金屬風管制作安裝施工工藝標準1.依據標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-2001《通風與空調工程施工質量驗收規范》GB50243-20022.施工準備2.1材料要求及主要機具：2.1.1所使用板材、型鋼的主要材料應具有出廠合格證明書或質量鑒定文件。2.1.2制作風管及配件的鋼板厚度應符合表2.1.2的規定。風管及配件鋼板厚度表2.1.22.1.3鍍鋅薄鋼板表面不得有裂紋、結疤及水印等缺陷，應有鍍鋅層結晶花紋。2.1.4制作不銹鋼板鋼板風管和配件的板材厚度應符合表2.1.4的規定。不銹鋼板風管和配件板材厚度表2.1.42.1.5不銹鋼板材應具有高溫下耐酸耐堿的抗腐蝕能力。板面不得有劃痕、刮傷、銹斑和凹穴等缺陷。2.1.6制作鋁板風管和配件的板材厚度應符合表2.1.6的規定。2.1.7鋁板材應具有良好的塑性、導電、導熱性能及耐酸腐蝕性能，表面不得有劃痕及磨損。2.1.8龍門剪板機、電沖剪、手用電動剪倒角機、咬口機、壓筋機、折方機、合縫機、振動式曲線剪板機、卷圓機、圓彎頭咬口機、型鋼切割機、角（扁）鋼卷圓機、液壓鉗釘鉗、電動拉鉚槍、臺鉆、手電鉆、沖孔機、插條法蘭機、螺旋卷管機、電、氣焊設備、空氣壓縮機油漆噴槍等設備及不銹鋼板尺、鋼直尺、角尺量器、劃規、劃針、洋沖、鐵錘、木錘、拍板等小型工具。排煙系統鋼板厚度可參照高壓系統。2.2作業條件：2.2.1集中加工應具有寬敞、明亮、潔凈、地面平整、不潮濕的廠房。2.2.2現場分散加工應具有能防雨雪、大風及結構牢固的設施。2.2.3作業地點要有相應加工工藝的基本機具、設施及電源和可靠的安全防護裝置，并配有消防器材。2.2.4風管制作應有批準的圖紙、經審查的大樣圖、系統圖，并有施工員書面的技術質量及安全交底。3.操作工藝3.1工藝流程：注：無設計要求時，鍍鋅風管成品不噴漆。3.2劃線的基本線有：直角線、垂直平分線、平行線、角平分線、直線等分、圓等分等。展開方法宜采用平行線法、放射線法和三角線法。根據圖及大樣風管不同的幾何形狀和規格、分別進行劃線展開。3.3板材剪切必須進行下料的復核，以免有誤，按劃線形狀用機械剪刀和手工剪刀進行剪切。3.4剪切時，手嚴禁伸入機械壓板空隙中。上刀架不準放置工具等物品，調整板料時，腳不能放在踏板上。使用固定式震動剪兩手要扶穩鋼板，手離刀口不得小于5cm，用力均勻適當。3.5板材下料后在軋口之前，必須用倒角機或剪刀進行倒角工作。倒角形狀如圖3.5。3.6金屬薄板制作的風管采用咬口連接、鉚、焊接等不同方法。不同板材咬接或焊接界限如表3.6規定。金屬風管的咬接或焊接界限表3.63.6.3鉚釘連接時，必須使鉚釘中心線垂直于板面，鉚釘頭應把板材壓緊，使板縫密合密合并且鉚釘排列整齊、均勻。板材之間鉚接，一般中間可不加墊料，設計有規定時，按設計要求進行。3.7咬口連接根據使用范圍選擇咬口形式。適用范圍可參照表3.7。3.8咬口時手指距滾輪護殼不小于5cm，手柄不準放在咬口機軌道上，扶穩板料。3.9咬口后的板料將畫好的折方線放在折方機上，置于下模的中心線。操作時使機械上刀片中心線與下模中心線重合，折成所需要的角度。3.10折方時應互相配合并與折方機保持一定距離，以免被翻轉的鋼板或配重碰傷。3.11制作圓風管時，將咬口兩端拍成圓弧狀放在卷圓機上圈圓，按風管圓徑規格適當調整上、下輥間距，操作時，手不得直接推送鋼板。3.12折方或卷圓后的鋼板用合口機或手工進行合縫。操作時，用力均勻，不宜過重。單、雙口確實咬合，無脹裂和半咬口現象。3.13法蘭加工：3.13.1矩形風管法蘭加工：3.13.1.1方法蘭由四根角鋼組焊而成，劃料下料時應注意使焊成后的法蘭內徑不能小于風管的外徑，用型鋼切割機按線切斷。3.13.1.2下料調直后放在沖床上沖擊鉚釘孔及螺栓孔、孔距不應大于150mm。如采用8501阻燃密封膠條做墊料時，螺栓孔距可適當增大，但不得超過300mm。3.13.1.3沖孔后的角鋼放在焊接平臺上進行焊接，焊接時按各規格模具卡緊3.13.1.4矩形法蘭用料規格應符合表3.13.1.4的規定。矩形風管法蘭表3.13.1.4注：矩形法蘭的四角應設置螺孔。3.13.2圓形法蘭加工：3.13.2.1先將整根角鋼或扁鋼放在冷煨法蘭卷圓機上按所需法蘭直徑調整機械的可調零件，卷成螺旋形狀后取下。3.13.2.2將卷好后的型鋼畫線割開，逐個放在平臺上找平找正。3.13.2.3調整的各支法蘭進行焊接、沖孔。3.13.2.4圓法蘭用料規格應符合表3.13.2.4的規定。圓形加風管法蘭表3.13.2.43.13.3無法蘭加工：無法蘭連接風管的接口應采用機械加工，尺寸應正確、形狀應規則，接口處應嚴密。無法蘭矩形風管接口自制四角應有固定措施。風管無法蘭連接可采用承插、插條、薄鋼板法蘭彈簧夾等形式詳見表3.13.3.1、3.13.3.2、3.13.3.3。圓形風管無法蘭連接形式表3.13.3.13.13.4不銹鋼、鋁板風管法蘭用料規格應符合表3.13.4的規定。法蘭用料規格（mm）表3.13.4在風管內鉚法蘭腰箍沖眼時，管外配合人員面部要避開沖孔。3.14矩形風管邊長大于或等于630mm和保溫風管邊長大于或等于800mm，其管段長度在1200mm以上時均應采取加固措施。邊長小于或等于800mm的風管，宜采用楞筋、楞線的方法加固。中、高壓風管的管面長度大于1200mm時，應采用加固框的形式加固。高壓幾管的單咬口縫應有加強措施。風管的板材厚度大于或等于2mm時，加固措施的范圍可適當放寬。風管的加固形式詳見圖3.14.1、圖3.14.2。圖3.14.2矩形風管加固形式3.15風管與法蘭組合成形時，風管與扁鋼法蘭可用翻邊連接；與角鋼法蘭連接時，風管壁厚小于或等于1.5mm可采用翻邊鉚接，鉚釘規格，鉚孔尺寸見表3.15的規定。風管壁厚大于1.5mm可采用翻邊點焊和沿風管管口周邊滿焊，點焊時法蘭與管壁外表面貼合；滿焊時法蘭應伸出風管管口4～5mm，為防止變形，可采用圖3.15的方法。圖3.15圖中表示常用的幾種焊接順序，大箭頭指示總的焊接方向，小箭頭表示局部分段的焊接方向，數字表示焊接先后順序。這樣可以使焊件比較均勻地受熱和冷卻，從而減少變形。3.16風管與法蘭鉚接前先進行技術質量復核，合格后將法蘭套在風管上，管端留出10mm左右翻邊量，管折方線與法蘭平面應垂直，然后使用液壓鉚釘鉗或手動夾眼鉗用鉚釘將風管與法蘭鉚固，并留出四周翻邊。3.17翻邊應平整，不應遮住螺孔，四角應鏟平，不應出現豁口，以免漏風。3.18風管與小部件（嘴子、短支管等）連接處、三通、四通分支處要嚴密、縫隙處應利用錫焊或密封膠堵嚴以免漏風。使用錫焊、熔漏時錫液不許著水，防止飛濺傷人，鹽酸要妥善保管。3.19風管噴漆防腐不應在低溫（低于＋5℃）和潮濕（相對濕度不大于80%）的環境下進行，噴漆前應清除表面灰塵、污垢與銹斑并保持干燥。噴漆時應使漆膜均勻，不得有堆積、漏涂、皺紋、氣泡及混色等缺陷。普通鋼板在壓口時必須先噴一道防銹漆，保證咬縫內不易生銹。3.20薄鋼板的防腐油漆如設計無要求，可參照表3.20的規定執行。薄鋼板油漆表3.203.21風管成品檢驗后應按圖中主干管、支管系統的順序寫出連接號碼及工程簡名，合理堆放碼好，等待運輸出廠。4.質量標準4.1一般規定4.1.1本章適用于建筑工程通風與空調工程中，使用的金屬、非金屬風管與復合材料風管或風道的加工、制作質量的檢驗與驗收。4.1.2對風管制作質量的驗收，應按其材料、系統類別和使用場所的不同分別進行，主要包括風管的材質、規格、強度、嚴密性與成品外觀質量等項內容。4.1.3風管制作質量的驗收，按設計圖紙與本規范的規定執行。工程中所選用的購風管，還必須提供相應的產品合格證明文件或進行強度和嚴密性的驗證，符合要求的方可使用。4.1.4通風管道規格的驗收，風管以外徑或外邊長為準，風道以內徑或內邊長為準。通風管道的規格宜按照表4.1.4-1、表4.1.4-2的規定。圓形風管應優先采用基本系列。非規則橢圓型風管參照矩型風管，并以長徑平面邊長及短徑尺寸為準。表4.1.4-1圓形風管規格（mm）4.1.5風管系統按其系統的工作壓力劃分為三個類別，其類別劃分應符合表4.1.5的規定。表4.1.5風管系統類別劃分4.1.6鍍鋅鋼板及各類含有復合保護層的鋼板，應采用咬口連接或鉚接，不得采用影響其保護層防腐性能的焊接連接方法。4.1.7風管的密封，應以板材連接的密封為主，可采用密封膠嵌縫和其他方法密封。密封膠性能應符合使用環境的要求，密封面宜設在風管的正壓側。4.2主控項目4.2.1金屬風管的材料品種、規格、性能與厚度等應符合設計和現行國家產品標準的規定。當設計無規定時，應按本規范執行。鋼板或鍍鋅鋼板的厚度不得小于表4.2.1-1的規定；不銹鋼板的厚度不得小于表4.2.1-2的規定；鋁板的厚度不得小于表4.2.1-3的規定。檢查數量:按材料與風管加工批數量抽查10%，不得少于5件。檢查方法:查驗材料質量合格證明文件、性能檢測報告，尺量、觀察檢查。4.2.2防火風管的本體、框架與固定材料、密封墊料必須為不燃材料，其耐火等級應符合設計的規定。檢查數量:按材料與風管加工批數量抽查10%，不應少于5件。檢查方法:查驗材料質量合格證明文件、性能檢測報告，觀察檢查與點燃試驗。4.2.3風管必須通過工藝性的檢測或驗證，其強度和嚴密性要求應符合設計或下列規定:1風管的強度應能滿足在1.5倍工作壓力下接縫處無開裂；2矩形風管的允許漏風量應符合以下規定:低壓系統風管LQ≤65.01056.0P中壓系統風管MQ≤65.00352.0P高壓系統風管HQ≤65.00117.0P式中QL、QM、QH—系統風管在相應工作壓力下，單位面積風管單位時間內的允許漏風量[m3/(h·m2)]；P—指風管系統的工作壓力(Pa)。3低壓、中壓圓形金屬風管、復合材料風管以及采用非法蘭形式的非金屬風管的允許漏風量，應為矩形風管規定值的50%；4.2.4金屬風管的連接應符合下列規定:1風管板材拼接的咬口縫應錯開，不得有十字型拼接縫。2金屬風管法蘭材料規格不應小于表4.2.4-1或表4.2.4-2的規定。中、低壓系統風管法蘭的螺栓及鉚釘孔的孔距不得大于150mm；高壓系統風管不得大于100mm。矩形風管法蘭的四角部位應設有螺孔。當采用加固方法提高了風管法蘭部位的強度時，其法蘭材料規格相應的使用條件可適當放寬。無法蘭連接風管的薄鋼板法蘭高度應參照金屬法蘭風管的規定執行。檢查數量:按加工批數量抽查5%，不得少于5件。檢查方法:尺量、觀察檢查。4.2.5金屬風管的加固應符合下列規定:1圓形風管(不包括螺旋風管)直徑大于等于800mm，且其管段長度大于1250mm或總表面積大于4m2均應采取加固措施；2矩形風管邊長大于630mm、保溫風管邊長大于800mm，管段長度大于1250mm或低壓風管單邊平面積大于1.2m2、中、高壓風管大于1.0m2，均應采取加固措施；3非規則橢圓風管的加固，應參照矩形風管執行。檢查數量:按加工批抽查5%，不得少于5件。檢查方法:尺量、觀察檢查。4.2.6矩形風管彎管的制作，一般應采用曲率半徑為一個平面邊長的內外同心弧形彎管。當采用其他形式的彎管，平面邊長大于500mm時，必須設置彎管導流片。檢查數量:其他形式的彎管抽查20%，不得少于2件。檢查方法:觀察檢查。4.2.7凈化空調系統風管還應符合下列規定:1矩形風管邊長小于或等于900mm時，底面板不應有拼接縫；大于900mm時，不應有橫向拼接縫；2風管所用的螺栓、螺母、墊圈和鉚釘均應采用與管材性能相匹配、不會產生電化學腐蝕的材料，或采取鍍鋅或其他防腐措施，并不得采用抽芯鉚釘；3不應在風管內設加固框及加固筋，風管無法蘭連接不得使用S形插條、直角形插條及立聯合角形插條等形式；4空氣潔凈度等級為1～5級的凈化空調系統風管不得采用按扣式咬口；5風管的清洗不得用對人體和材質有危害的清潔劑；6鍍鋅鋼板風管不得有鍍鋅層嚴重損壞的現象，如表層大面積白花、鋅層粉化等。檢查數量:按風管數抽查20%，每個系統不得少于5個。檢查方法:查閱材料質量合格證明文件和觀察檢查，白綢布擦拭。4.3一般項目4.3.1金屬風管的制作應符合下列規定:1圓形彎管的曲率半徑(以中心線計)和最少分節數量應符合表4.3.1-1的規定。圓形彎管的彎曲角度及圓形三通、四通支管與總管夾角的制作偏差不應大于3°；表4.3.1-1圓形彎管曲率半徑和最少節數彎管直徑D(mm)曲率半徑R4彎管角度和最少節數90°60°45°30°中節端節中節端節中節端節中節端節80～220≥1.5D221212—2220～450D～1.5D322212—2450～800D～1.5D42221212800～1400D523222121400～2000D825222222風管與配件的咬口縫應緊密、寬度應一致；折角應平直，圓弧應均勻；兩端面平行。風管無明顯扭曲與翹角；表面應平整，凹凸不大于10mm；3風管外徑或外邊長的允許偏差:當小于或等于300mm時，為2mm；當大于300mm時，為3mm。管口平面度的允許偏差為2mm，矩形風管兩條對角線長度之差不應大于3mm；圓形法蘭任意正交兩直徑之差不應大于2mm；4焊接風管的焊縫應平整，不應有裂縫、凸瘤、穿透的夾渣、氣孔及其他缺陷等，焊接后板材的變形應矯正，并將焊渣及飛濺物清除干凈。檢查數量:通風與空調工程按制作數量10%抽查，不得少于5件；凈化空調工程按制作數量抽查20%，不得少于5件。檢查方法:查驗測試記錄，進行裝配試驗，尺量、觀察檢查。4.3.2金屬法蘭連接風管的制作還應符合下列規定:1風管法蘭的焊縫應熔合良好、飽滿，無假焊和孔洞；法蘭平面度的允許偏差為2mm，同一批量加工的相同規格法蘭的螺孔排列應一致，并具有互換性。2風管與法蘭采用鉚接連接時，鉚接應牢固、不應有脫鉚和漏鉚現象；翻邊應平整、緊貼法蘭，其寬度應一致，且不應小于6mm；咬縫與四角處不應有開裂與孔洞。3風管與法蘭采用焊接連接時，風管端面不得高于法蘭接口平面。除塵系統的風管，宜采用內側滿焊、外側間斷焊形式，風管端面距法蘭接口平面不應小于5mm。當風管與法蘭采用點焊固定連接時，焊點應融合良好，間距不應大于100mm；法蘭與風管應緊貼，不應有穿透的縫隙或孔洞。4當不銹鋼板或鋁板風管的法蘭用碳素鋼時，其規格應符合本規范表4.2.6-1、4.2.6-2的規定，并應根據設計要求做防腐處理；鉚釘應采用與風管材質相同或不產生電化學腐蝕的材料。檢查數量:通風與空調工程按制作數量抽查10%，不得少于5件；凈化空調工程按制作數量抽查20%，不得少于5件。檢查方法:查驗測試記錄，進行裝配試驗，尺量、觀察檢查。4.3.3無法蘭連接風管的制作還應符合下列規定:1無法蘭連接風管的接口及連接件，應符合表4.3.3-1、表4.3.3-2的要求。圓形風管的芯管連接應符合表4.3.3-3的要求；2薄鋼板法蘭矩形風管的接口及附件，其尺寸應準確，形狀應規則，接口處應嚴密；薄鋼板法蘭的折邊(或法蘭條)應平直，彎曲度不應大于5/1000；彈性插條或彈簧夾應與薄鋼法蘭相匹配；角件與風管薄鋼板法蘭四角接口的固定應穩固、緊貼，端面應平整、相連處不應有縫隙大于2mm的連續穿透縫；3采用c、S形插條連接的矩形風管，其邊長不應大于630mm；插條與風管加工插口的寬度應匹配一致，其允許偏差為2mm；連接應平整、嚴密，插條兩端壓倒長度不應小于20mm；4采用立咬口、包邊立咬口連接的矩形風管，其立筋的高度應大于或等于同規格風管的角鋼法蘭寬度。同一規格風管的立咬口、包邊立咬口的高度應一致，折角應傾角、直線度允許偏差為5/1000；咬口連接鉚釘的間距不應大于150mm，間隔應均勻；立咬口四角連接處的鉚固，應緊密、無孔洞。檢查數量:按制作數量抽查10%，不得少于5件；凈化空調工程抽查20%，均不得少于5件。檢查方法:查驗測試記錄，進行裝配試驗，尺量、觀察檢查。4.3.4風管的加固應符合下列規定:1風管的加固可采用楞筋、立筋、角鋼(內、外加固)、扁鋼、加固筋和管內支撐等形式，如圖4.3.4；2楞筋或楞線的加固，排列應規則，間隔應均勻，板面不應有明顯的變形；3角鋼、加固筋的加固，應排列整齊、均勻對稱，其高度應小于或等于風管的法蘭寬度。角鋼、加固筋與風管的鉚接應牢固、間隔應均勻，不應大于220mm；兩相交處應連接成一體；4管內支撐與風管的固定應牢固，各支撐點之間或與風管的邊沿或法蘭的間距應均勻，不應大于950mm；5中壓和高壓系統風管的管段，其長度大于1250mm時，還應有加固框補強。高壓系統金屬風管的單咬口縫，還應有防止咬口縫脹裂的加固或補強措施。檢查數量:按制作數量抽查10%，凈化空調系統抽查20%，均不得少于5件。檢查方法:查驗測試記錄，進行裝配試驗，觀察和尺量檢查。4.3.5凈化空調系統風管還應符合以下規定:1現場應保持清潔，存放時應避免積塵和受潮。風管的咬口縫、折邊和鉚接等處有損壞時，應做防腐處理；2風管法蘭鉚釘孔的間距，當系統潔凈度的等級為1～5級時，不應大于65mm；為6～9級時，不應大于100mm；3靜壓箱本體、箱內固定高效過濾器的框架及固定件應做鍍鋅、鍍鎳等防腐處理；4制作完成的風管，應進行第二次清洗，經檢查達到清潔要求后應及時封口。檢查數量:按風管總數抽查20%，法蘭數抽查10%，不得少于5件。檢查方法:觀察檢查，查閱風管清洗記錄，用白綢布擦拭。5.成品保護5.1要保持鍍鋅鋼板表面光滑潔凈，放在寬敞干燥的隔潮木頭墊架上，疊放整齊。5.2不銹鋼板、鋁板要立靠在木架上、不要平迭，以免拖動時刮傷表面。下料時應使用不產生劃痕的畫線工具操作時應使用木錘或有膠皮套的錘子，不得使用鐵錘，以免落錘點產生銹斑。5.3法蘭用料分類理順碼放，露天放置應采取防雨、雪措施、減少生銹現象。5.4風管成品應碼放在平整，無積水，寬敞的場地，不與其它材料，設備等混放在一起，并有防雨、雪措施。碼放時應按系統編號，整齊、合理，便于裝運。5.5風管搬運裝卸應輕拿輕放、防止損壞成品。5.1要保持鍍鋅鋼板表面光滑潔凈，放在寬敞干燥的隔潮木頭墊架上，疊放整齊。5.2不銹鋼板、鋁板要立靠在木架上、不要平迭，以免拖動時刮傷表面。下料時應使用不產生劃痕的畫線工具操作時應使用木錘或有膠皮套的錘子，不得使用鐵錘，以免落錘點產生銹斑。5.3法蘭用料分類理順碼放，露天放置應采取防雨、雪措施、減少生銹現象。5.4風管成品應碼放在平整，無積水，寬敞的場地，不與其它材料，設備等混放在一起，并有防雨、雪措施。碼放時應按系統編號，整齊、合理，便于裝運。5.5風管搬運裝卸應輕拿輕放、防止損壞成品。6.應注意的質量問題6.1金屬風管制作時易產生的質量問題和防止措施參照表6.1。風管制作易產生質量問題及防止措施表6.1

預應力砼箱梁預制施工方法一、概述后張法預應力砼預制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯，為先簡支后連續結構。二、施工方法箱梁的預制場地安排在0＃號臺后面的的路基范圍內，箱梁預制后，用軌道平臺車運至架橋機內，用架橋機架設。1、預制預應力箱梁施工流程圖

預制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測量控制底模調整側模整修鋼筋制作安裝預應力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養生鋼絞線張拉安裝內模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內模加工壓漿墊保護層張拉設備標定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗 2、預制場設置2.1、預制場設置：各修建12個箱梁制梁底座，詳箱梁預制場地布置圖。2.2、模板制作箱梁預制臺座采用固定式制梁臺座。臺座下部由混凝土基礎、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個對拉桿預留孔。箱梁的制梁臺座應堅固、無沉陷，臺座各支點間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預應力張拉以后，梁體中部拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應加強，不得有沉降，滿足其預應力箱梁支點受力的要求。底模兩端應設活動底模，保證箱梁能夠起吊移位。側模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時應制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內模：采用依圖紙設計尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內模底模板順梁方向應隔塊安裝，以利澆注時下落砼到底板。立內模時，對張拉頂板束預留孔處做單獨處理。模板安裝順序：安裝底模→安裝側模→涂脫模劑→貼接縫止漿膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內模→綁頂板鋼筋→安裝端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應滿足下列要求：（1）具有必須的強度、剛度和穩定性、能可靠地承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構的設計形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準確性。（2）盡可能采用組合鋼模或大塊鋼模，提高模板的適應性和周轉率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴密，確保混凝土在強烈振動下不漏漿。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預應力后混凝土會壓縮，梁的底模板鋪設時加長1/1000L（L為梁長）。箱梁內模頂部與側模為鉸接，兩側的上下塊模板間為斜面聯結，兩側模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設計和規范要求在制梁臺座的底模設置反拱，其拱度值根據設計圖紙提供的數值為2.4cm，在跨度范圍內按圓曲線的變化進行設置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級（R235）鋼。鋼板應符合GB700-88規定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應符合設計文件的規定。鋼筋進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，并設立識別標志。檢查其出廠質量證明書和試驗報告單，對所有進場鋼筋進行抽樣檢查，必須滿足設計及規范的要求，并將抽樣檢查結果報告監理工程師檢查認可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無局部彎折現象。按設計圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴格按設計圖紙的要求進行成型。骨架鋼筋的焊接應滿足設計要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應滿足設計及規范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實驗經監理工程師在場檢查合格，才能實施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應錯開布置。（4）、內外側護欄的錨固鋼筋應預先埋入，并注意預留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護層的規定厚度，在鋼筋與模板間設置水泥砂漿墊塊，用埋設其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時，在邊梁上同時安裝防撞欄的預埋鋼筋，并準確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應固定牢，保證泄水孔及其預埋位置的準確性。鋼筋與模板間設置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護層厚度符合設計要求。（8）、每片預制箱梁底板設置4個Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發生干攏，可適當挪動普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內嚴格按設計加工，現場人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進行，并采取可靠的臨時加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩定性。（2）、鋼筋調直、連接、切斷、彎曲均采用機械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應的臺座上進行。綁扎前在臺座底模頂面標出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進行下道工序。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋骨架外側捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負彎矩波紋管。4、預應力管道安裝4.1本工程波紋管采用內徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預應力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設計要求的波紋管，波紋管在安裝前應通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗，同時應作管水試驗，以檢查有無滲漏現象，確無變形、滲漏現象時始可使用。4.2波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長300mm，但接縫數量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時，嚴格按設計坐標進行安裝，確保管道位置準確，不發生位移、變形，每隔1m加設一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經紋管如有反復彎曲，操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時修補并得到監理工程師的認可。5、預應力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂優質脫模劑，經工程師檢查合格后，才能進行混凝土澆注。5.2為了保證預留孔道的準確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內預埋件不能漏埋，位置應準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉動。且錨頭墊板的端面應與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網尺寸和位置，預應力孔道的外徑和各段的座標位置應符合設計要求，并牢固固定。頂板負彎矩處的孔口處應封堵嚴，防止灌注混凝土時，砂漿進入孔內。5.5預應力箱梁的梁長檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設計要求。頂板的拉桿、側模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動設備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉運輸送入模。采用插入式振導器和附著式振導器結合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時的順序為：底板→腹板→頂板。頂板上的預留拆模小孔，待混凝土強度達到設計值的10Mpa以上時，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時相隔不宜超過1小時（當氣溫在30℃以上時）或1.5小時（當氣溫在30℃以下時）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。6.5分段長度宜取4m～6m，分段澆注時必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續性。混凝土進行中不得任意中斷，因故必須間歇時，間歇最長時間應按所用水泥凝結時間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設專人跟蹤檢查模板，及時處理漏漿。混凝土澆注完畢，及時進行整平、收漿，其頂板應表面平整，不露筋。6.7為使現澆橋面板與預制箱形梁整體結合，預制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應滿足設計要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養護，保證混凝土質量。7、混凝土的養護及拆模混凝土終凝后立即進行淋水養護。對箱內箱外及預應力孔道內灌水養護，養護時間不少于14天，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準。混凝土強度達到設計強度的85%即可拆除梁體內、外模板。拆模時用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經清理、調整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養護。8、預應力施工8.1、預應力鋼材及預應力錨具進場后，應分批嚴格檢驗和驗收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強度達到90%以上后方可進行張拉預應力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進行校核，張拉時，鋼束實際引伸量與計算引伸量的差值應控制在6％以內，否則應暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。8.3、預應力鋼絞線張拉，采用兩端同時張拉。8.4、張拉設備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據設計計算出張拉控制應力，來選擇張拉設備。張拉設備必須進行標定，標定合格后方可使用。8.5、張拉準備設置張拉操作臺和防護板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設防護板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點，應予以高度重視，派結構工程師專門負責，保證張拉質量。①先安裝工作錨環，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進行以上工作時，調整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當實際伸長值同理論伸長值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數的1%，張拉合格后進行錨固。④記錄報告每次預應力張拉均進行現場記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂的鑒定號，張拉各階段的伸長值及相應的拉力；以及時間、天氣、張拉責任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預應力的張拉時，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實測引伸量不應超過設計計算的±6%。當張拉力達到100%σy，引伸量能滿足設計要求，持荷5分鐘，封錨；當張拉力達到100%σy時而引伸量小于設計要求時應查明原因后進行超張拉，超張拉控制應力為103%σy，加大持荷時間，封錨；8.11、預應力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機切割，切口側要20號鐵絲綁扎以免松散，并應梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項必須配套使用，使用前錨具應作抽樣檢測，張拉時兩端同時張拉，采用應力控制與延伸量同時控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴格對中，防止滑絲，斷絲現象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進行初張拉時（10%σy為初應力），在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點，檢查鋼絞線有無滑絲現象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度用砂輪機切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩定。用龍門吊將梁片移出預制區放入存梁區內。存放時，注意下列事項：（1）、存梁場地整平、壓實、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當通道，防止越堆吊運。（3）、所有梁片標以不易擦掉的記號，并準確記錄混凝土澆筑、張拉的時間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環向上，標志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設計的基本原則（1）改善水泥漿的性質，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補嘗水泥漿的在凝結硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產生。10.2、漿體特性要求（1）流動度要求：拌和后的流動度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續測試結果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應能被吸收。（4）初凝時間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強度：7天齡期強度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準備工作：連續裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關閉，將真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，即管內的真空度，當管內的真空度維持在0時（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時間，若壓力能保特不變即可認為孔道能達到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應盡量馬上進行泵送，否則要不停地攪拌。必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在-0.06～-0.09MPa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經過空氣濾清器時，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關掉排氣閥，仍繼續灌漿2～3分鐘，使管道內有一定的壓力，最后關掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項（1）嚴格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，最后有壓力時不易破裂；（4）灰漿進入灌漿泵之前應通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應低于整條管道，啟動時先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關泵時先關水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內連續進行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應措施，對確保施工工期、國家財產不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時排水設施（如排水溝等）要統籌規劃優先安排，做到場地無積水。⑵場內及場外施工便道要統籌規劃、保證質量，確保雨季暢通無阻。⑶雨季進行混凝土施工時，要及時量測砂、石含水量并加以調整施工配合比并對剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進行混凝土或漿砌施工，如不可避免時，應用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設施等情況，發現問題及時處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來臨前，隨時注意天氣變化并及時采取防凍措施。對各項設施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關規定要求。加強防水、防凍和水管凍裂等安全防護措施及氣溫觀察工作，并派專人經常檢查及時處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術措施，對有關人員進行技術交底或培訓。確保箱梁預制工程材料、防寒物資、能源和機具設備的及時到位。⑶當材料原有溫度不能滿足需要時，首先考慮對拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱。混凝土在澆筑成型、開始養護時的溫度，用蓄熱法養護時不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經現場試驗合格并經監理工程師批準后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據實際使用的環境溫度選用，并在使用時和環境溫度條件下進行配套檢驗，以滿足規范要求的使用標準。

特殊施工技術要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術措施1.1哈氏合金焊接的主要特點：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年PTA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質為Hastel1oy、c一276、規格φ152×7.1mm(英國進口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內充氬保護，我們先后培訓多名焊工，經外國專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達至標準的要求，我們公司又做焊接工藝評定（編號95一32），按JB4708-92標準，評定為合格。（2）特點：根據我們的施工經驗，哈氏合金焊接具有以下特點：A.因為合金中，0、S、P等雜質能與Ni形成低熔點共晶，富集于晶界，在焊接應力作用下，容易產生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時容易產生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當大，而在固態鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導熱性差，容易發生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設計，錯邊及裝配不良，都會引起較大焊接應力，導致裂紋的產生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來保證該管線的焊接質量。（1）焊接材料A.母材的化學成份：材質CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18鎳基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5鎳基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工藝評定HastelleyC276，規格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工電弧焊）；在一般情況下，引進的國外材料（原材料焊接材料）及施工工程標準，都是以中國國家標準為主，若國家標準滿足不了要求，則參考ASME標準，因為該標準是國際上最完整、最科學的標準。按照ASME標準第IV卷焊接標定，材料組別劃分，HastelloyC4、HasteI1oyC276為同類同組，組別號P-No44、技術標準：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工藝評定標準來說，是沒有問題，況且ERC-276/EC-276含有W，能夠增強熔敷金屬的抗裂性。（2）人工培訓A.人員素質，我們將選擇曾經施工過該種材質的焊工，進行恢復性的培訓。B.訓練思路，針對哈氏合金的特點，要求他們掌握哈氏合金特點，并與他們共同分析，焊接哈氏合金操作要領及回憶焊接施工時遇到問題。C.采用科學方法培訓要求焊工進行45°管對接焊口焊接、主要因為現場管道焊接位置是全方位，培訓焊工即要達到目的、又要降低成本，根據ASME第IV卷焊接標定之一焊接技能評定，采用45度管對接評定合格的焊工，在同樣材質、焊接方法條件下，可以取得焊接所有位置的資格。(3)焊接工藝措施A.焊前準備1.根據本裝置哈氏合金的規格為“1～6”，規定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（鎢極氬弧焊）+SMAW（手工電弧焊）。2.焊接環境的要求a.環境溫度不低于5℃。b.手弧焊時，風速應小于8m/s；氬弧焊風速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當環境條件不符合以上規定時，應采取有效保護措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般規定a.焊條（絲）保管、烘烤、發放和回收，應設專人負責，并有詳細記錄，每次焊工領用必須用專責技術人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發放燼條（絲），領用焊接材料的焊工必須持有的該材質的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點，并單獨進行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產廠說明書進行烘烤。c.烘好的焊條領出后應放置在保溫筒中，如超過4小時不用，應重新烘烤，但重烘次數不得超過兩次。d.焊絲使用前應進行清理。e.焊接用的保護氣體（氬氣）純度應不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右（鎳流動性差，熔深淺特點）。5.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質尼龍砂輪片，坡口兩側各100mm范圍內應涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。6.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進行定位焊，則焊縫背面應進行充氬保護，定位焊點均勻分布，一般不少于2～3點，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時，起焊點應在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應修磨焊痕，并做滲透檢驗。B.焊接1.焊接工藝材質規格焊縫層次焊接方法牌號直徑電流電壓HastelloyC4不限1填充金屬TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按設計選擇，若無規定可參考上述列表2.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時，一律采用通氬保護，氬氣流量為6～10L/M。3.焊接技術措施a.應采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩定,并采用短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。b.多層焊時，應符合以下規定：Ⅰ.底層焊道完成后,應用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進行檢驗。Ⅱ.層間溫度應控制在60℃以下,可以采用水冷卻方法控制層間溫度,(a、b兩措施，主要針對防止焊接過熱采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均應徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。C.弧坑處理：在焊接中應確保引弧與收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應回一小段，然后沿焊接方向前進，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。(4).焊接檢查A.外觀檢查：焊接完畢后,首先應對焊縫進行外觀檢查,檢查標準符合相關標準即可。B.無損探傷：探傷數量和質量標準應按照設計規定執行,若設計無規定時,應執行下列規定。a.對接焊縫表面進行100%滲透檢驗；b.角焊縫的表面進行100%滲透檢驗；c.對接焊縫應100%射線探傷，II級合格。以上執行標準為JB4730-94。(5).焊縫返修A.返修程序：判明缺陷性質、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項目技術負責人批準焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除應采用砂輪打磨或其它機械切削方法，并修整成適合補焊的形狀，經滲透檢驗確認缺陷已消除方可補焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應采用原焊接工藝進行焊接。D.返修部位應按原探傷方法進行檢驗，其質量要求與原焊縫相同。E.同一部位返修次數不超過二次，超次返修應制訂嚴格措施，由項目技術總負責人批準。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術措施2.1焊接工藝措施（1）焊前準備A.根據本裝置0Cr18Ni12Mo2Ti的規格，“規定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（鎢極氬弧焊）十SMAW（手工電弧焊）。B.焊接環境的要求a.環境溫度不低于5℃。b.手弧焊時，風速應小于8m/s；氬弧焊風速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當環境條件不符合以上規定時，應采取有效保護措施后施焊，(如搭棚等)。C.焊接材料的一般規定a.焊條（絲）保管、烘烤、發放和回收，應設專人負責，并有詳細記錄，每次焊工領用必須用專責技術人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發放燼條（絲），領用焊接材料的焊工必須持有的該材質的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點，并單獨進行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產廠說明書進行烘烤。c.烘好的焊條領出后應放置在保溫筒中，如超過4小時不用，應重新烘烤，但重烘次數不得超過兩次。d.焊絲使用前應進行清理。e.焊接用的保護氣體（氬氣）純度應不低于99.96％。D.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右。E.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質尼龍砂輪片，坡口兩側各100mm范圍內應涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。F.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進行定位焊，則焊縫背面應進行充氬保護，定位焊點均勻分布，一般不少于2～3點，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時，起焊點應在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應修磨焊痕，并做滲透檢驗。(2).焊接A.焊接工藝材質規格焊縫層次焊接方法牌號直徑電流電壓0Cr18Ni12Mo2Ti不限1填充金屬TIGER-316Lф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWE-316Lф3.5110～12022～24注：焊接材料按設計選擇，若無規定可參考上述列表B.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時，一律采用通氬保護，氬氣流量為6～10L/M。C.焊接技術措施a.應采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩定,并采用短電弧﹑不擺動或小擺動的操作方法。b.多層焊時，應符合以下規定：Ⅰ.底層焊道完成后,應用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進行檢驗。Ⅱ.層間溫度應控制在100℃以下。C.弧坑處理：在焊接中應確保引弧與收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應回一小段，然后沿焊接方向前進，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。2.2焊接檢查(1).外觀檢查：焊接完畢后,首先應對焊縫進行外觀檢查,檢查標準符合相關標準即可。B.無損探傷：探傷數量和質量標準應按照設計規定執行,若設計無規定時,應執行下列規定。a.對接焊縫表面進行100%滲透檢驗；b.角焊縫的表面進行100%滲透檢驗；c.對接焊縫應100%射線探傷，II級合格。以上執行標準為JB4730-94。2.3焊縫返修(1).返修程序：判明缺陷性質、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項目技術負責人批準焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗分析原因合格不合格，超次返修下一步(2).缺陷消除應采用砂輪打磨或其它機械切削方法，并修整成適合補焊的形狀，經滲透檢驗確認缺陷已消除方可補焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應采用原焊接工藝進行焊接。D.返修部位應按原探傷方法進行檢驗，其質量要求與原焊縫相同。同一部位返修次數不超過二次，超次返修應制訂嚴格措施，由項目技術總負責人批準。3.潔凈試車施工技術措施3.1概況：招標文件規定本裝置施工期為2000年月日至2001年月日，整個施工過程在冬季，給設備，工藝管道安裝，水壓強度試驗，水沖洗，單體試車造成很大難度，為了保證施工質量，加快工程進度，確保系統順利試車，特編制此施工措施。3.2保證工藝管道潔凈的施工措施（1）閥門水壓試驗合格后應放凈積水，檢查閥體內無遺留異雜物，再用塑料護帽，不干膠帶等封閉法蘭口，入庫待用。（2）管道在預制前應對管子，管道附件采用敲打（不銹鋼用木錘），破布反復拖位，壓縮空氣吹掃等方法，清除內部