模塊一鉗工概述項目1鉗工的工作內容與安全生產項目2鉗工常用設備及工具項目1鉗工的工作內容與安全生產

鉗工盡管專業分工不同，但他們都必須掌握好基本操作，其內容有:劃線、教削、鋸削、銼削、鉆孔、擴孔、惚孔、鉸孔、攻絲、套絲、矯正和彎曲、鉚接、刮削、研磨、裝配、調試、測量和簡單的熱處理等。為了充分利用鉗工工作場地的面積，提高勞動生產率和工作質量，保證安全生產，必須對工作場地進合理的組織與安排。返回項目2

鉗工常用設備及工具

一、鉗臺鉗臺也稱為鉗桌，有多種樣式，如圖1-1所示的一種。鉗臺的高度一般以800-900mm為宜，其長度和寬度可隨工作需要而定。臺面上安裝臺虎鉗，安裝的合適高度恰好齊人手肘，如圖1一1所示。

二、臺虎鉗臺虎鉗是用來夾持工件的。其規格是用鉗口的寬度表示，常用的有100mm,125mm和150mm等。臺虎鉗有固定式和回轉式兩種。兩者的主要結構和工作原理基本相同，由于回轉式臺虎鉗的整個鉗身可以回轉，能滿足各種不同方位的加工需要，使用方便，應用廣泛。下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具1.回轉式臺虎鉗結構如圖1-2所示。

2.臺虎鉗的正確使用和維護臺虎鉗在使用時應注意以下幾點:.臺虎鉗在鉗臺上安裝時，一定要使固定鉗身的鉗口工作面處于鉗臺邊緣之外。以便在夾持時間長的時候，不使工件的下端受到鉗臺邊緣的隊礙。

.臺虎鉗必須牢固地固定在鉗臺上。工作時兩個夾緊螺打必須扳緊，保證鉗身沒有松動現象，以免臺虎鉗影響而損壞加工質量。

上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具.夾緊工件時只允許依靠手的力量扳緊手棲，不能用手錘敲擊手棲或套上長管子扳手棲，以免絲杠、螺母或鉗身因受力過大而損壞。

.不要在活動鉗身的光滑平面上進行敲擊作業，以免降低它與固定鉗身的配合性能。

.強力工作時，應盡量使力量朝向固定鉗身，否則絲杠和螺母會受到較大的力，導致螺母損壞。.絲杠、螺母和其他活動表面，都應經常加油潤滑和防誘，并保持清潔，以延長使用壽命。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

三、砂輪機砂輪機可供鉗工用來磨削各種刀具和工具，如教子、鉆頭、刮刀等。它由砂輪、電動機、砂輪機座、拖架和防護罩等組成，如圖1-3所示。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

四、鉆床鉆床是孔加工機床。在鉆床上可完成單個或多個孔的鉆孔、擴孔、惚孔、鉸孔和攻螺紋等多項操作。常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床等。

1.臺式鉆床臺式鉆床簡稱臺鉆，其結構簡單，操作方便，適用于在小型工件上鉆、擴直徑為12mm以下的孔。圖1-4所示為24012型臺鉆結構圖。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

2.立式鉆床立式鉆床是鉆床中較為普通的一種，結構比較完善，適用于小批量、單件的中型工件孔加工。圖1-5所示為2525B型立式鉆床的外形圖。它主要由主軸、變速箱、進給箱、工作臺、立柱和底座等組成。

3.搖臂鉆床搖臂鉆床適用于在大型工件上進行單孔或多孔加工。23040型搖臂鉆床的結構圖如圖1-6所示。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

五、鉆床附具

1.鉆夾頭鉆夾頭用來裝夾13mm以內的直柄鉆頭，其結構如圖1-7所示。夾頭體的上端有一錐孔，用來與夾頭柄緊配。夾頭柄做成莫氏錐體，裝人鉆床的主軸錐孔中。鉆夾頭中的三個夾爪用來夾緊鉆頭的直柄。當帶有小圓錐齒輪的鑰匙帶動夾頭套上的大圓錐齒輪轉動時，與夾頭套緊配的內螺紋圈也同時旋轉。此內螺紋圈與三個夾爪上的外螺紋相配，于是三個夾爪便同時伸出或縮進，使鉆頭直柄被夾緊或放松。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

2.鉆頭套鉆頭套用來裝夾13mm以上的錐柄鉆頭，如圖1-8所示。鉆頭套共分5種，使用時應根據鉆頭錐柄莫式錐度的號數選用相應的鉆頭套

3.快換鉆夾頭在鉆床上加工同一工件時，往往需要調換直徑不同的鉆頭或其他孔加工刀具。如用普通的鉆頭或鉆頭套來裝夾刀具，需停車換刀，既不方便，又浪費時間，而且容易損壞刀具或鉆頭套，甚至影響到鉆床的精度，這時可采用如圖1-9所示的快換鉆夾頭。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

六、電動工具

1.手電鉆手電鉆(圖1一10)是一種手提式電動工具。在大型夾具和模具裝配時，當受工件形狀或加工部位的限制不能用鉆床鉆孔時，則可使用手電鉆加工。手電鉆的電源電壓分單相(220V)和三相(380V)兩種。采用單相電壓的電鉆規格有6,10,13,19,23mm等五種;采用三相電壓的電鉆規格有3,19,23mm等三種。在使用時可根據不同情況進行選擇。上一頁下一頁返回項目2

鉗工常用設備及工具

2.電磨頭電磨頭(圖1-11)屬于高速磨削工具，它適用于在大型工、夾、模具的裝配調整中:對各種形狀復雜的工件進行修磨或拋光;裝上不同形狀的小砂輪，還可以修磨各種凹凸模的成型面;當用布輪代替砂輪使用時，則可進行拋光作業。

3.電剪刀電剪刀(圖1-12)使用靈活、攜帶方便，能剪切各種幾何形狀的金屬板材。用電剪刀剪切的板材，具有板面平整、變形小、質量好的優點。因此它是對各種復雜的大型板材進行落料加工的主要工具之一。上一頁返回圖1-1鉗臺及其安裝返回圖1-2回轉式臺虎鉗返回圖1-3砂輪機返回圖1-424012型臺鉆返回圖1-5Z525B立式鉆床返回圖1一623040型搖臂鉆床返回圖1-7鉆夾頭返回圖1-8鉆頭套和鉆頭的拆卸返回圖1-9鉆夾頭返回圖1-10電手鉆返回圖1一11電磨頭返回圖1一12電剪刀返回模塊二鉗工常用量具介紹項目1游標卡尺項目2千分尺項目3萬能游標量角器項目4百分表項目5量規項目6塊規項目7厚薄規項目1

游標卡尺

一、游標卡尺的結構游標卡尺可分為三用游標卡尺和雙面量爪游標卡尺兩種，其主要由尺身、游標、內量爪、外量爪、深度尺、緊固螺釘等組成，如圖2-1所示。

二、游標卡尺的刻度原理與讀數方法常用游標卡尺的測量精度按游標每格的刻度值分為0.02mm(1/50)和0.05mm(1/20)兩種，如圖2-2所示。下一頁返回項目1

游標卡尺讀數方法游標卡尺是以游標零線為基準進行讀數的，其讀數步驟為:.讀出副尺上零線左面主尺的毫米整數。.讀出副尺上哪一條線與主尺刻度對齊。.把主尺和副尺上的尺寸加起來即為測得尺寸。上一頁下一頁返回項目1

游標卡尺

三、游標卡尺的測量范圍、精度測量工件尺寸時，應按工件的尺寸大小和尺寸精度要求選用量具。游標卡尺只適用于中等精度尺寸的測量和檢驗。不能用游標卡尺去測量鑄鍛件等毛坯尺寸，因為這樣容易使量具很快磨損而失去精度;也不能用游標卡尺去測量精度要求高的工件，因為游標卡尺在制造過程中存在一定的示值誤差，由表2-1可知，1/50mm游標卡尺的示值誤差為

正負0.02mm，因此不能測量精度較高的工件尺寸。上一頁下一頁返回項目1

游標卡尺

四、游標卡尺的測量方法

1.測量外尺寸時量爪應張開到略大于被測尺寸，用固定量爪貼住工件，卡尺測量面的連線應垂直于被測量表面，不能偏斜，如圖2-3所示。2.測量內尺寸時量爪開度應略小于被測尺寸。測量時兩量爪應在孔的直徑上，不得傾斜，如圖2-4所示。

3.測量孔深或高度時應使深度尺的測量面緊貼孔底，游標卡尺的端面與被測件的表面接觸，且深度尺要垂直，不可前后左右傾斜，如圖2-5所示。上一頁下一頁返回項目1

游標卡尺

五、其他游標卡尺

1.電子數顯卡尺及帶表卡尺電子數顯卡尺特點是讀數直觀準確，使用方便而且功能多樣。當電子數顯卡尺測得某一尺寸時，數字顯示部分就清晰地顯示出測量結果。使用米制英制轉換鍵，可用米制和英制兩種長度單位分別進行測量。

2.游標高度尺用來測量零件的高度和劃線。如圖2-6所示。

3.齒厚游標卡尺用來測量齒輪(或蝸桿)的弦齒高或弦齒厚。如圖2-7所示4.游標深度尺用來測量臺階的高度、孔深和槽深。如圖2-8所示。上一頁返回項目2千分尺一、千分尺的結構圖2-9所示為千分尺的結構形狀。

二、千分尺的刻線原理及讀數方法

1.刻線原理微分筒的外圓錐面上刻有50格，測微螺桿的螺距為0.5mm。微分筒每轉動一圈，測微螺桿就軸向移動0.5mm，當微分筒每轉動一格時，測微螺桿就移動0.5=50=0.01mm，所以千分尺的測量精度為0.01mm下一頁返回項目2千分尺

2.讀數方法如圖2-10所示。

.在固定套管上讀出與微分筒相部近的刻度線數值。

.用微分筒上與固定套管的基準線對齊的刻線格數，乘以千分尺的測量精度(0.01mm)讀出不足0.5mm的數。

.將前兩項讀數相加，即為被測尺寸。三、千分尺的測量范圍和精度

千分尺按制造精度分為0級、1級和2級，0級精度最高，1級稍差，2級最差。千分尺的制造精度主要由它的示值誤差和兩測量面平行度誤差的大小來決定。其適用范圍見表2-2所列。上一頁返回項目3萬能游標量角器一、萬能游標量角器的結構萬能描標量角器的結構如圖2-11所示，它由扇形板、90。角尺、描標、支架、主尺、直尺等組成。二、萬能游標量角器的刻線原理及讀數方法主尺刻線每格1°，副尺刻線是將主尺上29°所占的弧長等分為30格，每格所對的角度為(29/30)°，因此副尺1格與主尺1格相差:2′

萬能游標量角器的讀數方法和游標卡尺相似，先從主尺上讀出副尺零線前的整度數，再從副尺上讀出角度“分”的數值，兩者相加就是被測體的角度數值。下一頁返回項目3萬能游標量角器

三、萬能游標量角器的使用方法萬能游標量角器有I型和||型兩種，其測量范圍分別為0“一320“和00一3600。現以I型為例介紹萬能游標量角器的使用方法。由于角尺和直尺可以移動和拆換，就使萬能角度尺可以測量0°到320°的任何角度。由圖2-12可以看出，角尺和直尺全裝上時，可測量0°到50°的角度;僅裝上直尺時，可測量50°到14°0;僅裝上角尺時，可測量140°到320°的角度;把角尺和直尺全拆下時，可測量230°到320°的角度。萬能游標量角器主尺上的角度刻線只有0°到90°，如果測量角度大于90°，在讀數時，就應加上一個數值(90°,180°,270°)。上一頁返回項目4百分表一、百分表的結構百分表的外形及結構如圖2-13所示。

二、百分表的刻線原理與讀數百分表量桿上的齒距是0.625mm。當量桿上升16齒時(即上升0.625x16=10mm),16齒的小齒輪正好轉1周，與其同軸的大齒輪4也轉1周，從而帶動齒數為10的小齒輪和長指針轉10周。即當量桿上移1mm時，長指針轉一周。由于表盤上共等分100格，所以長指針每轉一格，表示量桿移動0.O1mm。故百分表的測量精度為0.O1mm

測量時，量桿2被推向管內，量桿移動的距離等于小指針的讀數(測出的整數部分)加上大指針的讀數(測出的小數部分)。下一頁返回項目4百分表

三、百分表的測量范圍和精度百分表的測量范圍一般有0-3mm,0-5mm和0-10mm三種。按制造精度不同，百分表可分為0級、1級和2級，其適用范圍見表2-3所列。四、其他百分表1.內徑百分表內徑百分表可用來測量孔徑和孔的形狀誤差，對于測量深孔極為方便。圖2-14內徑百分表2.杠桿百分表杠桿百分表常用于車床上校正工件的安裝位置或用在普通百分表無法使用的場合。圖2-15杠桿百分表上一頁返回項目5量規

一、卡規卡規如圖2-16所示。具有兩個測量端，尺寸大的一端，在測量工件時應通過軸徑，叫做過端。過端尺寸是按被測工件的最大極限尺寸來做的。尺寸小的一端，在測量時不通過軸徑，叫做止端。止端尺寸是按被測工件的最小極限尺寸來做的。

二、塞規塞規及其使用如圖2-17所示。有兩個測量端，尺寸小的一端，在測量工件的孔或內表面尺寸時應能通過，叫做過端。過端尺寸是按被測工件的最小極限尺寸來做的。尺寸大的一端，在測量時不能通過工件的孔或內表面，叫做止端。止端尺寸是按被測工件的最大極限尺寸來做的。返回項目6塊規塊規是機械制造業中長度尺寸的標準。塊規可以對量具和量儀進行檢驗校正，也可用于精密劃線和精密機床的調整，附件與塊規并用還可以測量某些精度要求高的工件尺寸。塊規(圖2-18)是用不易變形的耐磨材料制成的長方形六面體。它有兩個工作面和四個非工作面，工作面是一對相互平行而且微觀平面度誤差極小的平面，又叫測量面。下一頁返回項目6塊規

塊規具有較高的研合性。由于測量面的微觀平面度誤差極小，用比較小的壓力，把兩個塊規的測量面相互推合后，就可以牢固的研合在一起，因此可以把不同基本尺寸的塊規組合成塊規組，得到需要的尺寸。塊規一般做成一套，裝在特制的木盒里。塊規有42塊一套和87塊一套等幾種，它的基本尺寸見表2-4所列。為了減少常用塊規的磨損，每套中都備有若干塊保護塊規，在使用時，可放在塊規組的兩端，以保護其他塊規。上一頁下一頁返回項目6塊規

為了工作方便，減少積累誤差，選用塊規時，應盡可能采用最少的塊數，用87塊一套的塊規，一般不要超過四塊;用42塊一套的塊規一般不超過五塊。在計算時，選取第一塊應根據組合尺寸的最后一位數字選取，以后各塊以此類推。例如，所要的尺寸為48.245mm，從87塊一套的盒中選取:即選用1.005,1.24,6,40mm共四塊。利用塊規調整尺寸，測量外徑、內徑和高度的使用方法如圖2-19所示。上一頁返回項目7厚薄規厚薄規(又叫塞尺或間隙片)是用來檢驗兩個相結合面之間間隙大小的片狀量規。

厚薄規有兩個平行的測量平面(圖2-20)，其長度制成50,100和200mm，由若干片疊合在夾板里，厚度為0.02-0.1mm組的，中間每片相隔0.0lmm;厚度為0.1一1mm組的，中間每片相隔0.05mm

使用厚薄規時，根據間隙的大小，可用一片或數片重疊在一起插人間隙內。例如用0.3mm的間隙可以插工件的縫隙，而0.35mm的間隙片就插不進去，說明零件的縫隙在0.3-0.35mm之間。返回圖2-1游標卡尺返回圖2-2游標卡尺刻線原理返回表2-1游標卡尺的適用范圍返回圖2-3測量外尺寸的方法返回圖2-4測量內尺寸的方法返回圖2-5測量深度的方法返回圖2-6游標高度尺返回返回圖2-8游標深度尺返回圖2-9千分尺的結構返回圖2-10千分尺的讀數方法返回表2-2千分尺適用范圍返回圖2-11萬能游標量角器返回圖2-12萬能游標量角器的測量范圍返回圖2-13百分表的結構返回表2-3百分表適用范圍返回圖2-14內徑百分表返回圖2-15杠桿百分表返回圖2-16卡規返回圖2-17塞規返回圖2-18塊規返回表2-4成套量塊返回下一頁表2-4成套量塊返回上一頁圖2-19塊規附件使用方法返回圖2-20厚薄規返回模塊三鉗工常用加工方法項目1劃線項目2鏨削、鋸削與銼削項目3孔加工項目4螺紋加工項目5矯正與彎形項目6鉚接、粘接與錫焊項目7刮削項目8研磨項目1劃線

一、劃線概述劃線是指根據圖樣要求，在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為找正、檢查依據的輔助線。劃線一般可分為平面劃線和立體劃線兩種。只需要在工件的一個表面上劃線，就能明確表示出加工界線的，稱為平面劃線，如圖3-1所示。需要在工件的幾個互成角度(通常是互相垂直)的表面上劃線，才能明確表示出加工界線的，稱為立體劃線，如圖3-2所示。下一頁返回項目1劃線

二、劃線工具

在劃線工作中，為了保證尺寸的準確性和達到較高的工作效率，必須首先熟悉各種劃線工具，并能正確使用他們。常用劃線工具及用途如表3一1列。上一頁下一頁返回項目1劃線

三、劃線前的準備工作

劃線的質量將直接影響工件的加工質量，因此要做好劃線前的準備工作。

.首先要看懂圖樣和工藝文件，明確劃線工作內容。

.清理毛坯上的氧化皮、毛邊、殘留的污垢以及已加工工件上的切屑、毛刺等。

.為使劃出的線條清晰，要在劃線部位涂上一層涂料(一般用石灰水或藍油)，要求涂得薄而均勻。

.在工件孔中安裝中心塞塊。

.擦干凈劃線平板，準備好劃線工具。上一頁下一頁返回項目1劃線

四、劃線基準的確定基準是指用來確定工件上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。設計時，在設計圖樣上所選定的用來確定其他點、線、面位置的基準稱為設計基準。劃線時，在工件上所選定的用來確定工件其他的點、線、面尺寸和位置的基準稱為劃線基準。劃線基準一般有三種類型來選擇:.以兩條互相垂直的平面或直線作為基準，如圖3-3所示。以兩條互相垂直的中心線作為基準，如圖3-4所示。以一個平面和一條中心線作為基準，如圖3-5所示。上一頁下一頁返回項目1劃線

五、劃線時的找正和借料

1.找正對于毛坯工件，劃線前一般都要先做好找正工作。找正就是利用劃線工具使工件上相關的表面與基準面之間處于合適的位置。找正的目的是:

當工件上有不需要加工的表面時，應按不加工表面找正后再劃力口工線，這樣可以保證待加工表面與不需要加工的表面之間保持尺寸均勻。如圖3-6所示軸承架毛坯，由于內孔與外圓不同心，底面和A面不平行，劃線前應找正。在劃內孔加工線之前，應以不需要加工的外圓為找正依據，用單腳劃規求出其中心，然后按求出的中心劃出內孔的加工線。這樣，內孔與外圓就可基本達到同心。上一頁下一頁返回項目1劃線

2.借料

借料即是當毛坯的誤差不太大或有局部缺陷時，通過調試和試劃后，可使各待加工表面都有足夠的加工余量，這樣加工后可以排除誤差或缺陷。借料的具體方法可通過以下兩例說明:上一頁下一頁返回項目1劃線

例3-1圖3-7所示是一鑄件圓環毛坯，其內孔和外圓都需要加工。如果毛坯件比較精確，劃線工作比較簡單。但是如果毛坯件內孔和外圓偏心較大時，劃線就不簡單了。為保證內孔和外圓都有足夠的加工余量，須采用借料的方法。例如圖3-7(a)所示不顧及內孔去劃外圓，內孔的加工余量不夠。反之圖3-7(b)所示如果不顧及外圓去劃內孔，則外圓的加工余量不夠。因此，圖3-7(C)所示只有在內孔和外圓都兼顧時，恰當的選擇圓心位置，才能保證內孔和外圓都具有‘足夠的加工余量。例3一2圖3-8所示是一軸承架毛坯件，其內孔有偏心。為保證底面與內孔心之間的尺寸，使底面與內孔都有足夠的加工余量。用借料的方法兼顧底座與內孔。上一頁下一頁返回項目1劃線

六、劃線工藝步驟

.看清圖樣，詳細了解工件上需要劃線的部位;明確工件及其劃線有關部分在產品上的作用和要求;了解有關的后續加工工藝。

.確定劃線基準。

.初步檢查毛坯的誤差情況。

.正確安裝工件和選用工具。

.清理、涂色和劃線。

.仔細檢查劃線的準確性以及是否有線條漏劃。

.在線條上沖眼。上一頁下一頁返回項目1劃線

七、分度頭劃線

萬能分度頭是一種較準確的等分角度的工具。在鉗工劃線中常用它對中、小型工件進行分度和劃線。它的主要規格是以頂尖中心到底面的高度(mm)表示的。其優點是使用方便，精確度高。

1.萬能分度頭的結構

圖3-9所示是這種分度頭的外形。主要由主軸、底座、鼓形殼體、分度盤和分度叉等組成。上一頁下一頁返回項目1劃線

2.分度頭的分度原理分度頭的分度原理是:當手柄轉過一周，分度頭主軸便轉動1/40周。如果要求主軸上裝夾的工件作Z等分，即每次分度時主軸應轉過1/Z周，則手柄每次分度時應轉的轉數為:n=40/Z上一頁下一頁返回項目1劃線分度盤各孔的孔數為:

第一塊:16,24,30,36,41,47,57,59;

第二塊:23,25,28,33,39,43,51,61;

第三塊:22,27,29,31,37,49,53,63。根據分度盤各孔的孔數，將分子、分母同時擴大相同的倍數，使擴大后的分母數與分度盤某一孔圈的孔數相同，則擴大后的分子數就是分度手柄在該圈上轉過的孔數。一般來說，孔數較多的孔圈，由于離軸心較遠，搖動手柄比較方便，故應盡量選用它為好。有時為了能使分度準確而迅速，常用分度叉的調整方法。分度叉是分度盤上的附件，分度時，應先按分度的孔數調整好分度叉，再轉動手柄。如圖3-10所示為分度叉的結構及每次分度轉8個孔的情況。上一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

一、鏨削鏨削是用錘子打擊鏨子對金屬工件進行切削加工的方法。由于鏨削是經濟方便的粗加工方法，用于不便于用機加工的場合。在現代機械加工迅猛發展的今天，仍然沒有被淘汰。它的功能主要包括切削或分割材料、去除毛坯的毛刺、凸臺和鏨油槽等。鏨削是鉗工的一項較重要的基本技能。下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

1.削工具鏨削工具主要是鏨子和錘子。

(1)鏨子一般用碳素工具鋼鍛成，并經刃磨和熱處理。它的構成主要有三部分:鏨頭、鏨身和切削部分。鏨子的分類及用途有以下三種:.扁鏨圖3-11(a)所示，它的切削部分扁平，切削刃略帶圓弧。主要用于去除凸緣、毛邊和分割材料等，應用最廣泛。

.尖鏨圖3-11(b)所示，它的切削刃比較短，主要用來鏨槽和分割曲線形板料。

.油槽鏨圖3-11(c)所示，它的切削刃很短，并呈圓弧形，切削部分做成彎曲形狀。主要用來鏨削油槽。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

(2)錘子是鉗工的重要工具，鏨削、矯正、彎曲、鉚接和裝拆零件等都常常要用錘子來敲擊。它由錘頭、木柄和楔子三部分組成，如圖3-12所示。下一頁上一頁上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

2.削方法

(1)鏨削平面一般用扁鏨進行。每次鏨削余量為0.5一2mm。起鏨時應從工件的邊緣尖角處著手，如圖3-12(a)所示。有時不允許從邊緣尖角處起鏨(例如鏨槽)，則起鏨時可使切削刃抵緊起鏨部位后，把鏨子頭部向下傾斜至與工件端面基本垂直，再輕敲鏨子，如圖3-12(b)所示。起鏨后進行鏨削的方法:鏨削較窄平面時，鏨削的切削刃最好與鏨削進行方向傾斜一個角度，如圖3-13所示;鏨削較寬平面時，一般先用狹鏨間隔開槽，再用扁鏨鏨去剩余部分，如圖3-14所示。當快鏨到盡頭時(剩余10mm左右時)，為防止工件崩裂，必須掉頭鏨削剩余的部分。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

(2)油槽鏨油槽首先要根據圖樣上油槽的斷面形狀，把油槽鏨的切削部分刃磨準確，并在工件上劃好線。在平面上鏨油槽時，鏨削方法基本上與鏨削平面一樣，如圖3-15所示;在曲面上鏨削油槽時，則鏨子的傾斜度要沿著曲面而變動，如圖3-16所示，目的是使切削時的后角保持不變，鏨削方向要與線條一致，鏨到盡頭前要從相對方向接鏨。鏨油槽應一次成形，要掌握好尺寸和表面粗糙度，因為油槽鏨好后不再進行精加工，必要時僅作一些修整而已。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

(3)削平板切斷板料的常用方法:當板料夾在臺虎鉗上進行切斷時，用扁鏨沿著鉗口并斜對著板面約45°進行鏨削，如圖3-17所示;當切割一定形狀的板料時，一般是先按輪廓線鉆出密集的排孔，再用扁鏨或狹鏨逐步進行鏨削，如圖3-18所示。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

二、鋸削鋸削是用手鋸對材料或工件進行切斷或切槽等的加工方法。它是一種粗加工。圖3-19(a)所示為把材料鋸斷，圖3-19(b)所示為鋸掉工件上多余的部分，圖3-19(c)所示為在工件上鋸槽。

手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。

(1)鋸弓鋸弓是用來張緊鋸條的。有固定式和可調節式兩種，如圖3-20所示。固定式鋸弓只能安裝一種長度的鋸條，可調節式鋸弓則通過調整可以安裝幾種長度的鋸條。

(2)鋸條鋸條一般用滲碳鋼冷軋而成，也有用碳素工具鋼或合金鋼制成，并經熱處理淬硬，鋸削時起切削作用。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削鋸路有交叉形和波浪形等，如圖3-22所示，鋸條有了鋸路后，可使工件上被鋸出的鋸縫寬度大于鋸條背的厚度。從而減小了鋸削過程中的摩擦、卡鋸和鋸條折斷現象的發生，延長了鋸條的使用壽命。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

三、銼削

銼削是用銼刀對工件表面進行銼削的加工方法。銼削可以對各種形狀工件的內外表面進行加工，并可達到一定的加工精度。銼削用于不便于機械加工的場合。例如，裝配過程中對個別零件的最后修整;維修工作中或在單件、小批生產條件下，對某些形狀較復雜的相配零件的加工，以及手工去毛刺、倒圓和倒鈍銳邊(除去工件上尖銳棱角)等。銼削技能的高低，往往是衡量一個鉗工技能水平高低的一個重要標志。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

1.銼刀的組成與分類銼刀用高碳工具鋼T12,T13,T12A或T13A制成，并經熱處理，其硬度達62一72HRC以上，它由銼身和銼柄兩部分組成，如圖3-23所示。鉗工常用的銼刀是鉗工銼、異形銼和整形銼三類。

2.銼刀的規格銼刀的規格有‘尺寸規格和粗細規格兩種。鉗工銼中圓銼以其斷面直徑、方挫以其邊長為尺寸規格，其他銼以銼梢端至銼肩之間的距離為尺寸規格。異形銼和整形銼則以銼刀全長作為尺寸規格標準。銼刀的粗細規格是以銼刀每10mm軸向長度內的主銼紋條數來表示，見表3-2所列。上一頁下一頁返回項目2鏨削、鋸削與銼削

3.銼刀的選擇銼刀選用是否合理，對工件加工質量、工作效率和銼刀的使用壽命都有很大的影響。.銼齒粗細的選擇銼齒粗細的選擇決定于工件余量的大小、尺寸精度的高低和表面粗糙度的大小，見表3-3所列。

.按工件材質選用銼刀銼削非鐵金屬等軟材料工件時，應選用單紋銼刀。銼削鋼鐵等硬材料時，應選用雙齒紋銼刀。.按工件表面形狀選擇銼刀斷面形狀，如圖3-24所示。上一頁返回項目3孔加工一、鉆孔

1.標準麻花鉆

(1)標準麻花鉆的組成麻花鉆一般用高速鋼制成，淬火后硬度達62一68HRC，是最常用的一種鉆頭。它由柄部、頸部和工作部分組成，如圖3-25所示。其中柄部是鉆頭的夾持部分，用來傳遞鉆孔時所需的轉矩和軸向力。它有直柄式和錐柄式兩種。直柄所能傳遞的轉矩較小，其鉆頭自徑13mm以內;莫氏錐柄可以傳遞較大的轉矩，鉆頭直徑一般都大于13mm，見表3-4所列。下一頁返回項目3孔加工

(2)標準麻花鉆的缺點大直徑鉆頭橫刃較長，橫刃前角為負值，因此在切削過程中，橫刃處于擠刮狀態，使進給力增大，從而鉆頭容易發生抖動;主切削刃上各點的前角大小不一樣，使切削性能不同，靠近鉆心處的前角是一個很大的負值，切削性能很差，處于刮削狀態，鉆頭磨損嚴重;鉆頭的棱邊較寬，副后角為00，所以靠近切削部分的一段棱邊，與孔壁的摩擦比較嚴重，容易發熱和磨損;主切削刃外緣處的刀尖角較小，前角最大，刀齒薄弱，而此處的切削速度又最高，故產生的切削熱最多，磨損極為嚴重;主切削刃長，而且全寬參加切削，切削刃各點切屑流出的線速度相差很大，切屑卷曲成很寬的螺旋卷，所占體積大，容易在螺旋槽內堵住，排屑不順利，切削液也不易加注到切削刃上。圖3-26麻花鉆切削部分的構成上一頁下一頁返回項目3孔加工

(3)標準麻花鉆的修磨為延長鉆頭的壽命、提高切削性能和鉆削效率，通常要對切削分進行修磨。

2.群鉆群鉆是在廣大鉆工實踐變革的基礎上，利用標準麻花鉆經合理刃磨而成的一種效率高、壽命長、加工質量好的鉆頭。(1)標準群鉆標準群鉆的結構形狀如圖3-27所示，有以下三點:群鉆上磨有月牙槽，形成凹圓弧刃;橫刃磨短，使橫刃縮短為原長的1/5一1/7;磨有單邊分屑槽。由于標準群鉆在結構上具有上述特點，故與標準麻花鉆相比，其切削性能大大提高。

(2)鉆薄板的群鉆薄板群鉆又名三尖鉆，如圖3-28所示。兩切削刃外緣磨成鋒利的刀上一頁下一頁返回項目3孔加工尖，而且比鉆心尖的高度低0.5一1.5mm。用標準鉆頭鉆薄板工件時，由于鉆心先鉆穿工件后，立即失去定心作用并使進給力突然減小。加上工件的彈動，會使鉆出的孔不圓，出口處的毛邊很大，而且常因突然進給過多產生扎刀或鉆頭折斷事故。而用薄板群鉆鉆孔時鉆心尚未鉆穿，兩切削刃的外刃尖已在工件上劃出圓環槽，起到良好的定心作用，從而大大提高了鉆孔的質量。

3.硬質合金鉆頭由于高速切削的發展，硬質合金鉆頭也得到了廣泛的應用。硬質合金鉆頭是在鉆頭切削部分嵌焊一塊硬質合金刀片，如圖3-29所示。它適用于高速鉆削鑄鐵及鉆高錳鋼、淬硬鋼、玻璃等堅硬材料。硬質合金刀片材料是碳化鎢類YG8。使用硬質合金鉆頭時，進給量要小一些，以免刀片碎裂，兩切削刃要磨得對稱。上一頁下一頁返回項目3孔加工

4.鉆孔用的切削液在鉆削過程中，由于切屑的變形和鉆頭與工件的摩擦所產生的切削熱，嚴重地降低了鉆頭的切削能力，甚至引起鉆頭退火，對工件的鉆孔質量也有一定的影響。在鉆孔時注人切削液是一項重要措施，它能提高生產率，延長鉆頭的使用壽命和保證鉆孔質量。由于鉆孔一般屬于孔的粗加工，所以采用切削液的目的是以冷卻為主，即主要是提高鉆頭的切削能力和壽命，鉆孔用切削液見表3-5所列。上一頁下一頁返回項目3孔加工5.鉆孔時的切削用量切削用量是指鉆頭在鉆削過程中的切削速度(V)、進給量(f)和背吃刀量(Ap)的總稱。

(1)切削速度是指鉆削時鉆頭切削刃上最大直徑處的線速度(單位:m/min。可由下式計算:V=πDn/1000式中D一鉆頭直徑，mm;n一鉆頭的速度，r/mina上一頁下一頁返回項目3孔加工

(2)切削用量的選擇鉆孔時由于背吃刀量是由鉆頭直徑所確定的，所以只需要選擇切削速度和進給量。對鉆孔的生產率來說，v和f的影響是相同的;對鉆頭的壽命來說，f比v的影響大;對鉆孔的表面粗糙度來說，一般情況下,v比f的影響要大，因為f直接影響已加工表面的殘留面積(尚未切除的材料面積)，而殘留面積愈大，表面粗糙度數值也愈大，表面愈粗糙。鉆削時選擇切削用量的基本原則是:在允許范圍內，盡量先選較大的f。當f受到表面粗糙度和鉆頭剛度限制時，再考慮選擇較大的v。具體選擇時，則應綜合鉆頭直徑、鉆頭材料、工件材料、表面粗糙度等幾個方面決定。一般情況可見表3一6所示。上一頁下一頁返回項目3孔加工

二、擴孔擴孔是對工件上已有的孔再進行擴大的工序。擴孔可用擴孔鉆(如圖3-30所示)或麻花鉆等擴孔刀具擴大工件的孔徑。常作為孔的半精加工，也普遍用作鉸孔前的預加工。

三、锪孔锪孔是指用锪鉆在孔口表面加工出一定形狀的孔或表面的方法。可分為锪圓柱形沉孔、锪錐形沉孔和惚凸臺平面等幾種形式，如圖3一31所示。上一頁下一頁返回項目3孔加工四、鉸孔1.鉸刀的組成和種類(1)鉸刀的組成鉸刀由工作部分、頸部和柄部三個部分組成，如圖3-32所示。

(2)鉸刀的種類鉸刀通常由高速鋼或高碳鋼制成，適用范圍廣，其分類及結構特點與應用見表3-7.鉸刀的基本類型如圖3-33所示。上一頁下一頁返回項目3孔加工

2.鉸孔方法

(1)鉸削用量鉸削用量包括鉸削余量、機鉸的切削速度和進給量。其大小對鉸削過程中的摩擦、切削力、切削熱以及積屑瘤的產生等有很大的影響，并直接影響孔加工的精度和表面粗糙度。

(2)鉸削余量鉸削余量是指上道工序完成后，在直徑方向留下的加工余量。鉸削余量不宜太大或太小，因為鉸削余量太大時，每一刀齒的切削負荷增大，破壞了切削過程的穩定性，會使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同時加劇鉸刀磨損。而鉸削余量太小時，上道工序殘留的變形難以糾正，原有的加工刀痕也不能去除，使鉸孔質量達不到要求。選擇鉸削余量時，應考慮到鉸孔精度、孔徑大小、表面粗糙度、材料的軟硬、鉸刀類型以及加工工藝等，可參考表3-8列出的鉸削余量的范圍。上一頁下一頁返回項目3孔加工

(3)機鉸時的切削速度和進給量鉸削時的切削速度和進給量要選擇的適當，否則鉸刀容易磨損，且影響加工質量。具體選擇可參考表3-9

(4)切削液在鉸削過程中必須要選擇適當的切削液，以減小摩擦、沖掉切屑和消散熱量，防止產生積屑瘤或孔徑擴大的現象。具體選擇可參考表3-10上一頁返回項目4螺紋加工

一、攻螺紋攻螺紋是指用絲錐加工和校準工件的內螺紋的加工方法。

1.攻螺紋用的工具

(1)絲錐絲錐是加工內螺紋的刀具，有手用的和機用的、左旋和右旋、粗牙和細牙之分。手用絲錐的構造如圖3-34

(2)成套絲錐為了減少手用絲錐切削力和提高其壽命，將整個切削工作量分配給幾支絲錐來擔任。在成套絲錐中，對每支絲錐的切削量分配有兩種:錐形分配和柱形分配，如圖3-35所示。下一頁返回項目4螺紋加工

(3)鉸杠手用絲錐攻螺紋時一定要用鉸杠。鉸杠分普通鉸杠(圖3-36)和丁字形鉸杠(圖3-37)兩類。每類鉸杠又有固定式鉸杠和可調式鉸杠兩種。一般攻制M5以下的螺紋孔，宜采用固定式鉸杠。可調式鉸杠可以調節方孔尺寸，故應用范圍較廣，它有150mm至600mm六種規格，其適用范圍見表3-11所列。上一頁下一頁返回項目4螺紋加工2.攻螺紋工藝攻螺紋前底孔直徑的確定:

加工普通螺紋底孔的鉆頭直徑計算公式如下:.對加工鋼和塑性較大的材料、擴張量中等的條件時:do=D-P.對加工鑄鐵和塑性較小的材料、擴張量較小的條件時:do=D-(1.05-1.1)P

式中D—內螺紋大徑，mm;P一螺距，mm.攻盲孔螺紋時，由于絲錐切削部分不能切出完整的螺紋牙型，所以鉆孔深度要大于所需的螺孔深度。上一頁下一頁返回項目4螺紋加工

二、套螺紋

套螺紋是指用板牙加工和校準工件的外螺紋的加工方法。

1.套螺紋用的工具套螺紋用的工具由板牙和板牙架組成。

(1)板牙板牙是加工外螺紋的刀具，它由高速鋼或合金工具鋼經淬火處理制成，如圖3-38所示。板牙由切削部分、校準部分和排屑孔組成。板牙兩端面都有切削部分，待一端磨損后，可換另一端使用。

(2)板牙架板牙架是裝夾板牙的工具，如圖3-39所示。板牙放人后，用螺釘緊固。上一頁下一頁返回項目4螺紋加工

2.套螺紋工藝套螺紋前圓桿直徑的確定用板牙在鋼料上套外螺紋時與攻螺紋一樣，螺紋牙尖也要被擠高一些。所以，圓桿的直徑應稍小于外螺紋的大徑。圓桿直徑可用下列公式計算:do=d-0.13P

式中d—外螺紋大徑，mm;P-螺距，mm上一頁返回項目5矯正與彎形

一、矯正

矯正是指消除材料或工件的彎曲、翹曲、凹凸不平等缺陷的加工方法。矯正可在機器上進行，也可用手工進行。手工矯正是在平板、鐵砧或臺虎鉗等上用錘子或其他工具進行包括采用扭轉、彎曲、延展和伸張等方法，使工件恢復到原來的形狀。下一頁返回項目5矯正與彎形

1.手工矯正工具

(1)平板和鐵砧平板、鐵砧和臺虎鉗是矯正板材和形材的基座。

(2)軟、硬手錘矯正一般材料，通常使用鉗工手錘和方頭手錘;而矯正已加工過的表面薄鋼材或有色金屬制件，應使用銅錘、木錘、橡皮錘等軟手錘，如圖3-40所示。

(3)抽條和拍板抽條是采用條狀薄板料彎成的簡易手工具，用以抽打較大面積板料，如圖3-41所示。拍板是用質地較硬的檀木制成的專用工具，用于敲打板料。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

(4)螺旋施壓工具適用于矯正較大的軸類零件或棒料，如圖3-42所示。

2.手工矯正方法

(1)條料和角鋼的矯直條料扭曲變形時，用扭轉法將工件的一端夾在臺虎鉗上，用類似扳手一類工具或活扳手，夾住工件的另一端，左手按住工具的上部，右手握住工件的末端，施力使工件扭轉到原來的形狀，如圖3-43所示。條料在厚度方向彎曲時，可將條料近彎曲處夾人臺虎鉗，然后在它的末端用活扳手朝相反方向扳動，使其彎曲處初步扳直;或將條料的彎曲處放在臺虎鉗口內，利用臺虎鉗的夾緊力把它初步夾直，消除顯著的彎曲現象后，然后再放到平板上或鐵砧上用錘子錘打，直到達到要求，如圖3-44所示。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

條料在寬度方向上彎曲時，可先將條料的凸面向上放在鐵砧上，錘打凸面，然后再將條料平放在鐵砧上用伸長法來矯直，如圖3-45所示。角鋼的矯正方法和條料有所不同。當角鋼扭曲時，應將平直部分放在鐵砧上，錘擊上翹的一面，如圖3-46所示。當角鋼的翹曲時，矯正方法見圖3-47所示。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

(2)棒類、軸類的矯直棒料彎曲時，一般采用錘擊法進行矯直。用錘子連續錘擊棒料凸起的部位，使凸起部位逐漸消除，再沿棒料全長上輕輕錘擊，進一步矯直，如圖3-48所示。矯直軸類工件時，因其矯直后的直線度要求較高，所以一般在螺桿壓力機上進行。矯直時，使凸部向上，轉動螺桿使壓塊壓在凸起部位，并用百分表測量彎曲部分的加壓程度，加壓適當地壓過量一些，經多次矯直、檢查，直到符合要求，如圖3-49所示。細長線料卷曲時，用伸長法將卷曲的線料一端夾在臺虎鉗上，然后靠近鉗口處把線料繞一圈在圓木上，拉圓木使線條在拉力的作用下得到伸長矯直，如圖3-50所示。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

(3)板料的矯平板料中部凸起時，不能直接錘擊其凸起部位，應錘擊邊緣，使板料的邊緣適當地伸長。錘擊時從外到里逐漸由重到輕，錘擊點由密到稀，這樣才能使凸起部位逐漸消除，最后達到平整要求，如圖3-51所示。板料表面有幾處凸起時，應先錘擊凸起部位之間的地方，使所有分散的凸起部分聚集成一個總的凸起部分。再用伸長法使總的凸起部分逐漸達到平直。板料四周呈波浪形而中間平整時，由四角向中間錘打，中間應重而密，邊角應輕而疏，反復錘打，使板料達到平整，如圖3-52所示。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

薄板料矯平時，可用平整的木塊，在平板上壓推材料的平面，使其達到平整。在不允許有錘擊印痕時，可用木錘或橡膠錘子錘擊，如圖3-53所示。薄板料有微小扭曲時，用抽條從左到右(或從右到左)順序抽打平面直達平整，如圖3-54所示。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形二、彎形彎形是指將原來平直的板料、條料、棒料或管子彎成所需形狀的加工方.法。彎形工作是使材料產生塑勝勝變形，因此只有塑性好的材料才能進行彎形，如圖3-55所示為多直角形工件的彎形。在彎形后其中間有一層材料的長度不變，這一層叫中性層。材料彎曲部分的斷醛幣珍狀，雖然由于發生拉伸和壓縮嘟珍，但其斷面面積保持不變，如圖3-56所示。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

1.彎形前毛坯長度的計算由于彎形后中性層的長度不變，因此在計算彎形工件的毛坯長度時，可以按中性層的長度計算。不同的彎曲情況下，中性層的位置是不同的，表3-12列出了中性層位置系X0的值。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

2.彎形方法彎形有冷彎和熱彎兩種。在常溫下進行彎形稱冷彎，通常是由鉗工或冷作工進行。彎形大于5mm厚度的板料及直徑較大的棒料和管料工件時，通常是由鍛工用熱彎方法進行。彎形雖屬塑性變形，但也有彈性變形存在，所以彎形時應適當多彎些。

(1)板料彎形板料彎形可在臺虎鉗上進行，有以下幾種形式:彎多角形工件(圖3-58),彎圓弧形工件(圖3-59)，彎圓弧和角度結合工件。上一頁下一頁返回項目5矯正與彎形

(2)管子彎形管子直徑在12mm以下一般可用冷彎方法進行;而12mm以上的管子，則用熱彎。但彎管的最小彎曲半徑，必須大于管子直徑的4倍以上。管子直徑在10mm以上時，為了防止管子彎癟，必須在管內灌滿干砂，邊灌邊用木錘敲擊管子，以使砂灌得結實，然后兩端用木塞塞緊。熱彎時管內水蒸氣應能順利排出，以防管子炸裂。有焊縫的管子，焊縫必須放在中性層的位置上，否則會使焊縫裂開。冷彎管子時，可在彎管夾具上進行，如圖3一60所示。上一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊

一、鉚接鉚接是指用鉚釘連接兩個或多個零件的操作過程。它主要由聯接件鉚釘和被聯接板件組成。鉚接的過程是:將鉚釘插人被鉚接工件的孔內，并把鉚釘頭緊貼工件表面，然后將鉚釘桿的一端墩粗成為鉚合頭。1.鉚接的種類按鉚接使用要求不同可分為:活動鉚接和固定鉚接兩種。(1)活動鉚接它的結合部分可以相互轉動。例如:鋼絲鉗、剪刀、劃規等工具的鉚接。(2)固定鉚接它所結合的部位是固定不動的。下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊

2.鉚釘鉚釘的材料有鋼制、銅制和鋁制等。按形狀不同分類見表3-13所列。鉚釘大多已經標準化，其標記一般要標出直徑、長度和國家標準序號，例如:鉚釘6x30GB867-1986，表示鉚釘直徑為6mm，長度為30mm，國家標準序號為GB867-1986上一頁下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊

3.鉚接工具及鉚接形式手工鉚接工具有錘子、壓緊沖頭、罩模、頂模等，罩模用于鉚接時墩出完整的鉚合頭;頂模用于鉚接時頂住鉚釘原頭，這樣既有利于鉚接又不損傷鉚釘原頭，如圖3-61所示。鉚接形式如圖3-62所示。

4.鉚距鉚距是指鉚釘間或鉚釘與鉚接板邊緣的距離。在鉚接連接結構中，有三種隱蔽性的損壞情況:沿鉚釘中心線被拉斷、鉚釘被剪切斷裂、孔壁被鉚釘壓壞。因此，鉚釘的排列距離有一定的規定，即鉚釘距>鉚釘直徑。上一頁下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊5.鉚接參數的確定(1)鉚釘長度的確定鉚接時鉚釘桿所需長度，除了被鉚接件總厚度外，還需保留足夠的伸出長度，以用來鉚制完整的鉚合頭，從而獲得足夠的鉚合強度。

(2)鉚釘直徑的確定鉚釘直徑的大小與被連接板的厚度有關，當被連接板的厚度相同時，鉚釘直徑等于板厚的1.8倍;當被連接板厚度不同，搭接連接時，鉚釘直徑等于最小板厚的1.8倍。鉚釘直徑可以在計算后按表3-14圓整。上一頁下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊

(3)釘孔直徑的確定鉚接時釘孔直徑的大小，應隨著連接要求不同而有所變化。如孔徑過小，使鉚釘插人困難;孔徑過大，則鉚合后的工件容易松動，合適的釘孔直徑應按表3-14選取。上一頁下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊二、粘接粘接是指用粘合劑把不同或相同材料牢固地連接在一起的操作方法。

1.無機粘合劑及其用途無機粘合劑主要由磷酸溶液和氧化物組成，工業上大都采用磷酸和氧化銅。它有粉狀、薄膜、糊狀、液體等幾種形態。其中，以液體狀態使用最多。無機粘合劑雖然有操作方便、成本低的優點，但與有機粘合劑相比還有強度低、脆性大和適用范圍小的缺點。所以，經常在粘合劑中加人輔助填料，以得到所需的性能。

2.有機粘合劑及其用途有機粘合劑通常是由幾種原料混合而成。常以富有豁性的合成樹脂或彈性體作為基本材料，再添加固化劑、增塑劑、稀釋劑、促進劑和填料等配制而成。上一頁下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊

三、錫焊

錫焊是指利用工具將焊料加熱熔化后而將工件連接起來的操作方法，是一種常用的連接方法。

1.焊料與焊劑

(1)焊料錫焊用的焊料叫焊錫，是一種錫鉛合金，熔點一般在180℃一300℃之間。焊錫的熔化溫度取決于焊錫中錫和鉛的比例，錫的比例高，焊錫熔點就低，焊接時流動性就好。

(2)焊劑焊劑又稱焊藥，錫焊時必須使用焊劑，其作用是清除焊縫處的金屬氧化膜，提高焊錫的豁附能力和流動性，增加焊接強度。錫焊常用的焊劑有稀鹽酸、氯化鋅溶液、焊膏和松香等。上一頁下一頁返回項目6鉚接、粘接與錫焊

2.焊接工藝

.用銼刀、據條片或砂紙清除焊接處的油污和誘蝕。

.按焊接工件的大小選擇不同功率的電烙鐵或烙鐵，接通電源或用火加熱烙鐵。烙鐵加熱到250°C–550°C(如果是大烙鐵加熱，以烙鐵尖呈淡黃色為準)，然后在氯化鋅溶液中浸一下，再蘸上一層焊錫。

.用木片或毛刷在工件焊接處涂上焊劑。

.將烙鐵放在焊縫處，稍停片刻，使工件表面發熱，然后均勻緩慢地移動，使焊錫填滿焊縫。

.用銼刀清除焊接后殘余焊錫，并用熱水清洗焊劑，然后擦凈烘干。上一頁返回項目7刮削

一、刮削的作用

刮削所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設備條件的限制，具有切削量小、切削力小、產生熱量小、裝夾變形小以及操作靈活等特點。通過刮削加工后的工件表面，由于多次反復地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，且形成比較均勻的微淺凹坑，給存油潤滑創造了良好的條件。這樣能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、表面接觸精度以及較細的表面粗糙度。下一頁返回項目7刮削

二、刮削余量

由于每次的刮削量很少，因此要求機械加工后所留下的刮削余量不宜太大。刮削前的余量，一般在0.05-0.4mm之間，具體刮削余量可參見表3一15選取。

三、刮削方法

1.平面刮削方法平面刮削方法有手刮法和挺括法兩種，刮削可分為粗刮、細刮、精刮和刮花四個步驟進行。具體方法和目的見表3-16所列。上一頁下一頁返回項目7刮削

2.曲面刮削方法曲面刮削與平面刮削的原理一樣，但刮削方法不同。曲面刮削時，用曲面刮刀在曲面內作螺旋運動，用力不可太大，每刮一遍應交叉進行，刀跡與孔軸心線約成4500刮研時常用標準軸作內曲面顯點的校準工具，如圖3-63所示。上一頁下一頁返回項目7刮削

四、刮削工具

1.校準工具校準工具是用來顯示刮削時的接觸點和檢驗刮削面準確性的工具。主要有標準平板(圖3-64所示)、平尺和角度平尺(圖3-65所示)。檢驗曲面刮削的質量，多數是用與其相配合的軸作為校準工具。齒條和蝸輪的齒面，則用與其相嚙合的齒輪和蝸桿作為校準工具。

2.刮刀刮刀是刮削工作中的主要刀具，要求刀頭部分具有足夠的硬度，切削刃口必須鋒利。刮刀一般采用碳素工具鋼T10A,T12A鍛制而成，并經熱處理淬火和回火，使刀頭硬度達到60HRC左右。當刮削硬度較高的工件表面時，刀頭可焊上高速鋼或硬質合金鋼。上一頁下一頁返回項目7刮削

刮刀按不同刮削平匡叱全為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀的形狀(圖3-66所示)及刀頭的形狀和角度(圖3-67所示)。曲面刮刀有三角刮刀、蛇頭刮刀和柳葉刮刀三種(圖3-68所示)。

3.顯示劑顯點是刮削工藝中判斷誤差和落刀部位的基本方法。顯點時，必須用標準工具或與其相配合的工件，合在一起對研。在其中間涂上一層有顏色的涂料，經過對研，接觸表面凸起處就顯示出點子，根據顯點用刮刀刮去。所用的這種涂料叫做顯示劑。顯示劑的種類有:紅丹粉和藍油兩種。上一頁下一頁返回項目7刮削五、刮削精度的檢驗對刮削表面的質量要求，一般包括:形狀和位置精度、尺寸精度、配合間隙及表面粗糙度、接觸精度等。由于工件的工作要求不同，刮削精查方法有以下兩種:一種是以接觸點數目來表示，即用每邊長為25mm的正方形方框，罩在被檢查面上，根據在方框內的接觸點數目多少來表示，如圖3-71所示。各種平面接觸精度研點數如表3-17所列。曲面刮削中，較多的是對滑動軸承內孔的刮削，各種不同接觸精度的研點數目見表3-18所列。另一種是用允許的平面度誤差和直線度誤差表示，是用方框水平儀來進行檢查的。上一頁返回項目8研磨

一、研磨概念及目的研磨是指用研磨工具和研磨劑，從工件上研去一層極薄表面層，使加工精度和表面質量達到較高程度的精加工方法。它是表面加工的最后一道工序。

二、研具研具是研磨加工中保證被研工件幾何精度的重要因素，因此對研具的材料、精度和表面粗糙度都有較高的要求。根據工件的不同形狀需要形狀不同的研具，常用的研具有:研磨平板研磨環和研磨棒。研具的材料組織結構應細密均勻，其表面硬度應低于被研工件材料的硬度，使研磨劑中的微小磨粒容易嵌入研具表面，而不易嵌入工件表面。還應有較好的耐磨性和穩定性，以保證被研工件獲得較高的尺寸和形狀精度。下一頁返回項目8研磨

三、研磨余量

研磨是一種切削量極小的精密加工方法，所以留的研磨余量都極小，通常在0.005-0.003mm內。研磨余量可從三個方面來考慮:根據被研工件的幾何形狀和尺寸精度要求;根據上道加工工序的加工質量;根據實際情況考慮。具體可參見表3-19上一頁下一頁返回項目8研磨

四、研磨劑研磨劑是由磨料和研磨液調和而成的混合劑。

1.磨料研料在研磨中起切削作用，研磨效率、研磨精度和工件表面粗糙度都與磨料有密切關系。常用磨料的系列與用途見表3-20所列。

上一頁下一頁返回項目8研磨2.研磨液研磨液在研磨加工中起到調和磨料、冷卻和潤滑的作用。研磨液的質量高低和選用是否正確，直接關系著研磨加工的效果。一般要求具備以下條件:良好的粘度和稀釋能力;良好的潤滑和冷卻作用;不影響人體健康且對工件無腐蝕性。常用的研磨液有煤油、汽油、10號和20號機械油以及熟豬油等。上一頁下一頁返回項目8研磨

五、研磨方法

研磨方法分手工研磨和機械研磨兩種。手工研磨時，要使工件表面各處都受到均勻的微量切削，應該選擇合理的運動軌跡，這對提高研磨效率、工件的表面質量和研具的壽命都有直接的影響。手工研磨運動軌跡的形式有往復直線、直線與擺動形、螺旋形、8字形和仿8字形等幾種，如圖3-72所示。上一頁下一頁返回項目8研磨1.平面的研磨平面的研磨一般是在非常平整的研磨平板上進行的。研磨平板分有槽的和光滑的兩種。粗研時，應該在有槽的研磨平板上進行;精研時，則應在光滑的研磨平板上進行。一般平面研磨時，應用8字形、螺旋形或螺旋形和直線運動軌跡相結合進行研磨。狹窄平面研磨時，可用金屬塊作導靠，使金屬塊和工件緊緊地靠在一起，并跟工件一起研磨，以保持側面和平面垂直，防止傾斜和產生圓角，應采用直線研磨運動軌跡，如圖3-73所示。如工件的數量較多，則可采用弓形夾頭，把幾塊工件夾在一起進行研磨，可采用直線與擺動式研磨的運動軌跡，如圖3-74所示。上一頁下一頁返回項目8研磨

2.圓柱面的研磨圓柱面的研磨一般都以手工與機器的配合運動進行研磨。圓柱面分有外圓柱面的研磨和圓柱孔的研磨:(1)外圓柱面的研磨研磨外圓柱面一般是在車床或鉆床上用研磨環(研套)對工件進行研磨。研套的內徑應比工件的外徑大0.025一0.O5mm。研套可做成可調節式，如圖3-75所示。在研磨外圓柱面時，工件的旋轉運動可由車床帶動，在工件上均勻涂上研磨劑，然后套上研套。方法是:通過工件的旋轉運動和用手握住研套沿軸線方向作往復運動進行研磨，如圖3-76所示。上一頁下一頁返回項目8研磨(2)內圓柱面的研磨內圓柱面的研磨是將研磨棒裝在機器上，而用手握住工件套在研棒上進行的。正好與外圓柱面的研磨工藝相反。研棒的外徑應較工件內徑小o.o1一0.025mm。研棒的形式一般有固定式和可調節式兩種，如圖3-77所示。研磨時，是將研棒夾在車床卡盤上，把工件套在研棒上進行研磨。上一頁下一頁返回項目8研磨

3.圓錐面的研磨圓錐面的研磨是指工件圓錐表面(包括圓錐孔和外圓錐面)的研磨，研磨用的研棒工作部分的長度應是工件研磨長度的1.5倍左右，錐度必須與工件錐度相同。其結構也有固定式和可調式兩種。固定式研棒開有左、右兩種螺旋槽，如圖3-78所示。可調式的研棒，其結構原理和圓柱面可調式研棒相似。研磨時，一般在車床或鉆床上進行，轉動方向應和研棒的螺旋方向相適應，且在研棒或研套上均勻地涂上一層研磨劑，插人工件錐孔中或套進工件的外錐表面旋轉4一5圈后，將研具稍微拔出一些，然后再推人研磨。研磨到接近要求的精度時，取下研具，擦干研具和工件被磨表面的研磨劑，重復套上一直到被加工表面達到要求為止。上一頁下一頁返回項目8研磨

4.閥門密封線的研磨閥門密封線的研磨方法是:用閥與閥門座成對相互研磨。研磨過程中應注意，研磨的壓力和速度要適中，且要重視清潔工作，這樣才能研磨出合格的高質量工作表面。上一頁返回圖3-1平面劃線返回圖3-2立體劃線返回表3-1常用劃線工具及應用返回下一頁表3-1常用劃線工具及應用返回上一頁下一頁表3-1常用劃線工具及應用返回上一頁圖3-3以兩條互相垂直的平面或直線作為基準返回圖3-4以兩條互相垂直的中心線作為基準返回圖3-5以一個平面和一條中心線作為基準返回圖3-6軸承架毛坯返回圖3-7圓環劃線的借科返回圖3一8軸承架毛坯件借科劃線返回圖3-9分度頭外形圖返回圖3一10分度叉返回圖3-11鏨子種類返回圖3一12起鏨子方法返回圖3-13鏨窄平面返回圖3-14鏨窄平面返回圖3-15平面鏨油槽返回圖3-16曲面鏨油槽返回圖3一17切斷板料返回圖3-18切割一定形狀的板料返回圖3-19鋸削的應用返回圖3-20鋸弓的形式返回圖3-22鋸路返回圖3-23銼刀外形圖返回表3-2銼刀的粗細規格返回表3-3銼齒粗細的選擇返回圖3一24鉗工銼斷面形狀返回圖3-25麻花鉆返回表3-4莫氏錐柄的大端

直徑及鉆頭直徑返回圖3-26麻花鉆切削部分的構成返回圖3-27標準群鉆返回圖3-28薄板群鉆返回圖3-29硬質合金鉆頭返回表3-5鉆孔用切削液返回表3-6(a)鉆鋼材時的切削用量表返回下一頁表3-6(b)鉆鑄鐵時的切削用量表返回上一頁圖3-30擴孔鉆返回圖3-31鍃鉆返回圖3-32鉸刀返回表3-7鉸刀的種類返回表3-8鉸削余量返回表3-9機鉸時的切削速度和進給量返回表3-10鉸孔時的切削液返回圖3-33鉆階梯孔返回圖3-34手用絲錐返回圖3一35成套絲錐切削量的分配返回圖3-36普通鉸杠返回表3-11可調式鉸杠適用范圍返回圖3-37丁字形鉸杠返回圖3-38板牙返回圖3-39板牙架返回圖3-40木錘矯正板料返回圖3-41用抽條彎板料返回圖3-42軸類零件矯正返回圖3-43用扭轉法矯直條料返回圖3-44矯直條料返回圖3-45用伸長法矯直條料返回圖3-46在鐵砧上矯直角鋼翹曲返回圖3-47在鐵砧上矯直角鋼翹曲返回圖3-48用錘擊法矯直棒料返回圖3-49矯直軸類零件返回圖3-50用伸長法矯直細長線料返回圖3-51中凸板料的矯平方法返回圖3-52四周波浪形板料的矯平方法返回圖3-53薄板料的矯平方法返回圖3-54用抽條抽平彎板料返回圖3-55多角形工件變形返回圖3-56鋼板彎形關后的情況返回表3-12中性層位置系數Xo返回圖3-58彎多角形工作順序返回圖3一59彎圓錐形工作順序返回圖3一60變管夾具返回表3-13鉚釘的種類及應用返回圖3一61鉚接工具返回圖3-62鉚接形式返回表3一14鉚釘直徑及通孔直徑返回表3-15刮削余量返回下一頁表3-15刮削余量返回上一頁表3-16平面刮削方法及目的返回圖3-63內曲面顯點的標準工具返回圖3-64標準平板返回圖3-65平尺和角度平尺返回圖3-66平面刮刀返回圖3-67平面刮刀刀頭的形狀和角度返回圖3-68曲面刮刀返回圖3-71用方框檢查研點返回表3-17各種平面接觸精度研點數返回表3-18滑動軸承的接觸點數返回表3-19(a)研磨平面余量/mm返回下一頁表3-19(b)研磨外圓余量/mm返回下一頁上一頁表3-19(c)研磨外圓余量/mm返回上一頁表3-20常用磨料返回圖3-72研磨運動軌跡返回圖3-73導造應用直線研磨返回圖3-74弓形夾應用的直線研磨返回圖3-75研套返回圖3-76研磨外圓柱面返回圖3-77研棒形式返回圖3-78圓錐面研棒返回模塊四裝配基本知識項目1裝配工藝概述項目2裝配時的連接和配合項目3裝配前的準備工作項目4裝配方法和裝配尺寸鏈項目1裝配工藝概述

一、裝配工藝過程產品的裝配工藝過程包括以下四個部分:1.裝配前的準備工作

.研究和熟悉產品裝配圖、工藝文件和技術要求，了解產品的結構、功能、各主要零件的作用以及相互之間的連接關系，并對與裝配零部件相配套的品種及其數量進行檢查。

.確定裝配方法和順序，準備所需要的工具。

.對裝配的零件進行清理和清洗，去除零件上的毛刺、鐵誘、切屑、油污及其他臟物，以獲得所需的清潔度。

.檢查零件加工質量，對某些零件進行必要的平衡試驗、滲漏試驗和氣密性試驗等。下一頁返回項目1裝配工藝概述2.裝配工作結構復雜的產品，其裝配工作通常分為部件裝配和總裝配。

3.調整、精度檢驗和試車

.調整調節零件或機構的相互位置、配合間隙、結合面松緊程度等，目的是使機構或機器工作協調，如軸承間隙、鑲條位置、蝸輪軸向位置的調整等。

.精度檢驗指幾何精度檢驗和工作精度檢驗等。幾何精度通常是指形位精度，如車床總裝后要檢驗主軸中心線和床身導軌的平行度、中拖板導軌和主軸中心線的垂直度以及前后兩頂尖的等高程度。工作精度一般指切削試驗，如車床進行車外圓或車端面試驗。上一頁下一頁返回項目1裝配工藝概述.試車試驗機構或機器運轉的靈活性、密封性、振動、工作溫度、噪聲、轉速、功率等性能參數是否符合要求。

4.噴漆、涂油、裝箱噴漆是為了防止不加工面的銹蝕和使機器外表美觀;涂油是使工作表面及零件已加工表面不生銹;裝箱是為了便于運輸。它們也都需結合裝配工序進行。上一頁下一頁返回項目1裝配工藝概述

二、裝配工藝規程

1.裝配工藝規程及作用裝配工藝規程是規定裝配全部部件和整個產品的工藝過程，以及所使用的設備和工夾量具等的技術文件。一般來說，工藝規程是生產實踐和科學實驗的總結，是符合“優質、高效、低耗”的原則，是提高產品質量和勞動生產率的有效措施，也是組織生產的重要依據。

上一頁下一頁返回項目1裝配工藝概述2.裝配工藝規程的制定

(1)對產品進行分析認真研究產品裝配圖、裝配技術要求及相關資料，了解產品的結構特點和工作性能，根據企業的生產設備、規模等具體情況決定裝配的組織形式和保證裝配精度的裝配方法。

(2)對產品進行分解劃分裝配單元，確定裝配順序。通過對產品進行工藝性分析，將產品分解成若干可獨立裝配的組件和分組件，即裝配單元。確定產品和各裝配單元裝配順序時，應首先確定裝配基準件。部件裝配應從基準零件開始，總裝配應從基準部件開始，然后根據裝配結構的具體情況，按照先下后上，先內后外，先難后易，先精密后一般，先重大后輕小的規律去確定其他零件或裝配單元的裝配順序。

上一頁下一頁返回項目1裝配工藝概述(3)繪制裝配單元系統圖表示產品裝配單元的劃分及其裝配順序的示意圖稱為裝配單元系統圖。當產品結構較復雜時，為了使裝配系統圖不過分復雜，可分別繪制產品總裝及各級部裝的裝配單元系統圖。如圖4-1所示為某錐齒輪軸組件的裝配圖，經分解其裝配順序可按圖4-2所示