定探頭移動區，并對探頭移動區的探傷面進行修整或打磨，清除焊接飛2.50.5mm。如果間隙超標，應修整探頭移動區表面。GB/T1134510％的重疊。在查找缺陷時，掃查方式可選用鋸齒形掃查、斜平6dB6dBC.2.12）；當缺陷反射波在Ⅰ區未達到定量線時，如探傷者認為有必要記錄時，可將探頭左右移動，使缺陷反射波幅降低到評定線，以此測定缺陷的指示長度。圖C.2.12 端點峰值測長法在確定缺陷類型時，可將探頭對準缺陷作平動和轉動掃查，觀察波形的相應變化，并可結合操作者的工程經驗作出判斷。4C.2.14表C.2.14靈敏度和時基線修正靈敏度1偏離值≤4dB繼續檢測前，應修正設定2靈敏度降低值＞4dB應修正設定，同時該設備前次校驗后檢查的全部焊縫應重新檢測3靈敏度增加值＞4dB應修正設定，同時該設備前次校驗后檢查的全部已記錄的顯示應重新檢測時基線1時基線偏離值≤2%繼續檢測前，應修正設定2時基線偏離值＞2%應修正設定，同時該設備前次校驗后檢查的全部焊縫應重新檢測檢測結果的評價最大反射波幅不超過評定線（未達到Ⅰ區）的缺陷應評為Ⅰ級。最大反射波幅超過評定線，但低于定量線的非裂紋類缺陷應評為Ⅰ級。最大反射波幅位于Ⅱ區的缺陷，可根據單個缺陷指示長度。不同檢驗等級，不C.3.4表C.3.4 焊縫質量評定等級的缺陷指示長度限值（mm）檢測等級評定 厚等級 板ABC8-50mm8-150mm8-150mmⅠ2/3t；1/3t；1/3t；最小8mm最小6mm,最大40mm最小6mm,最大40mmⅡ3/4t；最小8mm2/3t；最小8mm,最大70mm2/3t；最小8mm,最大50mmⅢt；最小16mm3/4t；最小12mm,最大90mm3/4t；最小12mm,最大75mmⅣ超過Ⅲ級者備注t為母材板厚，母材板厚不同時，以較薄側板厚為準8mm8mm均應評定為Ⅳ級。一級焊縫內部缺陷的評定等級不低于Ⅱ級時為合格焊縫；二級焊縫內部缺陷的評定等級不低于Ⅲ級時為合格焊縫。不合格的焊縫應進行返修，返修部位及熱影響區應重新進行檢測與評定。C.3.7。表C.3.7 超聲波檢測記錄工程名稱委托單位檢測設備設備型號設備編號檢定日期材質厚度焊縫種類對接平縫○ 對接環縫○角接縱縫○ T型焊縫○ 管接口縫○焊接方法探傷面狀態修整○軋制○機加○探傷時機焊后○熱處理后○耦合劑機油○甘油○漿糊○探傷方式垂直○ 斜角○ 單探頭○ 雙探頭○ 串列探頭○掃描調節深度○水平○ 聲程○比例試塊探頭尺寸探頭K值探頭頻率探傷靈敏度表面補償設計等級檢驗等級評定等級檢測數量檢測依據檢測日期探傷部位示意圖探傷結果及返修情況構件類型軸線焊縫位置探傷長度顯示情況備注檢驗員UT級審核人UT級附錄D 超聲波檢測高強度螺栓連接副軸力一般規定超聲波檢測高強度螺栓連接副軸力適用于直徑不小于Ф6mm高強度螺栓連接副的軸超聲波檢測高強度螺栓連接副軸力的檢測人員應須由認證機構或授權認證機構根據《無損檢測人員資格鑒定與認證》GB/T9445的超聲檢測Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書。超聲波檢測高強度螺栓連接副軸力現場檢測工作必須遵守有關安全規程，當檢測條檢測設備超聲波應力測量分析儀應具有超聲波聲速或聲時和應力計算的功能，其主要技術指D.2.1的規定。表D.2.1 超聲波應力測量分析儀的主要技術指標項目技術指標工作頻率范圍0.3MHz～20.0MHz超聲波激勵電壓100V、200V、300V、400V匹配阻抗在20Ω～500Ω范圍內可調濾波設置0.5MHz、1MHz、2.5MHz、5MHz10MHz；25MHz；數字濾波頻率為0MHz～25MHz可調增益設置接收增益調節為0dB～100dB，0.2dB步進量聲時檢測精度0.1ns軸力檢測來精度±3%應力超聲檢測探頭應由經過測試性能參數相匹配的超聲縱波直探頭，并應符合現行國家標準《無損檢測超聲檢驗測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法》GB/T18852的有關規定。應力超聲檢測應使用適當的耦合劑，以保證在工作溫度范圍內探頭與被檢件表面具有穩定可靠的超聲耦合。螺栓檢測過程中應使用相同的耦合劑，并保持相同的耦合狀態。檢測步驟檢測前，檢測區域應符合下列規定：檢測區域應大于或等于探頭尺寸的覆蓋范圍，或經由合同方約定；Ra≤10μm，表面打磨平整，且不得有飛濺、污垢、油漆涂層及其它影響應力檢測的雜質。表面的不規則狀態不應影響檢測結果的有效性；0℃～45℃；應對檢測區域進行外觀檢查，有必要時應進行無損檢測，合格后再進行軸力檢測。檢測前應進行儀器與探頭組合性能校準。現場檢測操作應符合下列規定：首先將超聲應力檢測儀打開，調整到正常工作狀態，連接檢測探頭；然后根據檢測檢測過程中探頭和螺栓之間需要較穩定的壓緊力；6.3μm軸力檢測時，每個螺栓使用自身的基準，不同螺栓間不能互用基準；檢測時應保證接收信號中超聲縱波信號穩定且清晰可見，讀出儀器設備顯示的螺栓軸力數值，并記錄檢測結果。檢測結果的評價高強度螺栓連接副軸力檢測結果應按設計要求或國家現行標準的有關規定進行評定。附錄E 金屬屋面抗風揭性能檢測方法一般規定金屬屋面應包括金屬屋面板、支座、檁條、緊固件等主要受力構件或零部件。金屬屋面抗風揭性能檢測應采用實驗室模擬靜態、動態壓力加載法。金屬屋面抗風揭性能檢測應選取金屬屋面中具有代表性的典型部位進行檢測，被檢測屋面系統中的材料、構件加工、安裝施工質量等應與實際工程情況一致,并應符合設計和相應技術標準的要求。wk應由設計單位給出，檢測單位應根據設計單位wk進行檢測。靜態壓力抗風揭檢測“8”“6”“2”“3”“4”“7”“11”“12”“10”“9”“1”“5”檢測裝置應由測試平臺、風源供給系統、壓力容器、測量系統及試件系統組成；測L“8”“6”“2”“3”“4”“7”“11”“12”“10”“9”“1”“5”圖E.2.1抗風揭性能檢測裝置示意1-測試平臺；2-壓力容器；3-試件系統；4-檁條；5-進風口擋板；6-位移計；7-固定夾具；8-木方；9-密封環墊；10-壓力控制裝置；11-供風設備；12-壓力計檢測裝置應滿足構件設計受力條件及支撐方式的要求，測試平臺結構應具有足夠的強度、剛度和整體穩定性能。±1且不大于0.1a0.25%；使用前應經過校準。檢測步驟應符合以下規定：00.07kPa/s±0.05kPa/s0.7kPa；60s，檢查試件是否出現破壞或失效；排除空氣卸壓回到零位，檢查試件是否出現破壞或失效；0.7kPa60s，然后排除空氣卸壓回到零位，再次檢查試件是否出現破壞或失效；重復測試程序直到試件出現破壞或失效，停止試驗并記錄破壞前一級壓力值。出現以下情況之一應判定為試件的破壞或失效，破壞或失效的前一級壓力值應為抗wu。試件不能保持整體完整，板面出現破裂、裂開、裂紋、斷裂；板面撕裂或掀起及板面連接破壞；固定部位出現脫落、分離或松動；固定件出現斷裂、分離或破壞；試件出現影響使用功能的破壞或失效（如影響使用功能的永久變形等）；設計規定的其他破壞或失效。檢測結果的合格判定應符合下列要求：K=wu/wk≥2.0 （E.2.6）式中：K—抗風揭系數；wk—風荷載標準值；wu—抗風揭壓力值。動態壓力抗風揭檢測動態風荷載檢測裝置應由試驗箱體、風壓提供裝置、控制設備及測量裝置組成（圖E.3-1）。試驗箱體不小于3.5m×7.0m，應能承受至少20kPa的壓差。hhiagbcdfedef圖E.3.1動態風載檢測裝置示意a—上部壓力箱;b—試件及安裝框架;E—下部壓力箱;d—壓力測量裝置;e—壓力控制裝置;f—供風設備;g—位移測量裝置;h—集流罩;i—觀察窗。0.25%。1.4倍風荷載標準值(Pt=1.4wk)。檢測步驟應符合下列規定：向上部壓力箱施加波動的負壓，待下部箱體壓力穩定，且上部箱體波動壓力達到對應值后，開始記錄波動次數；波動負壓范圍應為負壓最大值乘以其對應階段的比例系數，波動負壓范圍和波動次E.3.4的規定；10s±2sE.3.4所示。表E.3.4波動加壓順序階段波動次數波動壓力范圍A45000～0.45PtB6000～0.6PtC800～0.8PtD10～1.0PtE800～0.6PtF6000～0.8PtG45000～0.45Pt壓力差/Pa3s~5s≥2s3s~5s壓力差/Pa

時間/s102s102s圖E.3.4一個周期波動壓力示意10361次，檢測應不小于一個周期。出現以下情況之一應判定為試件的破壞或失效:試件與安裝框架的連接部分發生松動和脫離；面板與支承體系的連接發生失效；試件面板產生裂紋和分離；其他部件發生斷裂、分離以及任何貫穿性開口；設計規定的其他破壞或失效。檢測結果的合格判定應符合下列要求：動態風荷載檢測結束，試件未失效；繼續進行靜態風荷載檢測至其破壞失效,且應滿足式（E.3.6）要求。K=wu/wk≥1.6 （E.3.6）本標準用詞說明為了便于在執行本標準條文時區別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：表示很嚴格，非這樣做不可的：正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。表示允許稍有選擇，在條件許可時首先這樣做的用詞：正面詞采用“宜”；反面詞采用“不宜”。表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。條文中指明應按其他有關