***集團福建***鋼鐵120萬噸鋼煉鐵廠工程施工組織設計中國第******建設公司目錄1、工程概況2、施工部署3、施工總進度安排4、施工總平面布置5、主要施工方法及技術措施6、資源配置7、工程質量保證體系及措施8、安全保證體系及措施9、文明施工管理措施10、冬雨季施工措施土建施工機械（具）配置計劃表機電儀安裝施工機械（具）配置計劃表調試用儀器儀表配置計劃表勞動力需用量計劃表施工進度計劃***集團福建***鋼鐵120萬噸鋼煉鐵廠工程施工組織設計1、工程概況1.1概述***集團福建***鋼鐵120萬噸鋼煉鐵廠工程是福建***年產120萬噸鋼的配套工程。建設地點為福建省福鼎市***開發區。工程主要內容為兩座450立方米高爐及配套機電安裝、爐窯砌筑工程（高爐本體、熱風爐、出鐵廠設備、天車、除塵器、高爐礦槽、稱量系統、水沖渣系統、鑄鐵機等）。本工程要求質量標準為合格工程。初步確定本工程要求工期：開工日期為2004年3月1日，竣工日期為2004年12月31日。1.2工程主要特點：本工程場地有限，高空作業多，多工種交叉作業難以避免，施工時必須制定合理的施工方案和安全技術措施。本工程工程量大，工期短，為保證工期，必須組織好施工隊伍，采取交叉配合和流水施工。2施工部署2.1工程安排的主導思想組成一套強有力的項目班子，選派經驗豐富的項目經理，在工程建設中努力實現“三高”即“高速度、高質量、高效益”。在工程施工和組織中要圍繞下述幾個目標進行努力工作：a學管理，精心組織，努力工作，保證工程按照工期目標投產。b完善項目管理制度，提高工作效率，盡最大力量為工程建設提供有利條件。c完善質量控制系統，配合業主或工程監理的工作，確保工程實體實現高質量標準。d合理安排施工順序，實行工序交接控制。e各級領導“管生產必須管安全”的原則，建立健全的安全生產保證系統，落實安全生產責任制，嚴格管理，確保安全生產。2.2施工總體部署劃分區域，同步施工，根據本工程的工藝流程和平面布置的特點，施工時分為高爐本體（包括風口平臺、出鐵場、重力除塵器、干法除塵、主控制室）鼓風機房（包括6kv高配室）、煤氣凈化設施、高爐噴煤設施、沖渣系統等多個施工區域，全面展開，同步施工，以確保施工總進度的實現。抓關鍵工程、關鍵工序和關鍵專業：對工程構成主體、影響施工總工期的主要專業、關鍵工序實施節點控制。土建、鋼結構、筑爐和機電安裝四大專業，從人員到機具配備、施工方法等實施程序化管理。根據本高爐的特點，高爐砌筑采用一段作業法施工。爐底、爐缸的砌筑要利用出鐵場和風口平臺進料。耐材倉庫設在高爐附近區域場地上，用小平車、卷揚塔架作耐材的水平、垂直運輸。在高爐系統工程中，動力、上料等土建工程需先行組織施工，及早創造機電安裝條件。只有受高爐本體筑爐工序制約的爐底裝料和爐前設備俟最后突擊予以完成。鑒于工期緊迫，在進度安排上將配足人力、機具，自始至終倒班作業，將土建、鋼結構、筑爐與設備安裝四大專業的精兵強將，圍繞高爐本體這個中心，在高爐、鼓風機房等多個戰區范圍內，分五個戰役，有序、高效地組織平行流水、立體交叉作業。第一戰役～基礎施工戰役：以高爐本體為中心，多個戰區同時起動，完成高爐基礎，為高爐結構安裝創造條件。在本戰役中，爐底卷揚機室要基本完成，鼓風機房土建施工和行車安裝完，為上料設備、鼓風機和6kv高配室設備安裝創造條件。第三戰役～筑爐戰役：完成高爐本體和熱風爐的砌筑工作。在本戰役中鼓風機、循環水的設備管道安裝完。供配電設備要供配電，水系統要送水。第四戰役～設備安裝戰役：突擊安裝高爐爐頂裝料設備、爐前設備、鐵渣溝等。同時，清查零星尾項和質量缺陷，組織掃尾。第五戰役～烘爐試車戰役：先后組織熱風爐和高爐的烘爐，以及分系統試車和聯合總調試，具備高爐裝料點火的條件。3施工總進度安排3.1施工總進度計劃根據業主對工期的要求和以往的施工經驗編制的施工進度計劃見附表。3.2保證工期措施組建強有力的項目班子，選派經驗豐富的項目經理擔任項目經理，調集熟悉同類工程施工的管理人員和技術人員組成工作班子，確保工程穩步進展。3.2.2優選施工技術方案，合理組織多工序、多工種的平行交叉流水作業，及時配足資源，確保工期。3.2.3根據施工總進度的要求，合理安排勞動力和施工機械，確保施工過程中勞動力充足，施工機械按時到場。3.2.4按各專業工序要求提前組織材料、物資進場，杜絕停工待料。3.2.5做好施工準備工作，采取成熟、優化的施工方案，嚴格按照設計圖紙和施工標準、規范施工。3.2.6按我公司貫徹ISO9002形成的一整套行之有效的質量保證體系，保持項目經理部質量保證體系的有效運行。用一流的工作質量，保工序質量；用工程高質量來保證工程施工工期。3.2.7主動配合業主的現場監理，在關鍵工序和部位施工中，提前通知和邀請現場監理工程師查看，有問題及時整改，盡早進入下道工序施工。4施工平面布置5主要施工方法及技術措施5.1土建施工方法及技術措施5.1.1高爐大型基礎施工1）養護和測溫（1）每次砼澆筑完畢后，12小時內要進行覆蓋養護，砼表面覆蓋一層塑料薄膜，二層草袋進行保濕、保溫，保持砼內外溫差控制在250C以內，砼澆筑塊體的降溫速度1.50C/d以內。（2）測溫孔的布置沿短軸半條軸線內布置四組不同深度的測溫孔并派專人按時測溫（1次/6小時）。若保持不了砼的溫差要求時應及時調整保溫養護措施。（3）砼內部測溫采用大型砼溫度微機自動測溫方法監測。該系統由溫度傳感器、信號放大及變換裝置、微機適配卡和微機等部分組成。2）鋼筋工程（1)鋼筋接頭：直徑大于等于22mm的鋼筋接頭采用閃光對焊，當鋼筋端面不平整時，應采用閃光-預熱閃光焊；對于Ⅲ級其工藝應采用閃光-預熱-閃光焊以保證質量。閃光對焊應在每班前試焊兩個接頭，經外觀檢查合格后，方可按選定參數施焊；現場采用電弧焊接頭（搭接焊或幫條焊），幫條焊焊縫長度單面焊10d，雙面焊5d，焊縫高度h≥0.3d且≥4mm，焊縫寬度b≥0.7d且≥10mm，焊條采用E4303型；22以下鋼筋視進度情況，可采用焊接接頭或綁扎接頭。鋼筋焊接接頭應按施工規范的規定進行外觀檢查，閃光對焊接頭，每批抽查10%的接頭，并不少10個，電弧焊接頭清渣后逐個進行檢查。閃光對焊接頭：從成品中取6件試件（三個進行冷彎、三個進行拉伸試驗）代表一批（300個）同類接頭。在現場安裝條件下，以每300個同接頭型式、同鋼筋級別的接頭作為一批；不足300個時，仍作為一批。（2)鋼筋綁扎：鋼筋的保護層厚度：有樁基礎底部100mm，頂部及側面35mm，無樁基礎及基礎梁35mm。在構件同一斷面內搭接接頭數量，受拉區不應超過25%，受壓區不應超過50%。焊接接頭數量受拉區不應超過50%，受壓區無要求。鋼筋馬凳采用角鋼∠50×5mm或φ25鋼筋制作，間距以1.5～2m為宜，馬凳高度、長度大于1.5m時，需設φ20的斜撐，以保證整體穩定性和剛度，根部焊在樁上或固定于施工鐵件上，有抗滲要求者，要求墊層上立柱加焊100×100×3mm止水圈。（3）鋼筋運輸：鋼筋車運至基坑邊，人工運到位。3)預埋件安裝預埋件除底板或平臺頂面固定在鋼筋上外，其它預埋件均需用M6螺栓將其固定在模板上。鋼筋綁扎、支模時，不得任意切割預埋件爪，砼澆筑時，嚴禁振動棒直接接觸螺栓，以防引起位移和變形。4)混凝土工程砼采用商品砼。設備基礎及獨立基礎用C30混凝土。因設備基礎為大體積混凝土，要求供應商水泥采用水化熱較低的礦渣硅酸鹽水泥，水灰比控制在0.65以內，可根據規定摻加粉細料以降低水化熱。澆筑過程中每隔1小時對坍落度進行抽檢，發現問題及時與攪拌站聯系解決。運輸：采用商品混凝土，場外運輸用罐車，現場水平及垂直運輸以泵車布料桿為主。設備基礎頭部因采用大開挖形式及場地內道路的限制，±0.000以下部分的施工必要時采用泵車布料桿與水平管相結合的施工方法。砼的接槎時間：不超過初凝時間，從砼出罐算起，當氣溫為25°C時為3小時，當氣溫低于25°C時為3.5小時。設備基礎澆灌順序：原則由遠而近，先深后淺，由一側向對面斜坡澆灌推進以保證允許的接茬時間，單位時間內混凝土需要量能滿足要求。必須注意以下幾點：一是分層下灰厚度以不大于500mm為宜，分層搗固；二是接茬時間不超過初凝時間（上述規定）；三是電纜隧道兩側對稱均勻布料，以防隧道模板位移。澆灌前，基坑內清掃干凈，無積水、雜物，磚模、木模澆水濕潤，模板縫隙和孔洞應堵嚴。砼的振搗：不能因大面積、大體積澆灌，而只注意模板表面的振搗，忽視內部的振搗，砼內部的密實度對砼的抗裂、抗滲有著重要意義。振動棒插入的間距為300mm左右，時間以使混凝土表面不在出現明顯下沉和表面呈現浮漿，一般為30秒，振搗本施工層時應插入下層混凝土內深度不小于50mm。振搗均勻，振搗過程中產生的泌水必須及時排除。避免碰撞鋼筋、模板、地腳螺栓、預留孔、預埋件等。當墻壁和頂板一次澆灌時，墻壁澆至頂板下部應間歇一小時，待墻壁砼初步沉實后再澆筑頂板砼。表面處理：混凝土澆搗至設計標高后，先用木長尺刮平，將泌水趕走，初凝至終凝前，用鐵抹子壓實。混凝土傾落自由高度≤2m（抗滲混凝土為1.5m），禁止混凝土直接沖擊預埋件、管、螺栓等。每次砼澆筑前，要與管道、電氣、儀表、機械等專業密切配合，并做好匯簽工作。5）耐熱砼施工耐熱砼澆筑應分層進行，每層厚度為250mm～300mm。耐熱砼的養護：水泥耐熱砼澆筑后，宜在15～250C的潮濕環境中養護，其中普通水泥耐熱砼養護不少于7d，礦渣水泥耐熱砼不少于14d，礬土水泥耐熱砼一定要加強初期養護管理，養護時間不少于3d。水玻璃耐熱砼宜在15～300C的干燥環境中養護3d，烘干加熱，并需防止直接曝曬而脫水快，產生龜裂。水泥耐熱砼在氣溫低于+70C和水玻璃耐熱砼在低于+100C的條件下施工時，均應按冬期施工執行，并應遵守下列規定：水泥耐熱砼可采用蓄熱法或加熱法（電流加熱、蒸汽加熱等），加熱時普通水泥耐熱砼和礦渣水泥耐熱砼的溫度不得超過600C，礬土水泥耐熱砼不得超過300C。水玻璃耐熱砼的加熱只許采用干熱方法，不得采用蒸養，加熱時砼的溫度不得超過600C。耐熱砼中不應摻加化學促凝劑。用耐熱砼澆筑的熱工設備，必須在砼強度達到設計強度的70%時（自然養護時，并在不少于①及②的規定養護齡期后），方準進行烘烤。烘烤制度見下表。耐熱砼的熱處理（烘烤）制度烘烤溫度（0C）常溫～250（升溫）250～300（恒溫）300～700（升溫）700～使用溫度度（降溫）升溫速度（0C//h）15～20150～2005加熱時間占總烘烤烤時間的百分分率4540105.1.2地腳螺栓安裝地腳螺栓安裝是設備基礎施工中的重點控制點，在施工過程中，我們要加強對地腳螺栓的測量控制和復查工作，對標高、中心位移偏差超出允許范圍的要堅決返工，不留隱患。螺栓固定架要有足夠的強度、剛度及穩定性，并且與基礎鋼筋及模板要脫離開，保證其不會因鋼筋及模板的變形而偏移。澆筑砼過程中也要對螺栓進行觀察，反復測量，保證不發生位移。5.1.2.1地腳螺栓安裝流程：固定架預埋鐵件安裝→墊層→焊螺栓固定架及線架→鋼筋安裝→模板安裝→地腳螺栓就位→地腳螺栓精調→螺栓固定→砼澆筑5.1.2.2螺栓埋設方式有：直埋、套筒、預留孔等。中心線的控制：主要行列線及設備中心線設臨時線架，質量檢查以高架線板為準，高架線板應經常復查，掛線用24#鋼絲。5.1.2.3設備基礎直埋螺栓均應安裝固定在螺栓固定架上，固定架所用型鋼的尺寸應根據螺栓的直徑、埋置深度而定，螺栓直徑在?75以上時立柱一般用Ⅰ10。螺栓直徑在?75以下時立柱一般用角鋼（∠75×6或∠63×6左右）制作，斜拉采用∠50×5角鋼。螺栓固定架生根可利用墊層上預埋200×150×10鐵件，并保證固定牢靠，避免澆筑砼時產生位移（固定架見附圖），固定架應在鋼筋模板施工前安裝。5.1.2.4在施工驗收規范中，螺栓頂標高充許偏差0～20mm，但根據以往螺栓埋設的經驗，在滿足規范的前提下抬高15～20mm比較合理。在澆筑砼前，對螺栓頂標高及中心線必須進行校對，使螺栓分尺寸和總尺寸閉合。螺栓絲扣部位涂抹黃油，并用塑料布包扎，以防被砼污染后，設備或廠房鋼柱無法順利安裝。砼澆筑后，要對螺栓沉降進行觀測并記錄，以便及時調整后續螺栓安裝的外露長度。5.1.2.5中心線控制：用∠50×6角鋼設置高出每次澆筑水平標高及分組螺栓50～100mm的低位線架，地腳螺栓固定架詳見附圖。（大型設備基礎須架設∠63×6高位線架并定時進行復測）5.1.2.6鋼筋綁扎、支模時，不得任意切割固定架拉桿，砼澆筑時，嚴禁振動棒直接接觸螺栓，以防引起位移和變形。5.1.2.7地腳螺栓的絲扣部分在澆筑混凝土前應涂抹好黃油并用塑料布包扎，設備安裝前用圍欄圍擋，以免機械碰撞。5.1.3主體結構（1）結構工程各分項中斷尺寸、垂直度、軸線位移三子項中的任何一個子項的實測值不得大于三位允許偏心值。若超過此值，不論測點合格率多高，都必須經過處理并在處理后按GBJ300－88第305條規定確定其質量等級。（2）在澆搗砼之前，砼構件鋼筋交接點下應分點交叉綁扎1:2水泥砂漿砼塊，保證鋼筋在足夠的保護層，有上、下二排受力筋的構件，承受彎矩的負筋均設置足夠的支架，確保鋼筋在正確有位置上。除單向受力板外，任何構件的鋼筋交叉點全數扎。（3）鋼材的復驗應按圖紙所設計的品種、規格按質保書提供的等級（號）進行，不管復驗結果如何，均不得超原保書等級（號）核定和使用。如復驗結果低于原保書所提供的等級（號），但在規范允許值范圍內，按復驗結果使用。（4）基礎回填前，主體結構的裝飾工程之前，必須經建設、施工、設計、監理（質監）四個部門的人員組成結構進行中間驗收。驗收合格后方可進入下道工序施工。5.1.4裝飾工程（1）抹灰前墻面應灑水充分濕潤，基層按規定處理時，砼面涂刷砼界面劑，在厚度按規定嚴格控制，后一層抹灰應待前一層抹灰層凝結后一層。新做的抹灰在結硬前應防止干燥過快工受震動而造成的表面裂縫，降低溫度，在烈日下初凝后用草袋灑水養護。（2）抹灰如室外分割縫寬度應一致，表面光滑，不得有錯縫、缺棱掉角。(3)為防止墻面污染，凡突出墻面的部分，如窗臺、挑沿、挑梁、沿溝、雨蓬、樓梯踏步等應做滴水線（槽），滴水槽深、寬各為10mm。不突出墻面的窗頂（窗天盤）也應做滴水槽（線）。滴水槽（線）應與抹灰操作同步進行，不得事后拍、刮條子。挑梁斜面上的槽（線）在距根部離墻50mm處做突出滴水槽（線）30mm截水。(4)凡突出屋面的女兒墻、過道間、電梯間、水箱等，墻與屋面交接處應做成園弧形的泛水。園弧形半徑不小于100mm，在墻上離屋面高約250mm處再做凸出墻面60mm的滴水線。(5)外、內窗臺的建筑標高應有20～30mm的高差，外低內高。(6).室內外抹均應在陽角處做不少于二米高的水泥砂漿護角，門窗框邊應做寬度不少于100mm寬的水泥砂漿護框線。(7)凡以水泥砂漿為面層的抹灰工程，其打底材料必須采用水泥砂漿，禁止使用水泥混合砂漿打底。凸出墻（柱）面的寬度，墻裙、踏腳線等凸出厚度在5～8mm，其上口必須抹灰、壓光。(8)油漆工程必須按設計要求等級和施工規范規定的操作程序認真操作，不準偷工減料。(9)為達到內墻和平頂涂料工程的美觀和光潔，防止墻面的砂點、流墮、疙瘩等缺陷，嚴格按下列的程序進行施工。墻面清掃→滿刮膩子→滿打砂紙→修補→打砂紙→滿披膩子→滿打砂紙→清灰→一度→二度涂料。涂料在涂刷前必須用不少于80目的網篩過濾。5.2高爐本體施工方法及技術措施本工程結構及設備安裝主要包括高爐爐殼安裝、爐體框架結構安裝、爐渣處理設備、爐頂設備、爐體設備、風口平臺及出鐵場設備的安裝。其中爐頂設備包括裝料設備、探料裝置、爐頂煤氣放散閥、均壓閥及排壓閥、25t檢修小車、除塵罩等；爐體設備包括爐體冷卻設備、風口裝置、渣口裝置、鐵口裝置、煤氣取樣機爐喉磚、固定測溫裝置、熱風圍管吊架等。風口平臺及出鐵場設備包括液壓泥炮、開口機、液壓堵渣機、渣鐵溝槽、爐前液壓站、爐臺蒸汽包、軸流風機等。其施工特點為：高爐主體結構及設備安裝大多在露天和高空作業，易受風、雨、雪、霧等自然條件影響；高爐主體結構及設備安裝為多工種的立體交叉、多層平行作業、相互干擾因素多，安全防護問題突出；高爐主體結構及設備安裝點多，作業面狹窄，配合關系復雜，既有主體工藝線上的關鍵結構及設備又有輔助生產的配套設備；既有土建、鋼結構、設備、管道、耐火材料砌筑、電氣儀表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工場地平面狹小，地面上有正式建筑物和構筑物，還有大量鋼結構件和設備的堆放；受起重能力的限制，難以實現大部件整體吊裝，只能在起重設備能力許可的前提下盡可能采用大部件整體吊裝，以縮短工期。新技術、新工藝、新設備對安裝質量提出更為嚴格的要求，加大了施工難度。5.2.1高爐工藝鋼結構制造5.2.1.1材料：1)工藝鋼結構所用的鋼材必須符合設計文件的規定，并具有質量證明書，其技術條件必須符合現行國家技術標準的規定。對無質量證明書的鋼材，必須按照現行國家標準《鋼的化學分析用試樣采取法》和冶***工業部標準《鋼的機械及工藝試驗取樣法》的規定取樣；并按照現行國家標準的試驗方法進行機械性能試驗和化學成分分析。當試驗結論符合現行國家標準和設計文件的規定時方可采用。2)工藝鋼結構所用的鋼材，表面銹蝕、麻點或刻痕的深度不得超過厚度的負偏差值的一半，鋼材的實際厚度不得小于允許的最小厚度；斷口處如有分層缺陷應會同有關單位研究處理。嚴禁使用無質量證明或因保管不善受潮變質結塊的焊劑，以及藥皮開裂脫落、藥芯生銹的焊條。4)粗制螺栓、精制螺栓、螺母、墊圈、鉚釘、高強度螺栓及其螺母、墊圈，必須符合設計規定的型號、規格和材質，并具有質量證明書，其外型尺寸、技術條件應符合國家標準的規定。5.2.1.2工藝鋼結構制作1)制作高爐等外殼時，鋼板在加工前應做平直校正；鋼板的切邊，須用自動、半自動切割機進行，厚度不大的也可用剪板機剪切。2)鋼板切割后，邊緣必須平整，切割線應符合設計尺寸。當采用搭接接頭或丁字接頭時，切割后的尺寸極限偏差為±1mm；采用搭接接頭時，極限偏差為土5mm。對接接頭的鋼板，應檢查兩對角線長度，兩對角線長度之差不得大于3mm。在制作高爐外殼時，必須考慮焊接時橫焊縫的收縮余量。3)坡口尺寸應符合設計文件規定，用樣板檢查，加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。4)外殼鋼板的彎曲加工，應符合規定的曲率半徑。用弦長不小于1500mm的弧型樣板檢查，弧型與樣板間的間隙不得大于2mm。錐形外殼鋼板應檢查其上、下口。鋼板在彎曲成型前應進行端部壓頭，經壓頭后，鋼板端部應達到所要求的弧度其偏差符合要求。5)下列結構必須在制造廠進行預裝配：(1)高爐外殼；；(2)高爐爐頂封封板外殼及與與其相連的導導出管；(3)熱風圍管；；(4)爐頂鋼架的的主構架；6)外殼的預裝配在專專門設置的預預裝平臺上進進行，預裝平平臺上表面高高低差不得大大于4mm，并應在每每組裝一段前前檢測其水平平，調整至合合乎要求后方方可進行組裝裝工作。7）外殼的預裝配從從下往上按順順序進行，每每次組裝3～5圈，逐圈檢檢查合格后，打打上標記，焊焊好定位器，然然后拆開作為為成品，但最最上面的一圈圈要留做下一一組裝段的底底圈。8）組裝合格后的構構件，應標出出構件標號的的中心線，殼殼體應標出十十字中心線；；在拆開的接接頭處或上、下下圈間，應用用油漆和鋼印印做出明顯標標記，并應提提供展開的組組裝圈，作為為現場安裝的的依據。9）高爐外殼預裝配配合格后，出出鐵口、渣口口法蘭、風口口法蘭、冷卻卻箱（板）、法法蘭、活動爐爐喉護板法蘭蘭等應在制造造廠開口、焊焊接裝配。10）工藝鋼成品出廠廠前，應根據據其幾何形狀狀進行加固，以以保證在運輸輸、裝卸、施施工過程中不不產生永久變變形。11）工藝鋼結構預裝裝配的偏差不不得超過表1的規定表1高爐工藝藝鋼結構預裝裝配的允許偏偏差項次項目允許偏差1高爐、除塵器、文文氏管外殼外殼鋼板圈中心對對預裝平臺上上檢查中心的的移位H－預裝外殼的高度度≤1‰H但不大于10mmm外殼鋼板圈的最大大直徑與最小小直徑之差D－外殼的設計直徑徑≤1‰D外殼鋼板圈上口水水平差≤4mm對口錯邊量δ≤40mmδ>40mmδ－板厚≤1/10δ但不大于3mm≤1/10δ但不大于6mm坡口端部間隙δ≤30mmδ>30mmδ－板厚＋2－1mm＋3－0mm2導出管上口高低差≤10mm兩管相鄰間距±10mm上口中心兩對角線線長度之差≤15mm3熱風圍管環管上表面水平差差≤6mm環管組對時的最大大直徑與最小小直徑之差D－環管的直徑≤1.5‰D但不大于20mmm管子對口錯邊量≤2mm坡口端部間隙＋2mm－1mm4爐頂鋼架主構架全長±10mm寬度±5mm兩對角線長度之差差≤10mm鋼架底端支承面至至橫梁支承面面的距離±2mm彎曲矢高L－鋼架的長度≤1‰L但不大于10mmm底座的水平度≤2‰5.2.1.3焊焊接1)制作和安裝的焊接接工作應由取取得考試合格格證的焊工來來擔任，焊工工合格證中應應注明焊工的的技術水平及及所能擔任的的焊接工作。焊工的考試應按照照GBJ500236-998《現場設備備、工業管道道焊接工程施施工及驗收規規范》規定進進行。2)使用的鋼種，以及及改變焊接材材料類型、焊焊接方法和焊焊接工藝，必必須在施焊前前進行焊接工工藝試驗，重重要的結構應應進行模擬試試驗。3)組裝時的焊接工作作（點固焊及及固定卡具的的焊接）對焊焊工、焊接材材料和焊接工工藝的要求應應與正式焊接接要求相同。4)焊接工作應在組裝裝檢查合格后后進行。焊接接前應清除焊焊縫位置附近近的鐵銹、油油污、積水和和臟物，焊接接完畢后應清清除焊接表面面熔渣及其兩兩側飛濺****屬；焊工工必須在所焊焊的焊縫附近近打上焊工代代號的鋼印，并并做記錄。5)焊條（劑）和粉芯芯焊絲使用前前應按照使用用說明書的規規定進行烘烤烤，存放在低低溫烘箱內隨隨用隨取。低低氫型焊條在在高溫烘箱內內按照規定時時間烘干后，存存放在低溫烘烘箱內，使用用時置于便攜攜式保溫盒內內進行施焊操操作。焊條的重復烘烤不不宜超過二次次。低氫型焊條在常溫溫下放置使用用時，應根據據施焊時的空空氣濕度按照照表2的規定進行行管理表2低氫型焊焊條一次發放放量及回收時時間相對濕度％一次發放量Kg回收時間h<8080～90>90≤8≤4≤25316)在焊接過程中應測測量并記錄天天氣、溫度、濕濕度、風速。有有雨、雪時，或或風速超過9m/s時，必須采采取相應的防防護措施方可可進行焊接工工作。7)在進行多層多道手手工焊接時，應應采用分段分分層退步反向向焊及對稱焊焊。在焊接每每道焊縫前，應應進行清渣，如如發現夾渣、氣氣孔、裂紋等等缺陷時，必必須將缺陷清清除重焊。焊根應清理干凈，露露出***屬光澤澤面，經目視視檢查確認無無缺陷后方可可再進行焊接接，有裂紋或或質疑時應進進行著色檢查查。清理焊根根宜用碳弧氣氣刨進行。8)每條焊縫應連續一一次焊完。若若因故被迫中中斷，應根據據工藝要求采采取措施防止止裂紋，重新新施焊前必須須檢查，確認認無裂紋后方方可繼續施焊焊。9)采用手工焊接的高高爐外殼，應應根據焊件厚厚度、材質以以及使用條件件綜合考慮進進行焊前預熱熱和伴隨預熱熱。對于鋼號號為16錳或低碳鋼鋼的板材，預預熱要求應符符合表3的規定。表3鋼號為116錳或低碳鋼鋼板的焊前預預熱要求板厚mm預熱溫度℃氣溫-5～5℃氣溫-5～15℃氣溫15℃以上<3838～5051～7071～100不預熱40～75100～150100～150不預熱不預熱100～150100～150不預熱不預熱75～150100～150預熱溫度的加熱范范圍，以焊縫縫對口中心線線為基準，每每側不應小于于焊件厚度的的3倍，預熱溫度的升溫應應緩慢進行，升升溫速度為1～1.5C//min，全升溫過過程應在1.5～2小時內完成成。10)焊縫的外觀觀檢查應在無無損探傷、強強度試驗以及及嚴密性試驗驗之前進行，檢檢查前應將妨妨礙檢查的熔熔渣、飛濺****屬清除除干凈。對接焊縫的表面質質量應符合表表4中Ⅲ級的規定。表4對接接頭焊焊縫表面質量量標準項次項目等級ⅠⅡⅢⅣ1表面裂縫、表面氣氣孔、表面夾夾渣、熔合性性飛濺不允許不允許2···············咬邊ι深度：e1≤0..5長度小于或等于焊焊縫全長的10％且小于1003··································表面加強·b1ιe≤1+0.10b11e≤1+0.220b1但不大于3但不大于54寬度寬度······················b1蓋過每邊坡口約225···················ι·δ···········ιδ對口錯邊·····················表面凹陷·ι·················ι·不允許深度：e1≤0..5長度小于或等于焊焊縫全長的10％且小于1006e2≤0.1δ但不大于3e2≤0.1δ但：δ≤40時，不大于3δ>40時，不大于于6角焊縫的焊腳高度度應符合設計計文件的規定定，其外形應應平緩過渡，表表面不得有裂裂縫、氣孔、夾夾渣等缺陷，咬咬肉深度不得得大于0.5㎜。11)高爐等外殼殼對接焊縫的的內部質量應應符合GBJ500236-998《現場設備備、工業管道道焊接工程施施工及驗收規規范》表7.3.3中Ⅲ級的規定。射線探傷方法應按按照GB33223-87《焊縫射線線探傷標準》執執行。超聲波探傷方法及及標準應按照照JB11552-81《鍋爐和鋼鋼制壓力容器器對接焊縫超超聲波探傷》中中的規定Ⅱ級焊縫執行行。12)探傷檢查的的數量、部位位及長度應符符合下列要求求：(1)探傷檢查的的數量：當手手工焊時，抽抽取焊縫總長長的10%；當自動焊焊時，抽取焊焊縫總長的5%。(2)檢查部位按按照下列規定定選取：A全部接頭的丁字焊焊縫；B截面改變處和管道道交叉處;C在外觀檢查有異議議的部位，或或檢查人員指指定的部位。(3)每一部位檢檢查長度約為為300㎜。13)進行探傷檢檢驗的焊縫，其其不合格部位位應進行質量量分析，訂出出措施后方可可進行返修。同同一部位的返返修次數不得得超過3次。5.2.2高爐工工藝結構及設設備安裝5.2.2.1安安裝方法要點點1）安裝原則：以爐爐殼及爐體框框架結構為中中心，設備為為重點，附屬屬及輔助設備備相配合組織織施工，并與與系統設備聯聯動試運轉密密切結合；2）吊裝機具設置：：以爐殼及爐爐殼框架結構構吊裝為主，設設置一臺150t履帶吊及50t履帶吊，進進行吊裝作業業，同時兼顧顧設備及管道道的吊裝。3）大臨設施：除水水、電、道路路（見施工平平面圖—供水、供電電平面圖）應應滿足安裝要要求外，高爐爐區還須留有有一塊或幾塊塊足以用來堆堆放、清洗、組組裝、試壓的的場地，以進進行爐殼圈段段、框架結構構、爐頂小框框架的組裝及及閥類的研磨磨與試壓。4）施工配合：安裝裝前，應提出出其他施工單單位配合進行行的工作，包包括安裝上的的配合和不同同專業施工交交叉的相互配配合。5）能源介質接點：：對已投產設設備的能源介介質接口，在在既要滿足生生產及停產檢檢修，又要滿滿足生產施工工及試運轉要要求的條件下下及早作出合合理、可行、適適當的安排。5.2.2.2施施工準備主要包括150tt履帶吊和組組裝平臺的設設置；組裝平平臺見圖十四四。組拼裝平臺設置：：組裝平臺主主要用來組對對和焊接分塊塊的爐殼，使使之成為一個個爐殼圈段，以以便整體吊裝裝；組裝平臺臺還用于組對對和焊接爐體體框架結構，以以便整體吊裝裝，從而加快快工程進度，故故組裝平臺的的設置顯得相相當重要。現現場設置了能能滿足組裝要要求的兩個組組裝平臺，具具體大小及位位置見施工平平面布置圖。組組裝平臺由型型鋼制成，設設置在吊車起起重范圍內。平平臺的上表面面要找平，型型鋼之間應固固定牢靠。組組裝平臺設置置在地面上，其其地坪需有足足夠的承載能能力。結構及及設備部件的的組裝范圍取取決于履帶吊吊的起重能力力，但至少應應包括：一段段最重爐殼圈圈段，一段爐爐殼框架結構構、中心串罐罐式無料鐘的的組裝及其他他爐頂設備的的組吊裝。5.2.2.3高高爐施工工藝藝流程高爐基礎復測定中心標高及設座漿墊高爐基礎復測定中心標高及設座漿墊爐底施工爐殼安裝爐體框架及平臺安裝爐頂平臺安裝二文管、集合管、三文管安裝上下曲管安裝下降管安裝放散平臺及均排壓管安裝附屬結構安裝單試及聯動試車烘爐點火爐內冷卻設備安裝爐外熱風圍管安裝平臺設備安裝爐內砌筑導出管爐頂框架、工藝平臺及上升管安裝導出管爐頂框架、工藝平臺及上升管安裝5.2.2.4高高爐爐殼安裝裝高爐爐殼安裝采用用分段組合安安裝法，在150t履帶吊起重重能力許可范范圍內，將爐爐殼的一段環環帶在組裝平平臺上進行組組對拼裝及焊焊接，然后將將拼焊完成的的組合圈段按按順序吊裝到到設計位置。組組裝臺是爐殼殼及爐體框架架結構安裝的的重要施工設設施，應設在150t履帶吊起重重能力范圍內內且地基情況況良好，用鋼鋼材或枕木搭搭設，臺面上上劃出中心及及軸線的定位位標記并調好好水平度，爐爐殼在拼裝臺臺上組對和校校正時需使用用大量的裝配配卡具，如調調整爐殼不圓圓度的橢圓校校正器等。調調整好后的組組合圈段其各各項形位公差差符合規范要要求后，即可可進行組合焊焊接。焊接方方法可采用手手工焊、自動動焊和半自動動焊。條件許許可時還可進進行多帶產生生的橫向拉力力，安裝時要要使用十字或或Y型吊架，并并在爐殼內焊焊上加固支撐撐。1）關鍵區段安裝順順序高爐爐殼吊裝按由由下而上的順順序分段進行行，即爐底、爐爐缸、風口、爐爐腹、爐腰、爐爐身、煤氣風風罩、爐頂法法蘭，其中爐爐缸段、風口口段和爐頂法法蘭是爐殼安安裝的關鍵階階段。2）爐缸安裝爐缸安裝前先安裝裝爐底，爐底底板的鋪設和和焊接應在爐爐底冷卻設備備及碳質搗打打料施工完成成后進行。在在爐底板上標標設中心點和和軸線，并在在安裝位置處處設一定數量量的定位卡板板，以便爐殼殼圈段準確定定位。爐缸、風風口段的下部部爐殼的檢測測工作直接利利用設在底板板中心上的測測量塔架進行行安裝精度測測量，在安裝裝高度大于15m左右的中上上部爐殼，利利用架設在爐爐殼上口的專專用測量小橋橋進行檢測工工作。爐殼安安裝質量應滿滿足圖紙及規規范要求，主主要有外殼鋼鋼板圈的不圓圓度，外殼鋼鋼板圈中心對對爐底中心的的位移，外殼殼鋼板圈的上上口不平度等等。3）風口段安裝風口段爐殼是設備備密集的部位位，由于過密密的孔洞消弱弱了爐殼斷面面，該部位的的板厚需要增增加，因而焊焊接和設備安安裝的技術難難度較大。該該部位又處于于噴吹高熱氣氣流的熔融區區，鼓風口帶帶是爐殼安裝裝中質量要求求最高、檢測測數據要求最最多的關鍵部部位。高爐爐爐殼上的開孔孔和法蘭安裝裝，在施工現現場進行，即即爐殼安裝焊焊接完畢后，在在按圖紙設計計要求進行對對中、定位，然然后排孔、割割孔、法蘭裝裝焊、鋼絲線線交匯檢測等等等多道工序序。爐殼的開開孔數量極大大，非常費工工費時，其質質量必須嚴格格保證。在施施工現場開孔孔和安裝風口口法蘭的爐殼殼，其安裝重重點是做好現現場定位、開開孔和風口法法蘭的裝配與與焊接，主要要順序如下：：依據原設計計圖計算各風風口的中心、標標高線在爐殼殼外表面上的的位置。在爐爐內中心位置置處搭設測量量架，用水準準儀和經緯儀儀測量風口法法蘭的標高線線和分度定位位點。分度定定位點以出鐵鐵口中心為起起始點，經反反復校核無誤誤后，在中心心點上下約250mm位置切割小小圓孔，通過過此圓孔將中中心線引向爐爐殼表面，然然后在各中心心線上標出風風口在爐殼外外表面的標高高，并畫出相相連的標高線線，采用測量量架和調整器器等專用設施施進行測量定定位，使每組組法蘭風口中中心的水平連連線與爐體中中心線相交，保保證各風口導導入的氣流匯匯聚于爐體中中心。風口法法蘭檢測合格格后進行臨時時焊接固定。風風口法蘭焊接接，采用對稱稱分段逆向施施焊法，以減減少焊接應力力集中。應進進行焊前預熱熱、焊后退火火的熱處理，保保證焊接質量量。4）爐頂法蘭的安裝裝爐頂法蘭是爐頂設設備與爐殼鋼鋼結構間的連連接部件，是是爐殼安裝的的最終部位和和重要部位。在在爐缸至爐頂頂的安裝過程程中，爐殼經經多段疊合安安裝后會出現現誤差積累，包包括部件制作作偏差、橫向向焊縫收縮及及地基沉降等等，因此安裝裝爐頂法蘭時時必須進行爐爐底中心點的的位移偏差值值和爐頂法蘭蘭上表面任何何兩點的標高高差等，以控控制這些偏差差符合設計圖圖紙、施工及及驗收規范的的規定，確保保爐殼整體安安裝質量。5）串罐式無料鐘安安裝工藝流程程及安裝方法法示意圖爐頂法蘭爐頂法蘭爐頂框架模型找正稱量料斗臨時安裝環梁稱量料斗懸掛布料器傳動氣密箱閥箱布料溜槽爐頂框架安裝稱量料斗罐，旋轉受料斗拼焊旋轉受料斗上蓋及防護罩環梁與旋轉受料傳動裝置地面組裝布料器傳動氣密箱與上部減速器、眼鏡閥、波紋伸縮器地面組裝6）高爐爐殼焊接（1）爐殼焊接每一段高爐爐殼的的焊接組裝、吊吊裝及找平找找正完畢后，對對其進行焊接接連接作業。由由于高爐爐殼殼除承受內壓壓外，還承受受多種靜力、動動力荷載及多多變的熱應力力作用，其應應力狀態遠較較一般熱力容容器復雜，加加之爐容380m3，爐殼厚度度大，又是露露天高空作業業，故施焊難難度相當大。爐殼組段焊接前，先先利用各類功功用不同的定定位調整裝配配卡具進行找找平找正中心心并調節每條條橫、立焊縫縫，使其完全全符合設計圖圖紙及規范要要求，然后按按規定的不同同部位先后順順序進行焊接接。根據設計圖紙、爐爐殼材質及規規范等要求，對對爐殼的組焊焊可選擇采用用手工電弧焊焊，強迫成型型自動立縫絲絲極電渣焊，強強迫成型管狀狀焊條絲極電電渣焊，自保保護藥芯焊絲絲強迫成型自自動焊，二氧氧化碳保護藥藥芯焊絲強迫迫成型自動立立焊，自保護護焊絲機械化化橫焊，藥芯芯焊絲半自動動立、橫焊，二二氧化碳充氬氬混合氣體保保護實芯焊絲絲自動立、橫橫焊等。（2）施焊前的技術準準備：爐殼焊焊接前要做好好技術、物質質和現場條件件的各種準備備工作，技術術準備只要包包括：編制爐爐殼施焊方案案，焊接操作作規程及焊接接質量控制與與管理方法。做做好焊接機具具（包括焊機機、穩壓裝置置、磨消及清清渣工具、預預熱、后熱以以及程控熱處處理裝置等）的的檢修與整理理配套。通過過試驗優選匹匹配的焊接材材料。進行焊焊接性能試驗驗和施工工藝藝評定，確定定施焊工藝參參數。通過試試驗，測定各各種施焊工藝藝與不同參數數情況下的應應變數據（如如焊縫收縮量量等），并找找出其變化規規律為爐殼板板組裝預控依依據。制訂焊焊接安全措施施。組織施焊焊人員培訓。（3）組焊關鍵部位的的措施：爐底底板、爐缸帶帶、風口帶及及爐喉法蘭是是高爐爐殼組組焊的關鍵部部位，其焊接接質量直接關關系到下一工工序的設備安安裝質量及以以后的高爐生生產。這些關關鍵部位的組組焊措施為：：爐底板組焊前須作作好施焊方案案，優化施焊焊順序，以確確保其變形及及嚴密性符合合施工規范要要求，焊后除除用超聲波檢檢驗外，還需需進行真空檢檢漏。爐缸帶的板厚和鋼鋼板高度都較較大，焊后應應變、應力狀狀況復雜，組組焊時，應重重點做好沿焊焊縫長度方向向收縮狀況的的預控。風口帶的組焊是考考核風口安裝裝質量的重要要項目，其精精度直接影響響各個風口中中心線在爐中中心的交匯。施施焊時要認真真優選施焊參參數，嚴格控控制焊接應力力和應變。爐爐喉法蘭組焊焊后的平整度度，直接影響響爐頂裝料設設備的安裝精精度，必須采采取變形措施施，使組焊后后的精度符合合安裝要求。7）高爐爐體框架結結構安裝高爐爐體框架是承承受爐體和爐爐頂設備荷載載的鋼結構。爐爐體框架用高高強螺栓連接接，施工方便便，效率高，構構件不易變形形，接頭可靠靠性好。爐體體框架利用現現場設置的150t履帶吊進行行框架組合吊吊裝。組合吊裝法：爐體體框架在現場場組裝臺上拼拼裝聯結好并并符合圖紙要要求后，用150t履帶吊進行行吊裝，以組組合吊裝為主主，單件吊裝裝為輔進行安安裝。由于高高爐下部框架架的構件重量量大，通常以以兩個側面的的構件采取組組裝單元，另另外兩個側面面的構件采取取單件吊裝進進行一個空間間框架的安裝裝，中上部框框架由于重量量相對較輕，可可分段整體組組裝，即在組組裝平臺上先先將框架由于于重量分段整整體預組裝，調調整梁、柱的的幾何和垂直直度等形位公公差后，進行行連接固定，再再分段按順序序吊裝到設計計位置。由于于充分發揮了了150t履帶吊的起起吊能力，減減少吊裝次數數，加快施工工進度，減少少高空作業量量，故應盡可可能地組合吊吊裝法進行爐爐體框架的吊吊安裝。其吊吊裝順序為：：下部框架柱柱、框架量、下下部平臺梁、板板、上部平臺臺梁、板、爐爐頂平臺、爐爐頂框架柱、爐爐頂框架梁、爐爐頂懸臂吊車車。下部框架架是上部框架架結構的定位位基準，下部部框架梁柱全全部安裝、校校正和高強螺螺栓聯結后，應應及時進行柱柱底二次灌漿漿，達到強度度后再安裝上上部框架；每每一段框架梁梁、柱及支撐撐安裝完畢，應應及時裝上相相應的平臺梁梁、板，以便便上部作業。爐體框架吊裝注意意事項：控制組合框架支柱柱對角線中心心交點對高爐爐設計中心點點的偏移量。每每一組合段安安裝校正時，應應調整和消除除先安組合段段的安裝偏差差，避免因誤誤差的積累而而使框架中心心線偏移；安安裝爐頂懸臂臂吊車梁時，要要使其起拱度度符合規定要要求；爐體框框架與爐殼環環梁間設有抗抗震剪力鍵，安安裝時要注意意調整其位置置和間隙。8）熱風圍管安裝風口段爐殼安裝完完畢后，可進進行熱風圍管管的安裝。在在150t履帶吊起吊吊重量允許情情況下，盡可可能采用整體體吊裝。熱風風圍管在現場場組裝臺組對對拼焊好后，用150t履帶吊吊至設計位置，然后固定安裝，其中心位置、標高及水平度應保證在允許誤差范圍之內。9)上升下降管安裝上升下降管是高爐爐生產時產生生的粗煤氣收收集系統，粗粗煤氣經重力力除塵后通往往煤氣洗滌塔塔進行洗滌。上上升下降管的的安裝按順序序分三個部分分進行。利用用150t履帶吊吊裝裝上升管、下下降彎曲部分分、重力除塵塵器下降管彎彎曲部分，上上升管部分可可分段在組裝裝平臺上組裝裝拼焊，其組組裝重量應不不大于150t履帶吊的起起重能力，然然后按由下自自上的順序分分段吊安裝；；重力除塵器器下降管部分分及其彎曲部部分均可利用用150t履帶吊整體體組、吊裝。由由于下降管單單件重量大，高高空對焊的焊焊口位置必須須精準無誤，所所以吊裝前必必須精確測量量管口的相對對位置及距離離，保證其控控制在圖紙允允許誤差范圍圍內，確保其其吊、安裝一一次成功。10）液壓泥炮及擺動動流嘴安裝（1）液壓泥炮位于風風口平臺及出出鐵場，是高高爐車間重要要設備之一。其其安裝需于不不同專業施工工交叉配合。如如地腳螺栓安安裝需土建單單位配合，其其中心、標高高與出鐵口的的結構和爐底底砌磚相關，需需要結構安裝裝和筑爐單位位的配合。液液壓泥炮是堵堵鐵口的專用用設備，包括括回轉裝置、升升降裝置、打打泥裝置和鎖鎖緊裝置，此此外還包含獨獨立的液壓裝裝置。（2）泥炮安裝調試工工藝流程土建基礎驗收土建基礎驗收出鐵口結構驗收爐底砌磚驗收施工準備設備吊運、倒運墊鐵設置底座安裝回轉裝置安裝升降裝置安裝打泥裝置安裝縮緊裝置安裝聯動試運轉液壓系統安裝單體調試A泥炮安裝方法相關項目驗收：泥泥炮安裝前，應應按圖紙會通通土建施工單單位對基礎地地腳螺栓標高高及位置進行行復測驗收，合合格后方可施施工。同時還還應會同結構構及筑爐單位位對出鐵口中中心位置進行行確定，并以以此為安裝依依據。施工準備：由于泥泥炮位于出鐵鐵口附近，無無法利用出鐵鐵場行車完全全吊裝到位需需進行倒運，故故應準備好倒倒運所需的卷卷揚機、倒鏈鏈、枕木、路路基箱、滾杠杠及倒運底排排等，并按泥泥炮倒運及吊吊裝施工方案案示意圖所示示將其全部設設置好。根據據泥炮設備重重量計算出墊墊鐵數量及尺尺寸規格，并并對墊鐵機加加工以達到要要求。設備吊運及倒運：：將泥炮各部部件用行車吊吊至圖示位置置的底排上，再再利用卷揚系系統分別將泥泥炮部件拖運運至泥炮設備備基礎附近，準準備吊裝。設備安裝：將泥炮炮底座利用吊吊掛在熱風圍圍管上的手動動葫蘆吊放在在已設置了墊墊鐵基礎上，找找平找正，擰擰緊地腳螺栓栓，然后進行行二次灌漿。養養生期滿后，利利用同樣的吊吊裝方法分別別將回轉裝置置、升降裝置置、打泥裝置置及鎖緊裝置置依次吊裝就就位，按圖紙紙及規范要求求找平找正。安裝液壓系統設備備及配管，并并按規范要求求進行酸洗及及油沖洗，完完成整個系統統的試運轉；；詳見5.7`節。11）高爐爐渣處理設設備安裝采用150t履帶吊安安裝。（1）轉鼓吊裝。（2）轉鼓過濾器安裝裝：A完成集水槽安裝和和基礎驗收后后，進行拖輥輥支座和拖輥輥的安裝。用用掛鋼線和吊吊線墜的方法法找正支座中中心線，找好好標高和水平平度，然后進進行基礎二次次灌漿。拖輥輥的安裝關鍵鍵是保持4個拖輥相互互位置的正確確性，用上述述方法找正拖拖輥的中心線線，使之對稱稱于轉鼓中心心線，且拖輥輥母線應于轉轉鼓中心線平平行。B轉鼓過濾器本體是是整體焊接結結構件，采用用150t履帶式起重重機進行吊裝裝。為了保證證轉鼓準確安安裝在設計中中心線上，必必須調整拖輥輥。即預先在在拖輥支座橫橫梁上放置千千斤頂，然后后將轉鼓吊放放在千斤頂支支座上，用掛掛鋼線和吊線線墜的方法找找正轉鼓中心心線。同時檢檢查和調整轉轉鼓的標高，然然后將拖輥向向轉鼓的滾圈圈靠攏，使兩兩者之間的間間隙為零。轉轉鼓落位后，將將拖輥的擋塊塊焊接固定。C鏈輪的安裝要保證證兩個鏈輪的的輪寬中間平平面在同一平平面內；鏈條條安裝后要用用張緊裝置調調整鏈條的弛弛垂度，然后后再安裝鏈條條保護罩。D設置在鼓內的支撐撐梁分上、下下兩部分，上上部支承水渣渣帶式輸送機機，下部支承承分配槽、緩緩沖箱。安裝裝時首先將支支撐梁裝在拖拖輥支承座上上，檢查軌道道與轉鼓中心心線的距離和和軌道水平度度，如需要調調整，可在兩兩端部用加墊墊片的方法進進行。安裝受受料槽兩側板板，要保證渣渣流導向正確確，安裝時除除保證一定的的安裝角度外外，還要注意意兩側傾斜板板不得有任何何變形。安裝裝兩側導渣板板下部橡膠擋擋料裝置時，要要注意其排渣渣膠帶之間應應保持一定的的間隙，以免免運行時與膠膠帶摩擦。最最后安裝受料料槽兩端的端端板。E轉鼓罩安裝時，應應先將與排汽汽筒相連的管管道焊好。上上部采用整體體吊裝，罩子子上所有縫隙隙均涂以密封封膠，以防止止蒸汽溢出。（3）液壓及潤滑系統統安裝：液壓壓、潤滑站內內的設備安裝裝可與過濾器器本體安裝同同時進行，但但配管工作要要待設備全部部就位后開始始。液壓系統統管道為不銹銹鋼管，焊接接應采用氬弧弧焊打底。沖沖洗按先站內內、后站外的的順序進行，管管道清潔度經經檢驗應合格格；詳見5.7`節。泵站及管道安裝：：泵為通用機機械。管道多多采用耐磨的的鑄鋼管，因因管配件要求求和場地關系系，必須事先先作出周密的的排管圖和嚴嚴格的加工尺尺寸，以免因因返工而拖延延工期。（4）水渣處理設備的的試運轉：首首先進行液壓壓、潤滑站內內設備調試、待待壓力、流量量和安全保護護裝置調試完完畢，再進行行執行機構的的方向、速度度、行程和極極限的調試，與與此同時進行行帶式輸送機機的單機試運運轉，水系統統的試運轉以以及通水試驗驗。然后進行行轉鼓過濾器器的試運轉并并調節、檢查查、確認以下下內容：A液壓系統啟啟動后，調節節所有油溫檢檢測器和報警警器；B鏈條系統工工作正常；C轉鼓過濾器器速度在規定定的轉速內；；D水渣帶式輸輸送機工作正正常，各檢測測裝置能正確確報警；E水渣帶式輸輸送機機架移移出裝置工作作正常；F單機試運轉轉全部正常后后，進行系統統聯動試運轉轉，全面檢查查運轉情況及及自動控制順順序、連鎖、報報警和安全專專職裝置。5.2.2.5高高爐工藝****屬鋼結構構安裝技術標標準見表五、嚴嚴密性試驗見見表六規定表5高爐工藝藝鋼結構安裝裝的允許偏差差項次項目允許偏差1高爐爐體外殼外殼鋼板圈的最大大直徑與最小小直徑之差D－外殼鋼板圈的直直徑3/1000D外殼鋼板圈中心對對爐底中心的的位移H－外殼鋼板圈的標標高h－爐底的標高≤2/10000DD(H-h))但不大于30mmm外殼鋼板圈上口水水平差≤4mm爐頂法蘭中心對爐爐底中心的位位移H－外殼鋼板圈的標標高h－爐底的標高≤2/10000DD(H-h))但不大于30mmm爐頂法蘭標高±20mm爐頂法蘭上平面任任何兩點的標標高差D－爐頂法蘭的直徑徑≤1/1000D但不大于3mm2爐底水冷梁全部支承梁的高低低差D－由支承梁組成的的圓的直徑≤1/1000D相鄰兩支承梁對應應點的高低差差≤4mm水冷梁全部冷卻管管的高低差≤6mm水冷梁各冷卻管中中心線的偏移移≤3mm3爐底板中心位移≤2mm上表面水平差D－爐底板的直徑≤1/1000D最大直徑與最小直直徑差D－爐底板的直徑≤2/1000D對口錯板量≤3～5mm4除塵器、洗滌塔、文文氏管洗滌器器外殼鋼板圈的最大大直徑與最小小直徑之差D－設備的直徑≤2/1000D設備上部對設備底底部的中心位位移H－設備的高度≤2/1000H設備上各層支承梁梁水平度0.5/10000設備上各層支承梁梁標高±10mm文氏管喉口中心對對底部中心的的位移H－喉口至底部的高高度≤1/1000H5上升管、下降管上升管的鉛垂度1/1000但不大于20mmm下降管三通管標高高±30mm下降管三通管中心心位移≤30mm6爐體框架爐體框架中心對高高爐中心的位位移≤20mm柱間兩對角線長度度之差≤15mm支柱的鉛垂度1/1000但不大于20mmm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標高±20mm7爐頂剛架剛架中心位移≤20mm安裝平臺梁標高±20mm安裝大梁的水平度度2/10008熱風圍管環管標高±10mm環管水平差≤10從環管外表面至高高爐外殼的距距離±20mm環管組對時的最大大直徑與最小小直徑之差≤20mm壓輪軌槽鋼端面至至料車鋼軌中中心的水平距距離0～-2mm表6嚴密性試驗驗允許泄漏率率時間h泄漏率％帶設備不帶設備堵盲板帶部分設備部分盲盲板1≤3≤2≤35.3熱風爐制作作安裝熱風爐制作安裝施施工方法參見見5.2高爐本本體施工方法法及技術措施施，允許偏差差見下表：表7熱風爐工工藝鋼結構預預裝配的允許許偏差項次項目允許偏差1熱風爐外殼鋼板圈中心對對預裝平臺上上檢查中心的的移位H－預裝外殼的高度度≤1‰H但不大于10mmm外殼鋼板圈的最大大直徑與最小小直徑之差D－外殼的設計直徑徑≤1‰D外殼鋼板圈上口水水平差≤4mm對口錯邊量δ－板厚δ>40mm≤1/10δ但不大于3mmδ≤40mm≤1/10δ但不大于6mm坡口端部間隙δ－板厚δ>30mm＋2－1mmδ≤30mm＋3－0mm2導出管上口高低差≤10mm兩管相鄰間距±10mm上口中心兩對角線線長度之差≤15mm3熱風圍管環管上表面水平差差≤6mm環管組對時的最大大直徑與最小小直徑之差D－環管的直徑≤1.5‰D但不大于20mmm管子對口錯邊量≤2mm坡口端部間隙＋2mm－1mm表8工藝鋼結構構安裝的允許許偏差項次項目允許偏差1熱風爐外殼外殼鋼板圈的最大大直徑與最小小直徑之差D－熱風爐的直徑≤2/1000D爐頂鋼板圈中心對對爐底中心的的位移H－熱風爐的高度≤1/1000H但不大于30mmm外殼鋼板圈上口水水平度≤4mm爐底焊后的水平差差D－熱風爐的直徑≤2/1000D支柱的鉛垂度1/1000但不大于20mmm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標高±20mm2熱風圍管環管標高±10mm環管水平差≤10從環管外表面至高高爐外殼的距距離±20mm環管組對時的最大大直徑與最小小直徑之差≤20mm3塔架和管類（煙囪囪、煤氣管、水水管及其他）塔架軸線或管類軸軸線對直線的的偏差≤20mm塔架或管類的頂上上截面軸線對對豎向線的偏偏差H－塔架或管類的高高度≤3/1000H5.4筑爐工程高爐耐火材料的運運輸本次高爐施工采用用井架作為耐耐火材料重直直運輸的機具具，此井架搭搭設位置為高高爐本體的南南側，處于高高爐鐵水運輸輸鐵軌上，耐耐火材料用3噸叉鏟整箱箱運到井架內內，然后提升升至與進料平平臺相應的高高度，用液壓壓車提出，送送到進料口，進進料平臺與井井架懸空處用用鋼架相連接接，并鋪上4mm厚的鋼板。5.4.1.1此此段所有耐火火材料均由井井架提升至相相應平臺，用用液壓車拉至至風口或用輥輥道或用人工工送到爐內。爐底、爐缸炭塊、陶陶瓷杯底以及及陶瓷杯璧下下部的剛玉莫莫來石磚用輥輥道推到爐內內的吊磚平臺臺上，然后用用附設于爐腹腹保護鋼平臺臺下的環形吊吊裝置，吊到到施工操作平平面，此時作作為進料口的的風口大套不不先安裝待此此段砌筑完成成后，再拆除除吊磚平臺，安安裝風口大套套。陶瓷杯上部復合棕棕剛玉磚，及及以上至爐腹腹的耐火磚則則用人工傳入入。5.4.1.2爐爐腰至爐身中中部的耐材運運輸爐身砌筑用的耐火火材料由井架架提升至相應應高度，用液液壓車拉出，經經由連接平臺臺拖到相應平平臺上，用此此處的電動葫葫蘆往下放到到需用耐火材材料的平臺上上，再用人工工從爐身各道道水箱孔中傳傳到爐內砌磚磚吊盤上。爐身砌筑完成后，用用鋼板封上預預先開好的吊吊磚孔，此時時的材料經平平臺間的水箱箱孔傳入爐內內砌筑吊盤上上。依此類推，直到爐爐身中部砌筑筑完成。5.4.1.3爐爐身上部的耐耐火材料運輸輸此段爐身的耐材用用150噸履帶吊吊吊到相應平臺臺，用人工從從爐頂兩側的的刀門傳入爐爐內，由于爐爐頂刀門與此此時的砌筑吊吊盤有高差，耐耐火磚不能一一下子進到吊吊盤上，為此此可利用爐身身上部二層冷冷卻壁的頂面面搭設一個簡簡易的傳磚平平臺，并此平平臺可與大種種擱梁相連接接，以增加牢牢固強度，另另外再在砌筑筑吊盤上搭一一個輕便的活活動傳磚臺。就就這樣分三步步將耐火磚傳傳到吊盤上。高爐爐底炭塊在預預排時應進行行編號，運進進爐內時不得得直接墩放在在運輸輥道上上，且嚴格按按施工需要，按按序吊入爐內內，炭塊的起起吊裝置必須須配用真空吸吸盤。5.4.2耐材管管理本次高爐本體配四四座熱風爐，砌砌筑的磚型規規格，品種比比較多，因此此對耐火材料料的管理提出出了新的要求求。5.4.2.1遵遵守業主提出出的倉儲管理理的規章制度度，認真仔細細地填寫好各各種材料的領領料清單；5.4.2.2詳詳細列出耐材材需用計劃，并并根據施工進進度計劃，列列出耐材的使使用計劃，提提前交給廠方方的有關部門門，大批量的的材料提前3周告知甲方方材料供應部部門，臨時少少量材料則提提前一周；5.4.2.3耐耐材管理人員員應對耐材使使用情況認真真記錄，主要要有三本臺帳帳。第一本臺臺帳耐火材料料進廠情況記記錄，詳細數數據應請甲方方提供；第二二本臺帳已領領取耐火材料料情況記錄；；第三本臺帳帳砌筑高度計計劃與實際用用料對照記錄錄，以及時照照耐材是否缺缺少，并將信信息及時通報報反饋給甲方方有關部門；；5.4.2.4由由于高爐砌筑筑用耐火泥漿漿種類較多，泥泥漿用錯或混混用將對砌體體的使用壽命命造成不利的的影響，所以以各種泥漿應應分別盛放，而而且盛放各種種不同類型泥泥漿的泥漿桶桶須涂上不同同的顏色，以以示區別；5.4.2.5耐耐材管理人員員應根據施工工工藝圖及每每班施工的工工作量在耐材材倉庫捏對施施工用異型磚磚進行數量預預配，并集中中裝箱；5.4.2.6現現場耐材倉庫庫管理，由于于甲方在施工工現場無耐材材倉庫，因此此根據要求，將將需用的耐火火材料運到現現場的爐前磚磚棚中。乙方方負責將耐火火材料分門別別類地堆放在在爐前磚棚內內，考慮到雨雨天施工的因因素，各種耐耐火材料不要要直接堆放在在地面上，至至少應離地100m；5.4.2.7耐耐材管理人員員還應根據需需要編制施工工用膨脹材料料的進場計劃劃，并制作存存放膨脹縫材材料的存放擱擱板，擱板上上分別注明膨膨脹縫材料的的數量，品種種及規格。5.4.3噴涂施施工方案5.4.3.1高高爐噴涂施工工方案1)高爐噴涂分兩端進進行施工，即即爐身段及煤煤氣集鋪段，下下段噴涂施工工用吊盤作施施工腳手，上上段則在爐喉喉保護平臺上上搭設鋼管腳腳手。2)各部位噴涂的施工工順序為保證噴涂施工的的質量，煤氣氣集鋪段的噴噴涂由下向上上施工，爐身身段噴涂從上上向下進行，圍圍管及熱風總總管先噴管底底部，再噴管管上部。3)噴涂機站的設置本次施工噴涂量大大，且工期緊緊，設置噴涂涂機站兩座，均均位于高爐基基礎平臺的附附近。4)每座噴涂機站的組組成：強制式攪拌機、澆澆注料噴涂機機、帶有高壓壓泵的水箱、高高壓氣泵、攪攪拌臺5)防雨板和盲板的安安裝(1)防雨板：設設置在煤氣集集鋪裝置的頂頂部，用2mm鋼板制作，此此防雨板在開開始施工之前前就要安裝完完畢，直到砌砌筑耐火磚及及爐殼孔洞封封閉后，方可可拆除。(2)盲板：為保保證噴涂施工工順利進行，并并保證質量，根根據高爐各類類孔洞的實際際尺寸，用木木材和薄鐵皮皮制作定形盲盲板，盲板固固定方法可根根據各孔洞的的形式采用木木支撐或鐵絲絲綁扎。盲板板伸入爐內的的長度與噴涂涂厚度相同，可可用來控制噴噴涂后的厚度度，特別是爐爐身下段水箱箱板密集部分分。(3)圍管中心圍管是由一節一節節的短管焊接接而成，圍管管中心通過每每節短管的中中心線連接而而成。測量時時可用儀器在在各節管的兩兩端測出管的的水平中心和和垂直中心，投投于管壁上。(4)錨固件的安安裝所有的錨固件預先先制作好，并并在地面上進進行焊接，高高爐爐體圍管管、熱風部管管安裝好以后后，只進行少少量補焊，此此方面的施工工與噴涂穿插插進行。5.4.3.2高高爐噴涂施工工1)噴涂施工分三班224小時進行，共共成立6個噴涂作業業組。每個噴涂組的人員員組織如下：：工種人數噴槍手2人噴涂面精修工44人噴槍輔助工1人通信聯絡1人機修值班2人機操工1人電氣值班1人輔助工6人2)噴涂反彈料的運輸輸高爐螺栓部分的反反彈料自動散散落到爐腹保保護平臺上，回回彈料裝袋從從爐腰平臺運運出。3）煤氣集鋪裝置部部分的反彈料料散落至爐喉喉保護平臺上上，再通過竄竄筒溜到爐腹腹保護平臺，然然后裝袋從爐爐腹平臺運出出。4）圍管部分反彈料料從圍管的支支管口通過竄竄筒溜到平臺臺后，再裝袋袋從井架回到到地面。5）熱風總管的回彈彈料直接裝袋袋，從熱風支支管口運出。5.4.3.3高高爐各部位砌砌筑工藝1)測量放線高爐鋼結構件是按按基礎中心線線進行安裝，最最后以爐口鋼鋼圈為高爐實實際中心，并并以線錘為此此中心線投到到爐底。但砌砌筑爐底的實實際中心線則則以爐底第一一節爐殼的平平均中心點作作為砌筑的中中心。尋找此此中心點時可可在爐底第一一節爐殼或第第一節冷卻壁壁任意交錯900量取兩組四四條直徑線，四四條線有兩個個交點，取這這兩個交點連連線的中心點點即為爐底砌砌體的實際中中心，并以此此中心點為基基準點，以出出鐵口中心線線為另一點，用用經緯儀測出出連接這兩點點的直徑線及及與此線垂直直的中心線，定定為兩點砌筑筑的基準點。爐底的磚層標高線線應以出鐵口口中心為起始始點，逐層往往下推算。2)冷卻壁的密封與壓壓力灌漿在砌筑開始前，每每塊冷卻壁之之間的縫隙應應用鐵屑填料料加以嵌補密密封，填縫時時以0.75mmm厚的鐵皮剪剪成比設計縫縫隙寬度大30mm的板條，板板條上每隔200mm打兩個洞，以以直徑1mm的細鐵絲穿穿入孔中，將將板條墊放在在縫隙的背面面，正面橫放放6mm的圓鋼棒，將將鐵絲綁在鋼鋼棒上，固定定板條，然后后填充間隙。間隙填塞好以后即即進行壓力灌灌漿，由于灌灌漿時可能從從冷卻壁縫中中漏漿，因此此在風口以下下灌漿完畢后后，才能開始始砌筑爐底，以以便隨時檢查查并進行修補補。3)爐底碳素搗打打料料墊層的施工工碳素搗打料一般分分為熱搗碳料料及冷搗碳料料兩種，采用用熱搗碳料時時，則在爐外外設置抄盤，碳碳料的加熱溫溫度控制在950C～1150C之間。在進行墊層搗打前前，應對爐底底進行徹底情情掃，對受潮潮部位進行烘烘烤防止水分分殘留在底基基內，并除出出水冷管表面面的浮銹。冷卻管中心線以上上的碳素施工工時，先將工工字鋼兩側翼翼緣板下的碳碳素了搗打密密實后，搗打打中間的碳素素料，采用風風動搗錘以一一錘壓半錘的的方式進行搗搗打，直到搗搗打密度達到到設計規定的的要求為止。搗搗實后的碳素素料應略高與與工字鋼梁上上表面，再用用鏟車刮刀沿沿工字鋼上翼翼緣板將碳料料鏟車，對局局部低凹處，應應挖去300mm深，重新鋪鋪料搗打，搗搗打施工順序序。(1)滿鋪炭塊爐爐底砌筑A砌筑前，應測定和和劃出層炭塊塊的層高和磚磚列長縫方向向的控制線，即即通過鐵口中中心返出每層層炭塊的層高高線和十字中中心線。同時時，根據中央央炭塊列長度度，劃出端部部控制線。B砌筑時，必須嚴格格按照炭磚預預裝圖進行施施工。首先將將炭磚經爐內內運入15列左右，中中心兩側炭磚磚的位置留出出不放炭磚。當15列炭磚全部按砌筑順序下列爐底后，即開始砌筑中心列炭磚。中心砌筑完后應拉上磚列十字中心線，磚列邊線，在磚兩端加上螺旋千斤頂，詳細檢查中心磚列的位置。其中磚列中心應與預砌時中心磚列中心線重合。在找正時應將千斤頂加壓，壓縮端面砌縫厚度。最后檢查水平縫與端面接頭縫厚度是否達到規范要求，表面是否有錯牙，當確認各項質量指標均合格后，方可從中心轉到起點向兩側同時砌筑。每側可一次砌三列炭磚，每列炭磚砌筑時，首先檢查水平縫是否合格，只有水平縫合格后才允許砌下一列。在每側已砌磚列與干排磚列的空隙內，及每列磚的端頭加放千斤頂，千斤頂與磚列間墊以木板。從兩側相對位置上，首先加力壓縮列長縫。當磚列長縫完全合格后再將兩端千斤頂加壓，以壓縮端面接縫。當第二次砌磚的6列磚全部合格后，即用3M長靠尺檢查炭磚層上表面的平直度，相鄰磚的錯牙、磚列邊線以及已砌7列磚是否平行度，當全部合格后再開始砌磚下彝族磚列，其操作順序相同。C在加壓找正時要注注意中心列是是否移動，如如發生移動應應從相反方向向增加壓力或或從另一側減減壓。兩端頭頭加進要注意意磚列錯牙。D當中心磚列砌到靠靠冷卻壁的部部位時，由于于千斤頂無法法應用，可以以雙向木楔加加干炭磚與冷冷卻壁之間的的縫隙內，打打緊木楔來加加壓炭磚磚縫縫。E當第一列邊磚全部部找正后，在在厚縫中心上上厚縫樣板，以以固定邊磚不不再向厚縫側側移動，然后后砌磚余下的的邊磚。F邊磚全部砌完后，用用木楔打入炭炭磚與冷卻壁壁間的縫內，將將整個炭磚層層固定，然后后情掃表面，進進行各項質量量檢查。合格格后在搗打厚厚縫，搗打時時應在整個厚厚縫中搗打口口段，以固定定炭磚，然后后好出樣板，開開始全面搗打打。(2)環形炭磚的的砌筑A在環形炭磚砌筑前前，應對滿鋪鋪炭磚最上層層磚的砌筑環環形炭磚部位位進行詳細的的檢查，確認認表面平整度度符合要求后后，再往爐內內運送炭磚。另外，在砌筑前，還還需通過鐵口口中心在其底底層上劃出爐爐子的十字中中心線，并在在中心設置半半徑規，據此此劃出磚的內內圓線。首先根據預砌筑圖圖編號，從出出鐵口中心開開始干排，即即將出鐵口對對面的4塊炭塊（45、46、47、48）干排只出出鐵口中心線線的兩側，然然后按預砌筑筑順序依次向向兩邊進行。當當兩側均已干干排10～15塊炭磚后，即即可開始砌筑筑。B砌筑時，先將455、46號炭磚吊開開，然后將1號炭塊緊靠47號炭塊砌筑筑，依次往下下砌筑10余塊以后，再再將47、48號炭塊吊走走，用同樣的的方法砌筑另另一側的炭塊塊。每砌4～6塊炭磚后，應應在炭塊端頭頭與冷卻壁間間塞上木楔，并并用千斤頂從從炭塊的側面面頂緊，使炭炭塊縫隙符合合要求，頂緊緊時，兩邊要要同時對稱進進行，著力點點適中，以防防砌體偏移。炭炭塊砌筑應用用大木錘或大大鐵錘墊以木木板敲打，整整環砌完后，待待對外環木楔楔再次敲打楔楔緊，使行有有縫隙均勻并并達到要求，然然后用膠皮覆覆蓋。C為保證順利合門，應應注意下列各各點：嚴格按預砌筑質量量要求（磚縫縫、內半徑）進進行預控。每砌4～6塊炭磚，檢查其放放射縫是否與與半徑方向吻吻合。每砌完四分之一環環后，檢查預預砌筑中心與與爐體中心線線是否吻合。當砌至合門時，將將其左右5～6塊炭磚同時時向爐殼方向向后退2030mmm，然后將合合門磚砌上，再再將木楔楔入入靠冷壁的膨膨脹縫內，將將兩邊后退的的炭磚頂回，使使合門炭塊的的放射縫合格格為止。(3)陶瓷杯底的的砌筑A此部位砌成十字形形，上下相鄰鄰磚層互相錯錯開300～600，其中最上上層爐底中心心線與出鐵口口中心線成300～600角，具體角角度根據圖紙紙設計要求而而定。B砌磚采用4根導向向方木作為砌砌磚導面，導導向方木的設設置參見附圖圖一爐底中心心十字形的砌砌法。C由于導向方木兼具具導向與支撐撐的作用，故故其支撐磚的的一面需和底底面均需刨光光，且互成直直角。并用水水平尺或角尺尺檢查設置的的垂直度，誤誤差不得超過過0.1mm。D砌完3～4列磚，就應用水平平尺測量砌體體的垂直誤差差。此外，還還應檢查爐底底磚層上表面面的平整底，對對局部高出的的地方用角向向磨光機進行行研磨找平，以以利下一層磚磚的砌筑。邊邊緣凡小于1/2磚寬的地方方，均用碳素素料填充。(4)陶瓷杯壁的的砌筑陶瓷杯壁下部剛玉玉莫來石與上上部復合棕剛剛玉磚的砌筑筑以外圍環形形炭磚為砌筑筑導面，緊頂頂砌筑。但要要注意杯壁與與杯底環形部部分的表面須須平整，符合合設計施工要要求。(5)鐵口與風口口組合磚的砌砌筑鐵口組合磚砌筑前前，應在鐵口口通道兩側環環形炭塊上放放出磚層線，鐵鐵口組合磚與與爐殼間膨脹脹縫的碳素料料應在砌筑周周圍小磚時隨隨砌隨搗打。頂頂層磚與相鄰鄰炭塊層應保保持同一水平平。鐵口通道道中心偏差一一般控制在3mm以內。(6)爐腹和爐身身的砌筑A爐腹砌筑以冷卻壁壁為施工導面面，緊靠冷卻卻壁砌筑，砌砌體與冷卻壁壁間的縫隙用用與砌磚同質質的干稠泥漿漿填實。由于于是單環砌體體，只要避免免上下三層在在同一重縫即即可，但在砌砌磚時應注意意砌體表面的的水平度與標標高，以免到到爐腰時找平平工作量的增增加。B爐身砌體每層的半半徑隨砌體高高度而變化，砌砌磚時很難逐逐層以半徑輪輪桿放線和檢檢查。因此，砌砌筑前先計算算出每層磚的的錯臺尺寸，制制作若干根錯錯臺樣棒，以以第一層砌磚磚為基準，在在磚層表面劃劃下一層磚的的砌筑線，每每砌筑4～5層，檢查一一次砌體的圓圓整度及半徑徑偏差，而檢檢查測量的基基準為固定在在爐喉保護平平臺及爐腹保保護平臺上的的爐體中心線線。C另外鑲砌在各層冷冷卻盤之間的的微孔呈炭磚磚即要滿足；；冷卻盤的安安裝要求，又又要使各層冷冷卻盤安裝后后頂面標高與與磚砌體頂面面高相一致。為為此要按照相相鄰兩個冷卻卻盤的砌磚配配列圖逐層進進行鋁炭磚的的加工，配層層、預組裝和和編號。4)爐喉鋼磚澆注料施施工鋼磚安裝與澆注料料施工配合進進行，每安裝裝一層鋼磚，填填充一次澆注注料。填料前前先清除鋼磚磚內的油漆，然然后用發泡來來乙烯堵塞鋼鋼磚間的縫隙隙及螺栓孔，再再進行澆注料料施工。5.4.4熱風爐爐砌筑參考高高爐砌筑5.5高爐鼓風機機施工方法及及技術措施5.5.1概述：：鼓風機（含輔機）系系統廠房有鼓鼓風機及配套套液壓、潤滑滑、自控、電電控系統，一一臺電動雙梁梁橋式起重機機16/3..2t，兩臺布袋袋除塵器。安安裝設備采用用廠房內行車車進行吊裝。5.5.2運輸輸及吊裝5.5.2.1鼓風機系統統設備由平板板拖車運輸，再再用廠房內116/3.22t行車吊卸卸。5.5.2.2吊裝采用直直徑Φ25mm鋼繩吊裝。整整體吊裝時，鋼鋼繩不得捆縛縛在轉子軸上上和機殼上蓋蓋或軸承上蓋蓋的吊耳上。5.5.3安裝裝前準備5.5.3.1各機件及附附屬設備應清清洗潔凈，有有銹蝕時應消消除，并應防防止安裝期間間再生銹蝕。5.5.3.2所有設備應應有出廠檢驗驗合格證。潤潤滑系統，密密封系統中的的油泵、過濾濾器、油冷卻卻器和安全閥閥應拆卸清洗洗，油冷卻器器應作嚴密性性試驗，氣體體冷卻器應拆拆除清洗潔凈凈，再做嚴密密性試驗，主主體管線閥和和調節裝置應應清洗潔凈。5.5.4安裝裝5.5.4.1底座安裝1)底板座漿采采用200×2200×200平墊鐵，調調整采用同規規格的成對斜斜墊板。2)底板與熱鐵鐵之間接觸面面不應小于70％，局部間間隙不應大于于0.05mmm；平墊板座座漿安裝水平平不應大于0.10mmm/m，同時各墊墊鐵標高應保保持在同一水水平標高上，其其標高允差為為±1mm；3)設備放置后后地腳螺栓未未擰緊前，底底板與墊鐵之之間間隙不應應大于0.05mmm；4)底座上的導導向鍵與機體體間的配合間間隙應均勻，并并符合相應設設備技術文件件規定。5.5.4.2基準設備安安裝：以鼓風風機本體為安安裝基準設備備；其位置偏偏差及標高應應以圖紙為準準，不能超過過±2mm；其縱向安安裝水平偏差差不應大于0.05mmm/m，并應在主主軸