扭王字塊質量缺陷整改方案扭王字塊預制自投產以來，表觀質量存在一定缺陷，例如：缺邊掉角、砂斑、砂線、氣泡和爛腳等表面缺陷。我部針對于此類問題展開課題研究，尋找各種產生缺陷因素，并對各類因素進行試驗、調試并采取相應對策，來消除或改善上述表面缺陷，提高扭王字塊表觀質量。一、缺邊掉角原因：（1）、拆模強度低，未達到5MPa拆模強度就開始拆模，這樣不但容易使構件破損，而對于相當于懸臂梁上肢和中肢來說，潛伏著斷肢可能。（2）、由于原模板內角很小，模板內側焊縫不平整，并有焊渣，模板內水泥漿層沒有清除干凈，使模板內側不光滑，致使構件和模板粘著力和摩擦力增大。當用工人用撬杠脫模時，撬棍時幅度過大，使模板碰到構件，容易使中肢端部，上肢端部邊角破壞。（見圖一）圖一容易缺邊掉角地方（3）、脫模時用撬棍平移模板時，前傾幅度過大，使內模角頂在上肢腋部使其破損。（見圖一）（4）、吊模板時不小心碰撞構件，此時構件砼強度比較低，碰到哪里，哪里就被碰破損。對策：（1）、因為砼終凝（終凝約為5小時）后早期強度增長最快，每小時強度增長約為0.3~0.5MPa。應充分利用早期強度，在正常氣溫下（25℃）應滿足18小時后才能拆模。若氣溫降低，應延長拆模時間。

（2）、用經濟、合理砼配合比施工時，應盡量提高砼強度，消除降低砼強度因素。拌和樓后倉上料砂和各種規格石子混雜，不能確保配合比配料準確，而且還存在石子里石粉、小顆粒過多等不利因素。砂細度模量偏小時應及時調整砂率，坍落度不能太大。不能因以上原因加水使水灰比增大而降低砼強度。此外在氣溫較低情況下，改用適宜早期外加劑或延長拆模時間。（3）、對于模內角偏小地方加焊扁鐵，作削角處理。打磨模內粗糙地方，并定期清理模板內側，使其光滑平整，減小粘著力和摩擦力。（4）、脫模時打撬棍時幅度不能過大，不能使模板碰到構件。吊模板時要有人扶住垂直面，絕不能碰撞構件。（5）、應使用容易脫模，又不污染構件脫模劑。二、砂斑砂線構件腰部和下肢頂面有較大面積砂斑砂線，構件上部中間和小斜面有時也有砂線。（見圖二）圖二砂斑砂線較多部位原因：（1）、振搗完畢后頂面會有一些泌水，如果不排掉而積聚在上方，就可能沿模板和砼之間縫隙流下去，形成砂線。（2）、負壓是吸水條件，而砼拌和物中游離水太多，就給了吸水機會。因此盡量減少砼中水含量，也就會減少被吸水可能。（3）、此外，砼拌和物中氣泡、空隙也容易集聚泌水，待有“負壓”這個條件時，就有可能被吸出來。空隙越大，集聚水越多，能夠形成砂斑砂線也就越嚴重。對策：（1）、經分析“負壓吸水”是形成砂斑砂線主要原因，怎樣消除負壓，達到壓力平衡是個關鍵。混凝土澆筑完畢稍微松動模板腰部螺絲，使模板之間有極小隙縫，在砼和模板離開而形成“空腔”時，有空氣補進去平衡壓力。但要掌握好松螺絲時間和松螺絲度，也就是只能讓空氣通過，而不能讓水泥漿流出來，不然又會形成新砂斑砂線。（2）、澆注完畢后，砼頂面泌水要及時排除，或引流在一起排走。邊緣不能有積水，否則就可能在上部出現砂線。（3）、使用高效減水劑，減少混凝土中含水量，也就會減少被吸水可能。坍落度應控制在便于施工前提下盡可能小一點，振搗要充分密實，不要給負壓提供吸水機會。三、氣泡、蜂窩、麻面原因：配合比不當，混凝土過于黏稠，振搗時氣泡很難排出造成氣泡、蜂窩、麻面原因。例如膠結材料偏多，砂率偏大，用水量小，外加劑有不合理增稠組分等，都會造成混凝土過于黏稠，使混凝土在攪拌時裹入大量氣泡，即使振搗合理氣泡在黏稠混凝土中也很難排出。混凝土澆筑過程分層較厚，氣泡行程過長，即使振搗達到規范要求，氣泡也不能完全排出。引氣劑質量差，在混凝土中形成較大氣泡，如果振搗不嚴密，很容易形成聯通性大氣泡，造成混凝土結構蜂窩、麻面。脫模劑質量差，混凝土氣泡接觸到附著在模板上黏稠脫模劑，即使合理振搗氣泡也很難沿模板上升排出，導致混凝土結構表面蜂窩麻面。模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷或失效，拆模是混凝土表面被粘壞造成麻面。混凝土振搗不徹底或不及時，氣泡停在模板表面不易排出，導致豎直面、傾斜面有氣泡空洞。為了消除氣泡空洞，采取增加振搗措施，結果出現混凝土離析，砂漿從縫隙流出，漏出石子，形成蜂窩。由于混凝土傾斜面多，混凝土中氣體不易排出，因此容易在下肢，中肢頂面出現較大氣泡，而且在越平緩地方，氣泡越多越。（見圖三）圖三氣泡較多部位混凝土和易性較差，產生離析泌水。為了防止混凝土分層，入模后沒有充分振搗，大量氣泡排不出來。模板拼縫不嚴，局部漏漿。對策：（1）、混凝土坍落度不能太小，太小時砼粘稠，不利于氣泡逸出。石子里石粉含量太大或砂細度模量較小也會增加混凝土黏稠性。（2）、根據構件高度和形狀，分五~六層澆注，（見圖四）保證每層厚度不超過50cm，尤其澆注下肢和中肢。圖四建議分層厚度斜面部分時，分層太厚，積聚在斜面氣泡很不容易振出來（3）、首先保證引氣劑質量，再則保證引氣劑攪拌均勻，把引氣劑溶液和水按一定比例溶合之后再一起泵送到攪拌倉內。跟據試驗測定混凝土含氣量，滿足規范要求。(4)、盡量不用油性脫模劑。如用油性脫模劑也要經過稀釋，不然油涂得太厚，振搗時就會形成一個個小油泡殘存在砼表面。（5）模板表面清理干凈，不得粘有硬水泥砂漿等雜物，均勻涂上容易脫模又不污染構件脫模劑，減少混凝土和模板粘著力。（6）混凝土采用插入式振搗棒，振搗應確保密實，采用快插慢拔，上下抽動方式。振搗棒離模板距離不大于10cm，并避免碰撞模板。從近模板處開始，先外后內振搗，布點均勻，間距15cm左右，不得重復振搗及漏振，直至混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出將呈水平狀態，混凝土將模板邊角填滿充實，必要時進行二次振搗。（7）斜坡面采用吊棒送棒振搗，將振搗棒送入肢桿內，然后平行于斜坡面緩慢拔出，將浮漿和氣泡拔出。（8）混凝土水灰比不要過大，已減少泌水性，使混凝土具有良好保水性、和易性。（9）采用優質鋼模板，拼模是須加止漿條。四、爛腳原因：（1）在澆筑下肢混凝土時，混凝土在振搗時相當于給下肢斜頂面模板和底模之間加楔。當向上力大于模板自重和混凝土和模板摩擦力時，模板就會上浮離開底模，出現縫隙漏漿，結果混凝土離析，砂漿從縫隙流出，剩下石子，形成爛腳。（見圖五）圖五容易出爛腳地方（2）模板空隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿，形成爛腳。對策：（1）、嚴格控制底層混凝土分層高度不高于下肢斜面起點，避免振搗過程中對模板產生向上作用力而使模板上浮離開底模，防止砂漿從底部隙縫流出。（2）、底模必須平整，模板和底模之間止漿帶要嚴密。模板拼裝要在準備澆注底模上進行。在不平整地方拼裝好后再吊到底模上，就可能形成錯牙，和底部不平而導致漏漿，形成爛腳。（3）澆筑混凝土時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現模板走動、漏漿，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整好。五