壓鑄行業鑄企業普遍國際競爭力較弱分析壓鑄行業鑄企業普遍國際競爭力較弱國內壓鑄企業數量眾多，但大多數規模較小，難以實現規模化生產，并且其技術研發水平、產品工藝水平以及企業管理水平，與國外先進企業存在一定差距，較難進入國際整車廠商的供應商名錄。這些因素對本行業企業參與國際市場競爭構成不利影響。壓鑄行業發展概況壓鑄，全稱壓力鑄造，是將液態或半固態金屬根據不同需求以特定的速度充填至壓鑄模具型腔內，并在高壓下成型的鑄造工藝，是目前生產效率最高的鑄造工藝之一，也是有色合金鑄造最主要的生產工藝之一。與其他液態成型方式相比，壓鑄技術因具有鑄件尺寸精度高、生產率高、少或無切削加工和能成形形狀復雜結構等優點而廣受青睞。目前壓鑄件廣泛應用于汽車、通信、摩托車、家電、五金制品、電動工具、IT和照明燈等領域。根據原材料不同，壓鑄產品可主要分為鋁合金壓鑄件、鎂合金壓鑄件、鋅合金壓鑄件和銅合金壓鑄件等類別。相較于其它金屬材料（如鋅、銅等），鋁合金具有密度小、塑性高、熱傳導性能好、抗蝕性強等多種優異的鑄造性能，且可循環利用，在汽車零部件、通信設備和通用機械的生產中優勢突出，需求旺盛，是目前壓鑄行業使用最為廣泛的原材料。壓鑄行業產業鏈一體化壓鑄技術是壓鑄技術的新變革，通過將原本設計中需要組裝的多個獨立的零件經重新設計，并使用超大型壓鑄機一次壓鑄成型，直接獲得完整的零部件，與傳統壓鑄產品功能保持一致。汽車的傳統制造工藝，主要包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝等4個環節，而一體化壓鑄則對傳統的壓鑄技術進一步簡化，將沖壓和焊接融合只一個步驟，大幅度降低了制造成本，提高生產效率。一體化壓鑄產業鏈的上游主要為材料供應商和設備制造商，其中，免熱材料供應企業有立中集團、美國鋁業等，設備制造企業有力勁科技、海天金屬等；中游的壓鑄企業主要有拓普集團、文燦股份、廣東鴻圖、愛柯迪等；下游主機廠客戶為特斯拉、理想、蔚來、小鵬等新能源汽車公司。隨著汽車輕量化、電動化發展，一體化壓鑄技術開始受到造車新勢力、傳統車企新能源部門的青睞，特斯拉、蔚來汽車、小鵬汽車、大眾等紛紛開啟一體化壓鑄技術研發和應用。2021年的市場規模為85億元。目前，一體化壓鑄技術在汽車產業的滲透率為12%，雖然行業的滲透率較低，但是一體化鑄造技術能夠降低經營成本、提高生產效率等優點將加速其市場下沉，市場規模將逐步擴張。據財信證券等相關機構預測，2025年，我國一體化壓鑄市場規模將達到389億元，其中新能源汽車一體化壓鑄市場規模將達到258億元。新能源續航需求加速輕量化，打開鋁合金鑄件市場空間從燃油車角度來看，汽車的平均油耗與整車質量呈正相關，據研究數據，汽車重量每減輕10%，最多可實現節油5-10%；汽車整備質量每減少100千克，百公里油耗可降低0．3-0．6升。從新能源車角度來看，續航能力是限制當前新能源汽車發展的重要因素，三電增加車重影響續航里程，帶來輕量化需求。鋁合金的性能密度成本和可加工性等綜合優勢突出，是現階段最佳的輕量化材料之一。車用鋁合金以鑄造工藝為主，占比達77%，壓鑄工藝效率高且適用于復雜結構零件，應用較為廣泛，壓鑄鋁合金制品在汽車用鋁中約占54%～70%。鋁壓鑄件廣泛分布在汽車的動力、傳動、三電、底盤等系統。與燃油車相比，電動車在車身、底盤結構件上更加積極采用鋁合金壓鑄件。車身結構件涉及產品主要包括后縱梁，A、B、C、D柱，前、后減震器，左、右底大邊梁和防火墻、后備箱底板等。目前底盤車身剎車系統等用鋁轉化比率較低，據CMGROUP分析，2021年燃油車與新能源車的單車用鋁量分別為145kg和173kg，工信部《節能與新能源技術路線圖》提出我國2025/2030年單車用鋁量目標為250kg/輛和350kg/輛，2030年單車鋁合金用量相較于2021年有望翻倍增長。一體化壓鑄應用范圍持續拓寬特斯拉得州奧斯汀工廠2022年一季度財報顯示，該工廠在后底板的基礎上，增加了前地板（前縱梁）的一體化壓鑄，將前后底板的零部件數量從171個減少至2個，焊點數量減少了1600+個。2021年特斯拉在德國柏林工廠開放日上表示：計劃用2-3個大型壓鑄件取代原有的370個單體零件，組成下車體總成，重量將進一步降低10%，續航將增加14%。隨著一體壓鑄工藝的成熟，一體壓鑄產品將從后底板產品拓展到前艙、中底板、電池托盤等相關零部件，單車價值量有望提升至萬元。與傳統汽車相比，三電系統（電池、電驅、電控）將導致整車額外增加200kg-300kg的重量，電池重量占整車比重在26%左右。可通過改變三電結構減重：1）電驅+電控輕量化：目前電機、電控、BCU、PDU、DCDC、OBC、減速器等多個部件集成化趨勢催生多合一電驅殼體，節省空間的同時實現減重，例如比亞迪海豚的八合一、華為的DriveOne七合一、上汽變速器＆威邁斯七合一等。采用一體化壓鑄可高效生產較為復雜的多合一殼體，在保障結構件性能的同時實現減重；2）電池輕量化：動力電池系統由電池盒、電芯和電池管理系統構成，CTC車身一體化技術的應用有望大幅減少電池包上殼體重量。電池結構的演變可分為模組標準化（電芯-模組-電池包）、CTP（大模組、去模組化）、CTC/CTB（電池底盤、車身一體化）三個階段。電池結構集成化、一體化成為必然趨勢，一體化壓鑄技術可將前車身、底盤電池包和后車身等多個部分直接壓鑄成車身。馬斯克曾表示，采用了CTC電池技術后，配合一體化壓鑄技術，可以節省370個零部件，為車身減重10%，每千瓦時電池成本降低7%，也能做到更強的密封性。一體化壓鑄有望助力CTC技術落地，大幅降低電池包重量。我國壓鑄行業發展概況我國的壓鑄生產始于20世紀40年代末。進入21世紀以來，隨著國民經濟的高速發展，我國汽車工業進入高速增長期，為汽車工業配套成為壓鑄行業的主要任務，多年來，汽車壓鑄件產量占壓鑄件總產量的比例在65％以上。同時，壓鑄市場的空間不斷擴展，尤其是通信、電子計算機的興起帶動相應需求不斷擴大，各類產品的壓鑄件出口量也大幅增加，極大地激發了我國壓鑄行業的迅速擴展，我國壓鑄行業在不同的地域形成了壓鑄產業集群。根據中國鑄造協會統計數據，截至2020年末，我國壓鑄企業數量約6，000家，主要分布區域為：①珠三角，產量約占30%，產業集群地為廣東高要、東莞；②長三角，產量約占40%，產業集群地為江蘇南通、江蘇蘇州、浙江北侖；③西三角（川陜渝），產量約占15%；④天津、吉林、湖北、遼寧、山東、內蒙等地區，產量約占15%。經過70余年的發展，我國壓鑄業