危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風

險評估報告

老舊裝置安全風險評估報告

2022年3月24日

目錄

3主要原輔材料、產品（包括副產品、中間產品）情

況.…6

一企業概況

1企業概況

公司成立于2006年10月，注冊資本28000萬元，經

營范圍：

一般項目：化工產品銷售（不含許可類化工產品）；

石油制品銷

售（不含危險化學品）；普通貨物倉儲服務（不含危

險化學品等

需許可審批的項目）（除依法須經批準的項目外，憑

營業執照依

法自主開展經營活動）許可項目：危險化學品生產；

黃金及其制

品進出口。

公司現有裝置情況：300萬噸/年原料油預處理裝置、

80萬

噸/年延遲焦化裝置、40萬噸/年汽油選擇性加氫裝置

及輕汽油醴

化裝置、80萬噸/年柴油加氫改質裝置、15000Nm3/h

制氫裝置、

15000Nm3/h制氫裝置改造項目（即甲醇制氫裝置）、60

萬噸/年

重油提取裝置、20萬噸/年氣體分離裝置及4萬噸/年

MTBE裝置、

30噸/小時酸性水汽提及1.5萬噸/年硫磺回收裝置、

低壓瓦斯回

收裝置、12萬噸/年硫酸裝置、干氣回收氫氣裝置及配

套輔助設

施（包括污水處理場、火炬系統、儲存裝卸設施、公輔

工程等）o

公司于2020年8月27日取得換發的《安全生產許可

證》，

許可范圍：氨溶液［含氨＞10%］@6萬噸/年）、硫酸

（10.0032萬噸

/年）、液化石油氣（9.85萬噸/年）、石腦油（28.89萬

噸/年）、甲基叔

丁基醒（4萬噸/年）、丙烯（7萬噸/年）、硫磺（1.5萬噸

/年）、汽油（39.5

萬噸/年）、柴油［閉杯閃點W60℃］（85.82萬噸/年）、

丙烷（0.903萬噸

/年）；中間產品：干氣、氫、酸性氣、硫化氫，有效

期2020年2

月27日至2023年2月26日。

1

公司已取得《危險化學品登記證》，登記品種有原料:

甲醇、

石油原油、乙醇［無水］;中間產品：氫、干氣、酸性

氣、硫化氫、

柴油［閉杯閃點W60℃］、汽油、混合碳四；產品：汽

油、液化石油

氣、丙烯、柴油［閉杯閃點W60℃］、石腦油、甲基叔

丁基酸、硫磺、

丙烷、硫酸、氨溶液［含氨＞10%］、乙醇汽油；證書編

號：370512125,

有效期2021年3月27日至2024年3月26日。

公司已于2019年7月1日取得安全生產標準化二級企

業證

書（危險化學品），證書編號：魯AQBWH℃201900038,

有效期至

2022年7月。

公司現有員工996人，設有安全總監，全面負責公司

安全監

管工作，并設有安全管理機構：安全科，配備21名專

職安全管

理人員（其中8人為注冊安全工程師）。主要負責人及

安全管理人

員均已參加培訓并經安全生產知識和管理能力考核合

格。

300萬噸/年原料油預處理裝置以原油為原料，經電脫

鹽、常

壓蒸儲、減壓蒸儲等工序生產干氣、直儲汽油、柴油

［閉杯閃點

W60℃］、蠟油、渣油。

80萬噸/年延遲焦化裝置（延遲焦化單元、干氣脫硫單

元、溶

劑再生單元）以渣油為原料，經焦化、吸收穩定、除焦、

脫硫等

工段生產干氣、液化石油氣、焦化汽油（石腦油）、焦

化柴油［閉杯

閃點W60℃］、焦化蠟油、石油焦等。

80萬噸/年柴油加氫改質裝置單元以柴油為原料，經加

氫反

應、分僧等工序生產穩定汽油、精制柴油[閉杯閃點

W60℃],同時

副產一定的酸性水、酸性氣。

15000Nm3/h制氫裝置以干氣為原料經氣體壓縮、烯煌

飽和

2

脫硫、轉化、PSA等工序生產氫氣，副產物為解吸氣

（作為轉化

爐燃料）；15000Nm3/h制氫裝置改造項目以甲醇及脫

鹽水為主

要原料，采用蒸汽轉化工藝生產裂解氣，管道輸送至

原15000Nm

3/h制氫裝置PSA單元提純生產氫氣。

40萬噸/年汽油選擇性加氫裝置及輕汽油醴化裝置包括

40

萬噸/年汽油選擇性加氫裝置、10萬噸/年輕汽油醛化

裝置，其中

40萬噸/年汽油選擇性加氫裝置單元以汽油為原料，經

預加氫及

預分儲部分、加氫脫硫、穩定等工序生產精制重汽油、

輕汽油、

不凝氣等；10萬噸/年輕汽油醴化裝置單元以輕汽油和

甲醇為原

料，經酸化反應生產酸化汽油。

60萬噸/年重油催化裝置以重油（蠟油、渣油）為原料，

經反

應-再生、分儲、吸收穩定、煙氣能量回收系統、產汽

部分、產

品精制等工段生產汽油、柴油［閉杯閃點W60℃］、干

氣、液化石油

氣、油漿等。

20萬噸/年氣體分離裝置以液化石油氣為原料經脫丙烷、

脫

乙烷、丙烯精儲等工序生產混合04儲分、丙烯、丙烷;

4萬噸/

年MTBE裝置以混合C4儲分和甲醇為原料經原料預處

理、反應

及產品分離和甲醇回收等工段生產MTBEo

1.5萬噸/年硫磺回收裝置及配套酸性水汽提裝置包括

酸性

水汽提裝置、硫磺回收裝置，酸性水汽提裝置以酸性

水為原料，

采用單塔加壓側線抽提工藝生產酸性氣、氨水（含氨〉

10%）；硫

磺回收裝置以酸性氣為原料，經制硫、尾氣處理等工

段生產液體

硫磺。

12萬噸/年硫酸裝置包括氣體液化氣脫硫、溶劑再生、

酸性

3

氣制酸單元，生產中間產品酸性氣（主要成分為H2S）,

產品為98%

硫酸。

根據《危險化學品目錄》（2015年版）和《國家安全監

管總局

辦公廳關于印發危險化學品目錄（2015版）實施指南（試

行）的通知》

（安監總廳管三[2015]80號）規定，產品及中間產品液

化石油氣、

汽油、柴油［閉杯閃點W60℃］、干氣（主要成分為甲

烷）、硫磺、石

腦油、氫氣、丙烯、丙烷、MTBE、氮水（含氨＞10%）、

酸性氣（主

要成分為硫化氫）、98%硫酸屬于危險化學品，該企業

涉及的生

產裝置為危險化學品生產項目。

2廠區內各裝置建設及投產情況

表1.17各項目建設情況一覽表

序號裝置安全條件批復

安全設施設計

批復

投產時間備注

包含60萬噸/年

重油提取裝置、

20萬噸/年氣體分

離及4萬噸/年

MTBE裝置、30t/h

酸性水汽提及

15000t/a硫磺回

收裝置等

1

60萬噸/年重

油提取項目

東安監函字

[2007J43號

東危化項目審

字[2010]403

號

2010年10月

29日

2

300萬噸/年原

料預處理裝置

項目

80萬噸/年延

遲焦化裝置

15000立方/小

時制氫裝置

80萬噸/年加

氫改質裝置

40萬噸/年汽

3

4

5

6

東危化項目審

字[2011]232

號

東危化項目審

字[2011]248

號

東危化項目審

字[2011]249

號

東危化項目審

字[2011]250

號

魯安監危化項

東危化項目審

2012年6月30

字[2011]433

a

號

東危化項目審

2013年7月17

字[2012]418

a

弓

東危化項目審

2013年7月17

[2012]422

0

號

魯安監危化項2016年安全條件審查階

4

序號裝置

油選擇性加氫

裝置及輕汽油

醛化裝置

安全條件批復

目審字

[2014]165號

安全設施設計

批復

目審字

[2015]39號

投產時間備注

段為160萬噸/年

汽柴油改質項

目，包含40萬噸

/年汽油選擇性加

氫裝置及輕汽油

酸化裝置

7

8

9

10

15000Nm3/h

制氫裝置改造

項目

300萬噸/年原

料油預處理裝

置節能改造項

目

80萬噸/年延

遲焦化裝置技

術改造項目

油品質量升級

及配套工程項

目

干氣回收氫氣

項目

東危化項目安

條審字

[2016]239號

東危化項目安

條審字

[2017]216號

東危化項目安

條審字

[2017]209號

魯安監危化項

目審字

[2017]36號

魯黃農高管安

危化項目安條

審字[2020]3

號

東危化項目安

設審字

[2017]401號

東危化項目安

設審字

[2017J423號

東危化項目安

設審字

[2017]418號

東危化項目安

設審字

[2018J407v

魯黃農高管安

危化項目安設

審字[2020]5

號

2017年

2018年

2018年

2018年

112021年

根據《危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風險評

估指南》

本企業涉及老舊裝置評估范圍包括：60萬噸/年重油提

取裝置、

氣分-MTBE裝置（20萬噸/年氣體分離及4萬噸/年

MTBE裝置）、

酸性水汽提及硫磺回收裝置（30t/h酸性水汽提及

15000t/a硫磺

回收裝置）、300萬噸/年原料預處理裝置項目、80萬

噸/年延遲焦

化裝置、加制氫聯合裝置（80萬噸/年柴油加氫改質裝

置、40萬

噸/年汽油選擇性加氫裝置及輕汽油酸化裝置及15000

立方/小時

制氫裝置）。

二老舊裝置辨識

5

1危險化學品重大危險源情況

根據《危險化學品重大危險源辨識》(GB18218-2018),

我公

司構成重大危險源的裝置有：60萬噸/年重油提取裝置

單元、20

萬噸/年氣體分離裝置單元、低壓瓦斯回收裝置單元、

80萬噸/

年延遲焦化裝置單元。

2重點監管的危險化工工藝

根據《重點監管危險化工工藝目錄》（2013完整版）的

規定，

我公司涉及的重點監管的危險化工工藝有：裂解（裂

化）工藝（60

萬噸/年重油提取裝置）、氧化工藝（1.5萬噸/年硫磺

回收裝置）、

加氫工藝（80萬噸/年加氫改質裝置、40萬噸/年汽油

選擇性加氫

裝置）。

3主要原輔材料、產品（包括副產品、中間產品）情況

原輔材料、產品情況：

各裝置原材料使用及產品產生情況見表3-1o

表37主要原輔材料使用及產品產生情況

數量(t/a)備注

狀態用途

60萬噸/年重油提取裝置

原料蠟油來自預處理裝置及延遲焦化裝

原料催化料液60

置、儲罐儲存、廠內管輸

催化劑固433.2外購、袋裝、廠外汽運

助燃劑固1.73外購、桶裝、廠外汽運

金屬鈍

液36外購、桶裝、廠外汽運

化劑輔料

阻垢劑液60外購、桶裝、廠外汽運

脫硫劑液12.5外購、一次性投入、無儲存、廠外汽運

30%堿液液300外購、儲罐、廠外汽運

液化石管輸至球罐儲存、廠內管輸、作為氣分

氣/液7.54

油氣裝置原料

產品

內浮頂儲罐儲存、鋼制儲罐、廠內管輸、

汽油液29.13

作為選擇性汽油加氫裝置原料

名稱

6

備注

用途

內浮頂儲罐儲存、鋼制儲罐、廠內管輸、

柴油液13.64作為產品外售或作為云祥化工加氫裂化

裝置原料

管輸至干氣管網、作為燃料或干氣制氫

干氣氣2.42

裝置原料、廠內管輸副產

品管輸至固定頂罐作為產品銷售、槽車運

油漿液2.52

輸

20萬噸/年氣體分離裝置及4萬噸/年MTBE裝置

部分來自80萬噸/年延遲焦化裝置、60

液化石

氣/液20萬噸/年重油提取裝置、部分外購、球罐

油氣

儲存、廠內管輸原料

外購、廠外槽車運輸、內浮頂罐儲存、

甲醇液2

廠內管輸、原料

管輸至球罐作為產品銷售、廠內管輸、

丙烯液7

廠外罐車運輸

管輸至球罐作為產品銷售、廠內管輸、

丙烷液0.903

廠外罐車運輸

產品

管輸至內浮頂罐作為產品銷售、廠內管

MTBE液4

輸、廠外罐車運輸

管輸至球罐作為產品銷售、廠內管輸、

醒后C4液9.85

廠外罐車運輸

300萬噸/年原料油預處理裝置

原油（輕外購、外浮頂或內浮頂儲罐儲存、廠外

原料液態300

質）汽運/廠內管輸

內浮頂儲罐儲存、廠外汽運/廠內管輸、

石腦油液17.05作為產品外售或作為云祥化工重整裝置

原料

內浮頂儲罐儲存、廠內管輸、作為80萬

柴油液84.03

噸/年柴油加氫改質裝置原料產品

固定頂儲罐儲存、廠內管輸、作為60萬

蠟油液109.8

噸/年重油提取裝置原料

固定頂儲罐儲存、廠內管輸、作為80萬

渣油液87.65

噸/年延遲焦化裝置作為原料

副產

不凝氣氣0.57去低壓瓦斯管網、廠內管輸

口口口

30噸/小時酸性水汽提裝置

原料酸性水液24來自各裝置產生的酸性水、廠內管輸

廠內管輸、至硫磺回收裝置或硫酸裝置

酸性氣氣0.75

作為原料

產品

氨水(含

液0.6裝置內儲罐儲存、作為產品外售

氨〉

名稱數量(t/a)

物料

狀態

7

名稱

物料

狀態

數量(t/a)

備注

用途

10%)

1.5萬噸/年硫磺回收裝置

原料酸性氣氣3.87672

1.5

3.87672

10.0032

來自廠區酸性水汽提裝置及各裝置溶劑

再生單元、廠內管輸

液硫池儲存、作為產品外售

來自溶劑再生單元、酸性水汽提裝置等、

廠內管輸

去產品罐、儲罐儲存、廠內管輸、廠外

汽運

產品硫磺液

12萬噸/年硫酸裝置

原輔混合酸

氣

料性氣

產品98%硫酸液

4危險化學品辨識與分布情況

300萬噸/年原料油預處理裝置涉及的物質：原油、汽

油、柴

油［閉杯閃點W60°C］、蠟油、渣油、不凝氣、硫化氫;

60萬噸/年重油提取裝置涉及的物質：蠟油、液化石油

氣、

汽油、柴油［閉杯閃點W60℃］、干氣、油漿、30%液堿;

20萬噸/年氣體分離及4萬噸/年MTBE裝置涉及的物質:

液

化石油氣、甲醇、丙烯、丙烷、MTBE、醒后04；

30噸/小時酸性水汽提及1.5萬噸/年硫磺回收裝置涉

及的物

質：酸性水、酸性氣、硫磺、氨水［含氨＞10%］,生產

過程中中

間產物氨、二氧化硫;

根據《危險化學品目錄》（2015年版）和《國家安全監

管總局

辦公廳關于印發危險化學品目錄（2015版）實施指南（試

行）的通知》

規定，生產及儲存過程涉及的原油、汽油（包含C6+重

整油、C9+

芳煌）、柴油［閉杯閃點W60℃］、干氣（主要成分甲烷,

包含不凝氣、

解吸氣、干氣、燃料氣、含硫低分氣、凈化低分氣、

瓦斯）、甲

醇、氨氣、DMDSv硫化氫（包含酸性氣）、液化石油氣

（包含醒后

C4）、二甲苯異構體混合物（混合二甲苯）、丙烯、丙烷、

MTBE、

8

石腦油（包含輕石腦油、重石腦油、異構化油、拔頭油、

輕污油、

加氫石腦油、抽余油等）、液堿（30%）、戊烷（C5儲分）、

苯、甲苯、

烷基化油（主要成分為異辛烷）、雙氧水（27.5%）、氨水

（含氨>10%）、

氨、98%硫酸、鹽酸、硫磺、次氯酸鈉溶液［含有效氯

>5%］屬于

危險化學品，不涉及劇毒化學品。

根據《石油化工企業設計防火標準（2018年版）》

(GB50160-2008),液化石油氣、丙烯、丙烷、醴后C4

的火災危

險性為甲A類；不凝氣、氫氣、干氣、酸性氣、解吸

氣、燃料

氣、瓦斯的火災危險性為甲類；原油、汽油、甲醇、

DMDSv二

甲苯、MTBEv石腦油、C5t留分、C6+重整油、苯、甲苯、

二甲

苯異構體混合物、C9+芳煌、異構化油、輕污油、抽余

油、烷基

化油的火災危險性為甲B類；柴油的火災危險性為乙B

類;硫

磺的火災危險性為丙類；蠟油、渣油、催化料、油漿、

MDEA

的火災危險性為丙B類。

根據《建筑設計防火規范(2018年版)》(GB50016-

2014),雙

氧水(27.5%)的火災危險性為甲類；氨的火災危險性為

乙類；酸

性水、氨水［含氨＞10%］、液堿(30%)、98%硫酸、鹽酸、

次氯酸

鈉溶液［含有效氯＞5%］的火災危險性為戊類；石油焦

的火災危險

性為丙類。

根據《高毒物品目錄》，涉及的硫化氫、苯、氨屬于

高毒物

品。

根據《各類監控化學品名錄》，本項目涉及的MDEA屬

于第

三類監控化學品。

根據《重點監管的危險化學品名錄》（2013年完整版）,

原油、

9

汽油、甲醇、氫氣、干氣（主要成分甲烷）、硫化氫、

液化石油氣

（包括醒后C4）、丙烯、MTBE、石腦油、苯、甲苯、氨

列入重點

監管的危險化學品名單。

根據《中國嚴格限制的有毒化學品名錄（2020年）》，

不涉及

中國嚴格限制的有毒化學品。

根據《特別管控危險化學品目錄（第一版）》（應急管理

部、工

業和信息化部、公安部、交通運輸部公告2020年第3

號），涉及

的汽油、甲醇、液化石油氣、氨屬于特別管控危險化

學品。

主要危險化學品分布情況見表4-1o

表47主要危險化學品分布情況

序號

1

裝置單元涉及的主要物質及火災危險類別

單元火災

危險性

甲

火災危

險性

甲

原油（甲B）、直儲汽油（甲B）、常壓柴

原料油預處理裝置油（甲B）、蠟油（乙B）、渣油（乙B）、不

凝氣（甲）

催化料（丙B）、油漿（丙B）、汽油（甲B）、

重油提取裝置柴油（甲B）、液化石油氣（甲A）、干氣

（甲）

液化石油氣（甲A）、丙烯（甲A）、丙烷

氣體分離裝置

（甲）、不凝氣（甲）

甲醇（甲B）、混合碳四（甲）、MTBE（甲

MTBE裝置

B）、醛后碳四（甲）

酸性水汽提及硫磺酸性水（戊）、酸性氣（甲）、貧胺液（乙

回收裝置B）、硫磺（丙）

2

3

4

5

甲

甲

甲

甲

甲

甲

甲

甲

5超年限壓力容器、壓力管道

對所有生產裝置進行設備安全專項排查，建立了《老

舊裝置

壓力容器調查表》、《老舊裝置壓力管道調查表》，

詳見附件一。

存超年限的壓力容器、壓力管道詳見表2.5T.

2.5-1超年限壓力容器、壓力管道明細表

序號設備名稱所屬裝置介質

設計使用

年限

投用時間

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

電脫鹽罐

電脫鹽罐

高壓瓦斯罐

常頂瓦斯罐

減頂瓦斯罐

凈化風罐

蒸汽分水器

常頂油氣水冷器

常頂油氣水冷器

電脫鹽排水-注水

換熱器

電脫鹽排水-注水

換熱器

濃縮油罐

60萬噸/年重

油提取裝置

原料油預處

理裝置

原油、水

原油、水

瓦斯、凝縮油

常頂瓦斯

減頂瓦斯

凈化風

水蒸氣

常頂油氣、循環水

常頂油氣、循環水

注水、排水

注水、排水

油氣、濃縮油

10年

10年

10年

10年

10年

■年

10年

10年

10年

8年

8年

7年

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.2

2012.8.3

2015.7.1

6辨識結論

根據以上辨識情況，我公司屬于老舊裝置的是：60萬

噸/

年重油提取裝置、300萬噸/年原料油預處理裝置。

三老舊裝置分類

根據《危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風險評

估指

南》，老舊裝置分類：

按照物料危險性、危險化學品的存量等因素，分為以

下三類

老舊裝置：

I類老舊裝置：涉及劇毒氣體、爆炸品，且劇毒氣體

或爆炸

品構成重大危險源的老舊裝置。

II類老舊裝置：火災危險性為甲類的重大危險源裝置;

涉及

高毒氣體或液體的重大危險源裝置（高毒氣體或液體

含量超過

11

重大危險源臨界量，或高毒氣體濃度大于立即威脅生

命和健康

濃度IDLH）o

川類老舊裝置：除I、II類以外的其他老舊裝置。

通過辨識，我公司老舊裝置分類情況詳見表37：

表37老舊裝置辨識分類表

裝置名稱

300萬噸/年原

料預處理裝置

60萬噸/年重油

提取裝置

是否涉是否涉及重是否涉是否涉

及重大點監管的危及毒性及爆炸

危險源險化工工藝氣體品

否

是

否

是

是

是

否

否

是否有超

年限壓力

容器、壓

力管道

是

是

火災危

險性

甲類

甲類

老舊裝

置分類

II類老

舊裝置

n類老

舊裝置

四老舊裝置安全風險評估

1老舊裝置事故后果等級判斷

1.1地理位置及外部防護距離

公司位于山東省，公司已取得國有土地使用證。

根據《山東省人民政府辦公廳關于公布第二批化工重

點監控

點名單的通知》（魯政辦字[2019]207號），公司屬于山

東省人民政

府辦公廳公布的第二批化工重點監控點，符合國家和

山東省有關

的產業政策、行業規劃和布局。

廠區周邊環境如下：

廠區附近無風景區和文物古跡，對環境和生態無危害,

周邊

環境符合建廠條件。項目區內無架空電力、通訊線穿

過，地下無

輸油、輸氣管線穿過。

廠區周邊環境情況見表1.1-1。

由上表可知，公司廠內設施與廠外周邊設施間的防火

間距符

12

合《石油化工企業設計防火標準(2018年版)》

(GB50160-2008)v

《石油天然氣工程設計防火規范》(GB50183-2004)的

要求。

廠區涉及VCE爆炸危險源的裝置有60萬噸/年重油提

取裝

置、20萬噸/年氣體分離裝置、4萬噸/年MTBE裝置、

80萬噸/

年加氫改質裝置、80萬噸/年延遲焦化裝置、液化氣罐

區，與周

邊機械科技有限公司辦公樓、精細化工有限責任公司

辦公室等人

員集中場所的間距均大于200m,滿足《石油化工工廠

布置設計

規范》(GB50984-2014)要求第4.8.2條條文解釋中

200m的要求。

廠區涉及高毒氣體泄漏源的裝置有：60萬噸/年重油提

取裝

置、80萬噸/年延遲焦化裝置、80萬噸/年加氫改質裝

置、30噸/

小時酸性水汽提裝置及1.5萬噸/年硫磺回收裝置、

300萬噸/年原

料油預處理裝置、40萬噸/年汽油選擇性加氫裝置及輕

汽油醴化

裝置、12萬噸/年硫酸裝置，與周邊機械科技有限公司

辦公樓、

精細化工有限責任公司（辦公室、化驗室）、管道有限

公司控制室

等人員集中場所的間距均大于200m,滿足《石油化工

工廠布置

設計規范》（GB50984-2014）要求第4.8.2條條文解釋

中高毒氣體

泄漏源（未構成重大危險源）150m的相關要求。

廠外200m范圍內不涉及VCE爆炸危險源及高毒氣體泄

漏

源。

根據設計院出具的高架火炬數據表可知，1.58kW/m2防

護半

徑為200m,3.2kW/m2防護半徑為95m,距火炬筒體中

心95m

范圍內無工廠、公路、鐵路等設施，距火炬筒體中心

200m范圍

內無居民區、公共福利設施及村莊等，符合《石油化

工企業設計

防火標準(2018年版)》(GB50160-2008)第4.1.9A-2的

要求。

13

根據《危險化學品生產裝置和儲存設施風險基準》

(GB36894-2018)可知，廠區邊界500m范圍內不涉及高

敏感防護

目標、重要防護目標、一般防護目標中的一類防護目

標、一般防

護目標中的二類防護目標；涉及的一般防護目標中的

三類防護目

標為廠區北側沿街商鋪、東側機械科技有限公司、物

流有限公司。

1.2內部防護目標

廠區內建筑物場所有辦公樓、中心控制室、消防站、

原料預

處理外操室（含焦化、加制氫車間）、重油提取外操

室、化驗樓、

銷售樓，其中非抗爆建筑物有：辦公樓、化驗樓、銷

售樓、消防

站，人員數量統計見表1.2-1。

表1.27非抗爆建筑物人員統計表

場所

辦公樓

消防站

化驗樓

銷售樓

是否抗爆

否

否

否

否

人員數量（人X小時/天）

71*8=400

14*24=336

12*24=288

6*24+41*8=472

根據《危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風險評

估指南》

中定義的非抗爆建筑屋內人員集中場所為人員數量〉

300（人X

小時/天）的廠界內或化工園區界區內危險化學品企業

非抗爆的

辦公樓、中央控制室、外操室、消防站等，本企業老

舊裝置評估

內部防護目標包括：辦公樓、銷售樓、消防站。內部

防護目標防

護距離見表1.2-2。

表1.2-2內部防護目標防護距離

裝置設施

300萬噸/年原料預處理裝置

60萬噸/年重油提取裝置

方位

西北

北

北

西北

北

防護目標

辦公樓

銷售樓

消防站

辦公樓

銷售樓

距離m

396.4

471.2

635.2

248.4

337.5

14

北消防站483.0

根據《危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風險評

估指南》

中七類裝置事故后果分級表中裝置邊界到防護目標的

距離劃分

老舊裝置事故后果等級見下表1.2-3。

表1.2-3老舊裝置事故后果等級表

裝置名稱

60萬噸/年重油提取裝置

300萬噸/年原料預處理裝置

裝置事故后果等級

D

D

2老舊裝置事故可能性等級劃分

依據《危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風險評

估細

則》，從基本要求、設備安全、工藝過程安全、儀控

系統安全等

4個方面，對老舊裝置進行專項排查，得出每一座老舊

裝置的得

分。

依據《危險化學品生產使用企業老舊裝置安全風險評

估細則》

對每一座老舊裝置進行排查打分情況見附件。老舊裝

置事故安全

風險評估得分及事故可能性等級匯總見表2-1o

表2-1老舊裝置事故安全風險評估得分及事故可能性

等級

裝置名稱

60萬噸/年重油提取裝置

300萬噸/年原料預處理裝置

安全風險評估得分裝置事故可能性等級

9102

9152

3老舊裝置安全風險等級確定

根據老舊裝置的后果等級與可能性等級，按照風險矩

陣圖得

到老舊裝置的安全風險等級見表3To

發生的可能性等級：從不可能到頻繁發生

后果A

12345678

15

后果B

后果C

后果D

后果E

后果F

后果G

表37老舊裝置安全風險等級

裝置名稱

300萬噸/年原料預處理裝置

60萬噸/年重油提取裝置

裝置事故裝置事故可

后果等級能性等級

D2

D2

老舊裝置的安全

風險等級

藍色

藍色

五老舊裝置安全風險評估結果及管控要求

公司老舊裝置包括300萬噸/年原料預處理裝置、60萬

噸/

年重油提取裝置，老舊裝置風險評估結果為：較低安

全風險。在

后期生產過程中將繼續嚴格落實常態化管控措施，結

合檢維修計

劃整改隱患，確保安全風險可控。

16

附件一:

老舊裝置壓力容器調查表

老舊裝置壓力管道調查表

71

附件二：

60萬噸/年重油提取裝置安全風險評估表

總得分：910分

序號檢查方式檢查依據

基礎要求檢查

《產業結構調整指導目錄（2019年本）》

（國家發展改革委令第29號）；《淘

汰落后危險化學品安全生產技術工

藝設備目錄（第一批）》（應急廳

查設計文12020）38號）；《淘汰落后安全

不應使用國家明令淘汰的工藝。

件技術工藝、設備目錄（2016年）》

（安監總科技（2016）137號）；《淘

汰落后安全技術裝備目錄（2015年

第一批）》（安監總科技（2015）75

號）

對重大危險源場所按照《危險化學品生產《危險化學品生

產裝置和儲存設

裝置和儲存設施外部安全防護距離確定施外部安全防護距

離確定方法》

方法》（GB/T37243-2019）要求開展外部（GB/T37243-

2019）；《危險化學品

安全防護距離評估核算；外部安全防護距查報告生產裝置

和儲存設施風險基準》

離應滿足《危險化學品生產裝置和儲存設（GB36894-

2018）；《危險化學品重

施風險基準》（GB36894-2018）確定的個大危險源監督

管理暫行規定》（國家

人風險基準的要求。安全監管總局令第40號）

在役裝置應經過正規設計，未經過正規設查設計文《關于

開展提升危險化學品領域

計的在役化工裝置應進行安全設計診斷。件本質安全水平

專項行動的通知》

檢查內容檢查情況扣分1

不屬于國家明令淘汰

的工藝

2

外部安全防護距離符

合要求

3符合要求

18序號檢查內容檢查方式

4

老舊裝置的改、擴建設項目應嚴格履行建

設期的“三同時”要求。

有爆炸危險性化學品的生產裝置控制室、

交接班室不得布置在裝置區內；涉及甲乙

類火災危險性的生產裝置控制室、交接班

室布置在裝置區內的，應進行抗爆設計、

建設和加固。

部分精細化工裝置工藝應按有關規定開

展反應安全風險評估。

涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、過氧化

工藝的精細化工生產裝置應進行有關產

品生產工藝全流程的反應安全風險評估

和對相關原料、中間產品、產品及副產物

的熱穩定性測試及蒸偏、干燥、儲存等單

元操作的風險評估。

應為裝置制定操作規程并明確工藝控制

指標。嚴格執行工藝控制指標，不超控制

指標運行。

裝置的設計壓力、溫度、流量、額定負荷、

腐蝕余量，設備出廠資料，建設、檢驗記

檢查依據檢查情況

（安監總管三［2012）87號）

《建設項目安全設施"三同時''監督

管理辦法》（國家安全監管總局令第

查相關批嚴格履行了建設項目

36號）；《危險化學品建設項目安全

復、文件“三同時”的要求

監督管理辦法》（國家安全監管總局

令第45號）

查記錄、

查現場

《危險化學品安全專項整治三年行動控制室、外操室均符

實施方案》（安委［2020）3號）抗爆要求

《關于加強精細化工反應安全風險評

估工作的指導意見》（安監總管三不涉及

（2017）1號）

扣分5

6查報告

7查報告

《危險化學品安全專項整治三年行動

不涉及

實施方案》（安委［2020）3號）

8

查現場、

查操作規

程

查資料9

制定了操作規程并明

《關于加強化工過程安全管理的指導確了工藝控制指標，

意見》（安監總管三（2013）88號）嚴格按照工藝指標

制范圍運行

《化工企業工藝安全管理實施導則》設備設施等基礎資料

（AQ/T3034-2010）信息完善，現場與圖紙

19序號

10

11

12

13

檢查內容

錄等基礎信息完善，設備管道材質、制造

圖紙、流程圖與現場相符。

操作規程的內容應至少包括：開車、正常

操作、臨時操作、應急操作、正常停車和

緊急停車的操作步驟與安全要求；工藝參

數的正常控制范圍，偏離正常工況的后

果，防止和糾正偏離正常工況的方法及步

驟；操作過程的人身安全保障、職業健康

注意事項等。

每年要對操作規程的適應性和有效性進

行確認，至少每3年要對操作規程進行審

核修訂；當工藝技術、設備發生重大變更

時，要及時審核修訂操作規程。

應對涉及重點監管危險化學品、重點監管

危險化工工藝和危險化學品重大危險源

的生產裝置每3年運用HAZOP分析方法進

行一次安全風險辨識分析。

建立變更管理制度。變更完成后，要及時

更新相應的安全生產信息，建立變更管理

檔案。對重大工藝技術變更、重大設備設

施變更要經過嚴格的審批流程，并有正規

設計。重大工藝技術變更主要包括：生產

能力超過設計最大能力；可能導致危險產

生的原輔材料（包括助劑、添加劑、催化

劑等）變化；介質（包括成分比例的變化）

不滿足設計要求；工藝技術路線、流程發

檢查方式檢查依據

相符

檢查情況扣分

查現場、

查操作規

程

《關于加強化工過程安全管理的指導操作規程的內容齊全,

意見》（安監總管三（2013）88號）符合要求

查現場、

查操作規

程

每年按要求確認操作

《關于加強化工過程安全管理的指導規程的有效性和適應

意見》（安監總管三［2013）88號）性，每3年組織一

次操

作規程的評審修訂

2019年7月進行了

《關于加強化工過程安全管理的指導

HAZOP分析評價，有

意見》（安監總管三（2013）88號）

HAZOP分析報告

查報告

查資料

《關于加強化工過程安全管理的指導

意見》（安監總管三（2013）88號）；建立了變更管理

制度，

《關于開展提升危險化學品領域本質并嚴格按照制度要求

安全水平專項行動的通知》（安監總進行更新

管三（2012）87號）

2序號檢查內容檢查方式檢查依據

生調整變化；工藝控制參數超出設計范

圍；儀表控制系統（包括安全報警和聯鎖

整定值的改變）超出設計范圍，水、電、

汽、風等公用工程方面的改變可能導致重

大風險等。重大設備變更主要包括：設備

設施的改造、非同類型替換（包括型號、

材質、安全設施的變更）、布局改變，備

件、材料的改變，監控、測量儀表的變更，

控制計算機及軟件的變更。

設備與管道安全檢查

1.禁止使用國家明令淘汰、禁止使用的危

及生產安全的設備；2.主要工藝設備的設《安全生產法》；

《固定式壓力容器

備完整性應滿足安全生產要求；3.壓力容查現場、查安全

技術監察規程》(TSG21-2016)；

器安全狀況等級、危險介質壓力管道安全資料《壓力管道

安全技術監察規程-工業

狀況等級或設備安全狀態要滿足安全生管道》

(TSGDOOO1-2009)

產要求。

檢查情況扣分1

2

3

未使用國家明令淘汰、

禁止使用的危及生產安

全的設備；設備完整性、

壓力容器安全狀況等

級、壓力管道安全狀況

等級或設備安全狀態滿

足安全生產要求。

裝置壓力容器設計文件應完整，包括計算裝置壓力容器設

計文件

書、圖紙、制造檢驗技術要求等。2009《固定式壓力容器

安全技術監察規應完整齊全；2009年8

年8月31日以后有改造與重大維修的老查資料程》

(TSG21-2016；《壓力容器》月31日以來無改造與

舊壓力容器中的ni類壓力容器應有風險(GB/T150.1-

2011)重大維修的老舊壓力容

評估報告(設計階段)。器。

壓力容器使用單位應當按照《特種設備使已按要求對壓力

容器落

查相關制

用管理規則》的有關要求，對壓力容器進《固定式壓力容

器安全技術監察規實安全管理，設置了安

度、文件、

行使用安全管理，設置安全管理機構，應程》(TSG21-

2016)全管理機構，全部按照

證件

當按照規定向所在地負責特種設備使用規定辦理了特種設

備使

21序號檢查內容

登記的部門申請辦理特種設備使用登記

證。

檢查方式檢查依據檢查情況

用登記證。

扣分4

5

6

7

對壓力容器開展了定期

使用單位應對壓力容器開展定期自行檢自查，包括月度檢

查、

查，包括月度檢查、年度檢查。每月對所年度檢查。每月

對所使

使用的壓力容器至少進行1次月度檢查并用的壓力容器進

行1次

記錄，當年度檢查與月度檢查時間重合月度檢查并做好了

檢查

查記錄、報《固定式壓力容器安全技術監察規

時，可不再進行月度檢查。每年對所使用記錄。每年對所

使用的

告程》(TSG21-2016)

的壓力容器至少進行1次年度檢查，并出壓力容器進行1

次年度

具檢查報告，進行壓力容器使用安全狀況檢查，有檢查報

告，進

分析，并對年度檢查中發現的隱患及時消行了壓力容器使

用安全

除。狀況分析，對檢查中發

現的隱患及時消除。

容器定期檢驗有效期屆

使用單位應在容器定期檢驗有效期屆滿滿前由特種設備檢

驗機

查臺賬、報《固定式壓力容器安全技術監察規

前由特種設備檢驗機構進行再次檢測，評構進行了再次檢

測,評

告程》(TSG21-2016)

定安全狀況等級并出具定期檢驗報告。定安全狀況等級并

出具

了定期檢驗報告。

金屬壓力容器的安全狀況等級為4級的，

監控使用，其檢驗周期由檢驗機構確定，

查檢驗報告

累計監控使用時間不得超過3年，在監控《固定式壓力容

器安全技術監察規金屬壓力容器的安全狀

及使用、處

使用期間，使用單位應當采取有效的監控程》(TSG21-

2016)況等級無4、5級

理記錄

措施。安全狀況等級為5級的，應當對缺

陷進行處理，否則不得繼續使用。

非金屬壓力容器的安全狀況等級為3級查檢驗報告《固定

式壓力容器安全技術監察規

無非金屬壓力容器。

的，應當監控使用，累計監控使用時間不和使用記錄程》

(TSG21-2016)

22序號

8

9

10

11

檢查內容檢查方式檢查依據檢查情況

得超過1年；安全狀況等級為4級的，不

得繼續在當前介質下使用；如果用于其他

適合的腐蝕性介質時，應當監控使用，其

檢驗周期由檢驗機構確定，但是累計監控

使用時間不得超過1年；安全狀況等級為

5級的，應當對缺陷進行處理，否則不得

繼續使用。

安全附件應定期校驗或檢查，儀表應定期《固定式壓力容

器安全技術監察規

安全附件進行了定期校

檢查和檢定校準。壓力容器安全附件的定查報告及記程》

(TSG21-2016)；《常壓立式圓

驗，儀表進行了定期檢

期檢驗、延期檢驗按照相關壓力容器安全錄筒形鋼制焊接

儲罐維護檢修規程》

查和檢定校準；

性技術規范進行。(SHS01012-2004)

達到設計使用年限的壓力容器(未規定設壓力容器未達到

設計使

計使用年限，但是使用超過20年的壓力用年限。

容器視為達到設計使用年限)，如果要繼

續使用，使用單位應當委托有檢驗資質的查報告及文《固

定式壓力容器安全技術監察規

特種設備檢驗機構參照定期檢驗的有關件程》(TSG21-

2016)

規定對其進行檢驗，必要時進行安全評估

(合于使用評價)，經過使用單位主要負

責人批準后方可繼續使用。

重新啟用停用壓力容器

重新啟用停用壓力容器時，使用單位應當時，進行了自行

檢查，

進行自行檢查，到使用登記機關辦理啟用查記錄或報《特

種設備使用管理規則》到使用登記機關辦理啟

手續；超過定期檢驗有效期的，應當按照告、證件

(TSG08-2017)用手續；超過定期檢驗

定期檢驗的有關要求進行檢驗。有效期的，已進行了定

期檢驗。

壓力管道應辦理使用登記，超設計年限壓查記錄《特種設

備使用管理規則》壓力管道辦理了使用登

扣分

23序號

12

13

14

15

檢查內容

力管道使用單位應按照安全技術規范和

相關產品標準要求，經檢驗或安全評估合

格，由使用單位安全管理負責人批準后，

方可繼續使用。

在用管道在線檢驗每年至少1次（也稱為

年度檢查）。可自行檢測，以外觀檢查和

安全保護裝置檢查為主，必要時進行壁厚

測定和電阻值測量。檢測完成后應出具在

線檢驗報告，做出檢驗結論。

應按一定的檢驗周期在管道停車期間進

行的較為全面的檢驗。全面檢驗(即定期

檢驗)到期時，由使用單位向檢驗機構申

報全面檢驗。全面檢驗以宏觀檢驗、壁厚

測定和安全附件的檢驗為主，必要時應當

增加表面缺陷檢測、埋藏缺陷檢測、材質

分析、耐壓強度校核、應力分析、耐壓試

驗和泄漏試驗等項目。檢驗工作完成后出

具全面檢驗報告。

全面檢驗所發現的管道超標缺陷，使用單

位應當制定修復方案。修復后，檢驗機構

應當對修復部位進行檢查確認；對不易修

復的嚴重缺陷，也可以采用安全評定的方

法，確認缺陷是否影響管道安全運行到下

一個全面檢驗周期。

壓力管道的安全狀況等級為3級的，一般

不超過3年檢驗一次，在使用期間內，使

檢查方式檢查依據檢查情況

(TSG08-2017)；《壓力管道安全技記，無超設計年限

的壓

術監察規程一工業管道》力管道。

(TSGDOOO1-2009)

每年進行一次在用管道

在線檢驗，檢測完成后

出具了在線檢驗報告，

有檢驗結論。

扣分

《壓力管道安全技術監察規程-工業

查臺賬、報管道》(TSGDOOO1-2009)；《壓力管

告道定期檢驗規則一工業管道》

(TSGD7005-2018)

《壓力管道安全技術監察規程-工業

查臺賬、報管道》(TSGD0001-2009)；《壓力管有壓力

管道全面檢驗報

告道定期檢驗規則一工業管道》告。

(TSGD7005-2018)

查方案或臺《壓力管道安全技術監察規程-工業壓力管道

全面檢驗未發

賬、報告管道》(TSGDOOO1-2009)現超標缺陷。

查檢驗報告《壓力管道定期檢驗規則一工業管壓力管道的

安全狀況等

及文件、記道》(TSGD7005-2018)級無3、4級。

24序號檢查內容

用單位應當對管道采取有效的監控措施；

安全狀況等級為4級的，使用單位應當對

管道缺陷進行處理(缺陷處理的方式包括

采用修理的方法消除缺陷或者進行合于

使用評價)，否則不得繼續使用。

檢查方式

錄等

檢查依據檢查情況扣分16

17

18

19

20

《特種設備使用管理規則》

(TSG08-2017)；《壓力管道安全技

操作規程中應有壓力容器、壓力管道運行

術監察規程一工業管道》

參數控制、重點檢查方法和緊急情況處置查制度

(TSGDOOO1-2009)；《固定式壓

程序。

力容器安全技術監察規程》

(TSG21-2016)

輸送極度危害、高度危害流體以及可燃流《壓力管道安全

技術監察規程一工業

查設計文件

體的管道應當進行泄漏試驗。管道》(TSGDOOO1-2009)

GC1管道用支管連接管件應采用整體補強

的支管連接件或三通。GC1管道應選用專

《壓力管道規范-工業管道》

用石油化工級閥門，閥門應防止閥門填料查設計文件

(GB/T20801.3-2020)

處流體介質泄漏；不得采用螺紋連接的閥

蓋密封結構。

壓力管道材料選擇應與介質的毒性和燃

爆特性、操作條件相適應。《無縫鋼管》

(GB/T8163-2008),《低中壓鍋爐用無

《壓力管道安全技術監察規程一工業

縫管》(GB3087-2008)和《石油天然氣查設計文件

管道》(TSGDOOO1-2009)

工業輸送鋼管交貨技術條件》

(GB9711.1-1997))中的碳鋼管和對焊管

件不得用于GC1管道。

壓力管道材料是否存在晶界腐蝕傾向。非查設計文件《壓

力管道規范工業管道》

操作規程中有壓力容

器、壓力管道運行參數

控制、重點檢查方法和

緊急情況處置程序

進行了泄漏檢測，有檢

測記錄

GC1管道閥門、管件選

用、安裝符合要求

壓力管道材料選擇符合

要求。GC1管道未采用

碳鋼管和對焊管件。

壓力管道材料不存在晶

25序號

21

22

23

24

25

檢查內容檢查方式檢查依據

超低碳(C>0.03%)和非穩定化奧氏體不

(GB/T20801.2-2020)；《壓力管道

銹鋼(如S30408.S31608)在非固溶狀態安全技術監察

規程一工業管道》

下(包括固溶后經熱加工或焊接)不得用(TSGD0001-

2009)

于可能發生晶間腐蝕的環境。

壓力管道材料存在環境材質劣化傾向。碳

鋼、碳鎰鋼、低溫用鑲鋼不宜在425℃以

上的溫度下長期使用，碳鋁鋼不宜在

470C以上的溫度下長期使用；為防止輅查記錄、檢《壓

力管道規范工業管道》

模奧氏體不銹鋼在540℃?900℃溫度下查制造資料

(GB/T20801.2-2020)

長期使用時可能產生的金屬間化合物的

析出，選材及施工時應控制奧氏體鋼中的

鐵素體含量及過度冷變形。

壓力管道介質腐蝕速率不得超出允許值

(均勻腐蝕速率不大于0.3mm/年)。加工

《高硫原油加工裝置設備和管道設計

硫含量超過1.0%的原油操作溫度超過查記錄

選材導則》(SH/T3096-2012)

240℃管道應采用ICr5Mo或奧氏體不銹鋼

材質。

《壓力管道定期檢驗規則工業管道》

(TSGD7005-2018)；《固定式壓力容

壓力管道支吊架嚴重變形和開裂。壓力容

查現場器安全技術監察規程》(TSG21-2016)；

器、儲罐支座或基礎下沉、傾斜和開裂。

《常壓立式圓筒形鋼制焊接儲罐維護

檢修規程》(SHS01012-2004)

《壓力管道定期檢驗規則工業管道》

壓力容器、壓力管道、儲罐外表面嚴重銹

查現場(TSGD7005-2018)；《固定式壓力容

蝕和絕熱層嚴重破損。

器安全技術監察規程》(TSG21-2016)

當流體流速過快，沖擊管子引起換熱管振查設計文件《換

熱器》(GB/T151-2014)

檢查情況

界腐蝕傾向，壓力管道

材料選擇符合要求。

扣分

壓力管道材料不存在環

境材質劣化傾向。

壓力管道介質腐蝕速率

未超出允許值。

壓力管道支吊架無嚴重

變形和開裂；壓力容器、

儲罐支座或基礎無下

沉、傾斜和開裂。

壓力容器、壓力管道、

儲罐外表面無銹蝕和絕

熱層嚴重破損。

設置了防止換熱管震動

26序號檢查內容

動可能導致損壞時，應有適當的防止換熱

管震動損壞的措施，包括防沖板(桿)，

導流筒的設置。

檢查方式檢查依據檢查情況

損壞的措施。

扣分26

27

28

29

查設計文

對有應力腐蝕傾向的儲存容器應當注明《固定式壓力容器

安全技術監察規

件、操作規

腐蝕介質的限定含量。程》(TSG21-2016)

程

加工高含硫原油的裝置，容器及管道選材

《高硫原油加工裝置設備和管道設計

應符合《高硫原油加工裝置設備和管道設查設計文件

選材導則》(SH/T3096-2012)

計選材導則》（SH/T3096-2012）要求。

加工高含酸原油的裝置，設備及管道選材

《高酸原油加工裝置設備和管道設計

應符合《高酸原油加工裝置設備和管道設查設計文件

選材導則》（SH/T3129-2012）

計選材導則》（SH/T3129-2012）要求。

開展設備預防性維修。關鍵設備要裝備在

線監測系統。要定期監（檢）測檢查關鍵

設備、連續監（檢）測檢查儀表，及時消

除靜設備密封件、動設備易損件的安全隱

患。定期檢查壓力管道閥門、螺栓等附件

的安全狀態，及早發現和消除設備缺陷。

加強動設備管理。要編制動設備操作規查制度、查《關于

加強化工過程安全管理的指導

程，自動監測大機組和重點動設備的轉現場意見》（安監

總管三（2013）88號）

速、振動、位移、溫度、壓力、腐蝕性介

質含量等運行參數，及時評估設備運行狀

況。

未注明腐蝕介質的限定

含量。

不涉及

10

不涉及

制定了檢維修制度，并

定期進行檢維修。關鍵

設備安裝了在線監測系

統。定期檢查檢測，及

時消除了靜設備密封

件、動設備易損件的安

全隱患，編制了動設備

操作規程，對大機組和

重點動設備的轉速、振

動、位移、溫度、壓力、

腐蝕性介質含量等運行

參數進行了在線監測，

及時評估設備運行狀

況。

27序號

30

31

32

33

34

35

檢查情況

制定了管理制度，并按

應建立工藝防腐相關要求、制度或體系，

要求開展了防腐工作，

對開展工藝防腐工作的生產裝置及輔助

制定了嚴格的腐蝕控制

單元，制定嚴格的腐蝕控制指標（如控制

指標，定期檢查防腐工

介質中腐蝕性雜質濃度、控制pH注緩蝕查制度、查

作的開展情況，并進行

劑和控制操作溫度等），并對工藝防腐措技術規程或參考

有關企業煉化工藝技術管理經驗

監督考核。未建立防腐

施落實情況進行檢查、監督、考核。建立工藝卡片、做法

臺賬，未對重點腐蝕監

工藝防腐臺帳，對腐蝕事故、重點腐蝕監臺賬

控部位、防腐措施等進

控部位、防腐措施等進行詳細的記錄和管

行詳細的記錄和管理。

理。生產過程不超安全設防值、不超標排

生產過程未超安全設防

放。

值，未超標排放。

硝酸核生產過程中應定期監測溶液pH值、《關于進一步

加強硝酸錠安全管理的

查現場不涉及

氯離子、有機物含量。通知》（應急（2021）64號）

含光氣物料管道（工藝管道）應采用無縫

《光氣及光氣化產品生產安全規程》

鋼管，管道連接應采用對焊焊接，嚴禁采查現場不涉及

（GB19041-2003）

用絲扣連接。

《石油化工液化燒球形儲罐設計規

液化煌容器不宜設置玻璃板液位計。查現場不涉及

范》（SH3136-2003）

危險化學品管道存在管子盲端時，應符

合：1.可能因集水凍裂、集水腐蝕或聚集

其他物料而發生事故的，應采取安全措吸取McKee煉油

廠液態丙烷泄漏火災管道末端設置了排凝、

查現場

施；2.管道中的“盲腸”、放空、排凝部事故教訓防凍措施

分，設計溫度需要滿足冬季最低環境溫

度。

在劇烈循環條件下，法蘭連接用的螺栓或查設計文《工業

金屬管道設計規范》螺栓及法蘭選用符合要

雙頭螺柱應采用合金鋼，有頻繁的大幅度件、查現場

(GB50316-2000)(2008年版)求

檢查內容檢查方式檢查依據扣分

5

28序號檢查內容

溫度循環或劇烈循環條件下的管道應采

用對焊法蘭。

對氧氣管道不應使用快開快閉型閥門。

檢查方式檢查依據檢查情況扣分36

查設計文件《工業金屬管道設計規范》

或查現場(GB50316-2000)(2008年版)

不涉及37

38

39

40

加強防腐蝕管理，確定檢查部位，定期檢

測，建立檢測數據庫。對重點部位要加大

檢測檢查頻次，及時發現和處理管道、設

備壁厚減薄情況；定期評估防腐效果和核

查現場、查《關于加強化工過程安全管理的指導

算設備剩余使用壽命，及時發現并更新更

資料意見》(安監總管三(2013)88號)

換存在安全隱患的設備，特別是硫化氫、

硫酸、氫氟酸、氯化氫、氯離子等腐蝕性

介質的壓力管道，重點關注彎頭、變徑、

三通等易受物料沖刷的部分。

《石油化工離心、軸流壓縮機工程技

術規范》(SH/T3144-2012)；《石油

處理輸送易燃易爆、毒性氣體的壓縮機、

化工重載荷離心泵工程技術規范》

重載荷離心泵，以及輸送毒性為極度和高

(SH/T3139-2019)；《石油化工往復

度危害介質或爆炸危險性介質的往復泵、查設備檔案

泵工程技術規定》(SH/T3141-2013)；

計量泵、轉子泵，其殼體不能采用鑄鐵材

《石油化工計量泵工程技術規范》

料(往復機可以采用鑄鐵氣缸加鋼套)。

(SH/T3142-2016)；《石油化工轉子

泵工程技術規范》(SH/T3151-2013)

處理含乙怏氣體或氨氣的管道、管件、設

《石油化工設計安全檢查標準》

備(如壓縮機)與氣體接觸的部件不應使查設備檔案

(SH/T3206-2019)

用銅基材料。

1.高危泵(高危泵包括高溫泵(輸送介質查設計文《石油

化工設計安全檢查標準》

操作溫度N自燃點或260℃)、液化燒泵件、查現場

(SH/T3206-2019)；參考有關煉化企

建立了防腐蝕管理制

度，定期檢測，建立了

檢測臺賬及記錄，關鍵

部位定期進行測厚，并

進行了分析評估。

壓縮機、泵體材質選用

符合要求

不涉及

高危泵密封系統符合要

求，設置了可燃、有毒

29序號檢查內容

（輸送介質為C1-C4的燒類液體或其他類

似液體）、中度以上有毒有害介質泵等）

軸端機械密封采用串級、雙端面機械密

封、泵用干氣密封或其他更好的密封形

式。液化燒泵、有毒有害介質泵選型也可

按SH/T3148選用無密封泵。如果泵的密

封形式不滿足要求，應制定泵密封監控的

措施和密封改造計劃；2.高危泵所在區域

應安裝可燃/有毒氣體報警儀及視頻監控

系統，高溫泵應處于可燃/有毒氣體報警

儀的保護范圍內，視頻監控畫面應能清晰

完整觀察到高危泵。

檢查方式檢查依據

業高危泵配置及運行管理經驗做法

檢查情況

氣體報警儀及視頻監控

系統，處于可燃、有毒

氣體報警儀的保護范圍

內，視頻監控畫面應能

清晰完整觀察到高危

泵。

扣分1

2

3

工藝過程安全檢查

《關于公布首批重點監管的危險化工

屬于重點監管的危險化工工藝，其重點工藝目錄的通知》

(安監總管三(2009)

監控工藝參數、基本安全控制要求、控查報告、查116

號)；《關