生產現場管理王啟偉

生產管理內容1生產管理是藥品生產過程中的重要環節，也是GMP和重要組成部分。2在生產過程中，要做到“一切行為有標準，一切操作有記錄，一切過程可監控，一發差錯可追溯”。3產品生產依據的標準就是生產工藝規程、崗位操作法和標準操作規程，不得任意更改；如需更改時，一定按規定的程序辦理修訂、審批手續。在產品生產中，重要的是要防止污染和混淆，確保產品生產的安全，確保產品的質量。4產品生產要由生產部按規定劃分批次，并編制批號。生產管理的重點包括：工藝管理、批號管理、包裝管理、生產記錄管理、不合格品管理、物料平衡檢查和清場管理。

第一節現代藥品質量的GMP概念1.藥品GMP的靈魂是：藥品的質量是生產出來的，而不是檢驗出來的。2.藥品的生產，是一個以工序為基礎的連續過程；生產過程中某一工序出現波動（操作人、設備、方法、物料、環境等），必然要引起生產過程及成品的質量波動。3.不僅生產的最終產品要符合質量標準，而且藥品生產的全過程也必須符合GMP的要求。只有同時符合這兩個條件的藥品，才是完全合格的藥品。4.這是現代藥品質量的GMP概念，也是GMP所要達到的目標，也正是解決藥品質量不穩定的根本辦法。

第二節生產管理的文件要求.1.GMP對生產管理的文件規定:生產工藝規程、崗位SOP不得任意更改。如需更改時，應按制定時的程序辦理修訂、審批手續。2.生產工藝規程、崗位SOP的修訂年限：按公司“文件的起草、修訂、審核、批準、撤銷、印制及保管管理規程執行。（正常情況下，SMP、SOP、的修訂不得超過3年,其中工藝規程和質量技術標準的修訂不得超過5年）

第三節生產過程的管理

1生產過程的管理內容：

生產前準備工作工藝管理批號管理包裝管理生產記錄管理不合格品的管理物料平衡檢查清場管理等。

2生產過程的管理總要求：

生產過程中需要控制的環節，環環相扣，每位員工都能嚴格執行每個環節上的SOP，就能防止差錯的污染，就能保證藥品質量在生產過程中形成。3生產前準備工作的檢查內容有哪些（1）檢查生產場所是否符合該區域清潔衛生要求；（2）更換生產品種前是否已清場；（3）對設備狀況進行嚴格檢查是否符合生產要求；（4）對生產用計量器具進行必要的檢查（或校正）；（5）檢查與生產品種相關的崗位操作法、生產記錄等生產文件是否齊全；（6）設備、工具、容器清洗是否符合標準；（7）按生產要求核對所用的原輔料、中間品。（8）如須用機器設備，及時填寫運行記錄

4工藝管理包括哪些內容（1）生產全過程必須嚴格執行工藝規程、崗位SOP，不得任意更改；（2）稱量和投料要有人復查，操作人、復核人均應簽字；（3）生產過程中的中間品應符合質量標準作為上下工序交接驗收的依據。不合格品不得流入下一工序，并及時填寫機器運行及清潔記錄（4）生產過程應按生產工藝查證要求、質量監控點進行工藝查證和監控，及時預防、發現和消除事故差錯并做好記錄；（5）生產過程中的工藝衛生管理應按“工藝衛生管理規程”要求進行管理；（6）生產過程中如發生偏差，應按“生產偏差處理管理規程”進行處理。

5.批號管理（1）.產品批號由生產部門在生產前統一編制確定。（2）.生產批號、有效期編制確定后，每批產品須經QA人員復核。（3）.產品批號的具體表示格式需符合規定要求

。

6包裝管理的內容：（1）.對檢驗合格的產品根據計劃的安排，開包裝指令;（2）.根據包裝指令核對品名、規格、數量、包裝要求等，并要有組長復核；（3）.包裝用的標簽，必須由工藝員或班組長指定人員填寫領料單，領料人員到倉庫領取。廢標簽應按規定銷毀；（4）.及時準確地填寫批包裝記錄。批包裝記錄可單獨設置，也可作為批生產記錄的組成部分；（5）.包裝結束，應及時清點包裝用的工器具。

7.生產記錄的管理7.1.批生產記錄的管理（1）批生產記錄由生產部主管按產品生產批次進行發放；（2）批生產記錄由崗位操作人員填寫，組長復核，車間工藝員、生產經理審核并簽字；（3）批生產記錄的整理；（4）批生產記錄的審核；（5）批生產記錄的保存。7.2填寫生產記錄時應有哪些要求（1）記錄要及時、內容要真實、數據要完整，字跡要清晰；（“四要”）（2）不得撕毀和任意涂改；如果填錯了數據，應在錯的數據上劃二條線（但仍能看出原數據），然后將正確的數據填上，應在改動處簽名，和日期。（3）品名不得簡寫；（4）操作人、復核人簽名均要正楷字填寫；（5）記錄應保持整潔。（6）狀態卡，物須一致

8不合格品的管理：

凡是不合格的物料不準投入生產，不合格半成品不得流入下一工序，不合格成品不準出廠。

當發現不合格物料、半成品（中間體）、和成品時應按公司文件“不合格品管理規程”進行處理。

9.物料平衡的管理（1）.物料平衡：產品或物料的理論產量或理論用量與實際產量或用量之間的比較，并適當考慮可允許的正常偏差。（2）.每批產品應按產量和數量的物料平衡進行檢查。如有顯著差異，必須查明原因，在得出合理解釋，確認無潛在質量事故后，方可按正常產品處理。（3）.生產的每一個產品均應有物料平衡管理規程，物料平衡率應在規定的范圍內。10.清場管理---如何做好清場工作：每次更換新批號前或生產工序結束后及時進行。清場要求及內容：（1）清物料（原輔料、中間品、包裝材料、成品等）；（2）清場地衛生；（3）清狀態標志；（4）清設備和容器。

第四節.防止生產過程中的污染和混淆1基本概念（1）.什么是污染？污染主要指原材料或成品被微生物或其他外來物所污染。（2）.什么是交叉污染？在生產中一種原料或產品被另外的原料或產品污染。（3）.什么是混淆？混淆是指一種以上的原材料或成品與標明品名等的原材料或成品相混。2在生產操作中如何預防污染和混淆在生產中，除了重視工藝用水、生產批次、物料平衡、清場管理之外，還要在生產操作中采取一些措施，主要有以下幾點：（1）工序銜接合理；（2）定置管理到位；（3）生產前檢查；（4）狀態標志準確；（5）及時清洗設備。五生產指令下達1生產部工藝員根據計劃開出“生產指令”領料單一式四份，生產車間、原料庫、生產部各一份，一份留底；“批原輔料單”和“批包裝材領料料單”一式四份，生產車間、生產部，包材庫，各一份，一份留底2生產指令”由生產部經理審核，由各工序負責人簽收下發給生產車間的“生產指令”同時附上“批原輔料領料單”、“批包裝材領料料單”和“批生產記錄3生產指令流轉簡要生產指令文件包括：（1）生產指令”（2）批原輔料領料單”（3）批包裝材領料單”（4）批生產記錄”

4生產指令下達（1）生產部工藝員根據計劃安排開出“生產指令”領料單一式四份，生產車間、原料庫、生產部各一份，一份留底；“批原輔料單”和“批包裝材領料料單”一式四份，生產車間、包材倉庫，生產部，各一份，一份留底（2）“生產指令”由生產部經理審核，由各工序負責人簽收（3）下發給生產車間的“生產指令”同時附上“批原輔料領料單”、“批包裝材領料料單”和“批生產記錄”5．生產指令的執行（1）車間組長按“生產指令”和“批領料單”，開出該批產品生產所用的原輔料、包裝材料的“領料單”（2）倉庫保管員根據“批原輔領料單”、“批包裝材領料單”及“領料單”，按批稱量和發料6批生產記錄的復制、發放、填寫與復核（1）“批生產記錄”由生產部各工序人員復核

（2）“批生產記錄”的發放：由生產部工藝人員按產品生產批次進行發放，發放時要求填寫“批生產記錄”收發文記錄，注明：批記錄名稱、編號；下發日期；收件人、發放人簽字（3）生產車間管理人員在下達各工序生產指令的同時下達該批產品的各工序“批生產記錄”（4）批生產記錄的填寫與復核。（5）“批生產記錄”中原始記錄由各崗位操作工負責填寫，同時要將各種有關生產憑證附于批記錄之后（6）組長復核簽字7批生產記錄的整理（1）每批產品生產完畢，各組長收集、復核、簽字后交車間工藝員（2）車間工藝員、生產經理對工序進行審核并簽字

（3）

車間工藝員按批號復核好“批生產記錄”，復核時應將與該批生產有關的附件如：檢驗報告單、上批清場合格證（副本）、本批清場合格證（正本）等附件貼附于該工序批記錄背面（4）車間將“生產指令”、“批原輔料領料單”、“批包裝材領料單”、“批生產記錄”一并上交生產部8批生產記錄的審核（1）生產部經理審核后，在“成品放行審核單”上簽署審核意見，簽字后同“生產工藝查證記錄”一并及時交質量部

（2）化驗室將批檢驗記錄（中間體檢驗報告單、中間體檢驗操作記錄和成品檢驗報告單、成品檢驗操作記錄）匯總后及時交質量部（3）質量部負責人或經理對“批生產記錄”及批檢驗記錄進行批審核，審核后在“成品放行審核單”上簽署意見，決定該批產品是否放行9批生產記錄的歸檔、保存（1）質量部將“成品放行審核單”、“生產指令”、“批原輔料領料單”、“批包裝材領料單”