§3.2造渣制度本節主要內容七、渣料的加入方法七、渣料的加入方法

關于渣料的加入，關鍵是要注意渣料的分批和把握加入的時間。1、渣料分批目的：渣料應分批加入以加速石灰的熔化（否則，會造成熔池溫度下降過多，導致渣料結團且石灰塊表面形成一層金屬凝殼而推遲成渣）。批次：單渣操作時，渣料通常分成兩批：1/2～2/3及白云石全部（冶煉初期爐襯侵蝕最嚴重）；1/2～1/3。七、渣料的加入方法

2、

加料時間（1）第一批渣料在開吹的同時加入。（2）第二批渣料，一般是在硅及錳的氧化基本結束、頭批渣料已經化好、碳焰初起的時候（30噸的轉爐開吹6min左右）加入（如果加入過早，爐內溫度還低且頭批渣料尚未化好又加冷料，勢必造成渣料結團難化；反之，如果加入過晚，正值碳的激烈氧化時期，渣中的（∑FeO）較低渣料亦難化。問題的關鍵是正確判斷爐況，頭批渣料化好的標志是：火焰軟且穩定，爐內發出柔和的嗡嗡聲，噴出物為片狀，落在爐殼上不粘貼；未化好的情況是：爐口的火焰發散且不穩定，爐內發出尖銳的吱吱聲，噴出物是金屬火花和石灰粒）。有的廠二批料分小批多次加入以利熔化，但最后一小批料必須在終點前3～4分鐘加入。§3.3供氧制度

頂吹轉爐是用帶有拉瓦爾噴頭的水冷氧槍，將壓力為0.7～1.5MPa的氧氣從爐子的上方送入爐內。實際生產中，氧槍噴頭的結構和尺寸已經確定，因此，轉爐的供氧制度主要是依據生產條件確定合適的供氧量、供氧強度、供氧壓力及槍位等有關供氧參數。§3.3供氧制度

一、供氧量和供氧強度1、供氧量定義：單位時間內供入熔池的氧氣量，單位是m3/min，或m3/h，故又稱氧氣流量，常用Q表示。計算公式：

一、供氧量和供氧強度

1）每噸金屬需氧量它取決于鐵水成分、所煉鋼種的終點成分及氧氣利用率等因素，通常情況下為52～60m3/t。2）供氧時間國內不同容量轉爐的供氧時間統計如下表：

轉爐容量/t123050120

供氧時間/min～15～16～18～23

供氧強度/m3/t·min～4.0～3.6～3.3～3.0一、供氧量和供氧強度2、供氧強度定義：單位時間內每噸金屬的耗氧量，常用I表示，單位是m3/t·min。計算公式：供氧強度I==討論：一定的生產條件下每噸金屬的耗氧量是定值，較高的供氧強度意味著供氧時間較短，即生產率高。但實際生產中噴頭的直徑一定，只有通過提高氧氣的壓力來實現，這樣吹煉中噴濺嚴重且氧氣的利用率較低。一般情況下，隨著轉爐容量的增大，H/D減小，生產中易噴，供氧強度減小，國內不同容量轉爐的供氧強度見上表。另外，供氧強度的大小還與原料質量、操作水平等因素有關，例如國外一些300噸轉爐的供氧強度也高達4.0左右。二、供氧壓力定義：供氧壓力是指轉爐車間內氧壓測定點的表壓值，又叫使用壓力，符號P用，單位是MPa。因此，它與P0的關系為：P用=P0-0.1+（0.015～0.025）MPa取值：爐容的大小和原材料不同波動在0.7～1.5MPa之間。一般來說爐子容量越大，供氧壓力越高；吹煉中高磷鐵水時，渣量大，易噴，可適當低些。另外，國內各廠一般都采用分階段衡壓操作（與分階段定量裝入相對應），即隨爐齡增加，裝入量增大，供氧壓力相應提高，三、槍位及其控制所謂槍位，是指氧槍噴頭端面距靜止液面的距離，常用H表示，單位是mm。1、槍位的變化范圍和規律關于槍位的確定，目前的做法是經驗公式計算，實踐中修正。一爐鋼冶煉中槍位的變化范圍可據以下的經驗公式確定：H=（37～46）P×D出式中P——供氧壓力，MPa；D——噴頭的出口直徑，mm；H——槍位，mm。三、槍位及其控制具體操作中，槍位控制通常遵循“高－低－高－低”的原則：（1）前期高槍位化渣但應防噴濺。吹煉前期，鐵水中的硅迅速氧化，渣中的（SiO2）較高而熔池的溫度尚低，為了加速頭批渣料的熔化（盡早去P并減輕爐襯侵蝕），除加適量螢石或氧化鐵皮助熔外應采用較高的槍位，保證渣中的（FeO）達到并維持在25～30%的水平；否則，石灰表面生成C2S外殼，阻礙石灰溶解。當然，槍位亦不可過高，以防發生噴濺，合適的槍位是使液面到達爐口而又不溢出。（2）中期低槍位脫碳但應防返干。吹煉中期，主要是脫碳，槍位應低些。但此時不僅吹入的氧幾乎全部用于碳的氧化，而且渣中的（FeO）也被大量消耗，易出現“返干”現象而影響S、P的去除，故不應太低，使渣中的（FeO）保持在10～15%以上。（3）后期提槍調渣控終點。吹煉后期，C-O反應已弱，產生噴濺的可能性不大，此時的基本任務是調好爐渣的氧化性和流動性繼續去除硫磷，并準確控制終點碳（較低），因此槍位應適當高些。（4）終點前點吹破壞泡沫渣。接近終點時，降槍點吹一下，均勻鋼液的成分和溫度，同時降低爐渣的氧化鐵含量并破壞泡沫渣，以提高金屬和合金的收得率。2、槍位的調節

（1）鐵水溫度：若遇鐵水溫度偏低，應先壓槍提溫，而后再提槍化渣，以防渣中的（FeO）積聚引發大噴，即采用低-高-低槍位操作。（2）鐵水成分：鐵水硅、磷高時，若采用雙渣操作，可先低槍位脫硅、磷，倒掉酸性渣；若單渣操作，由于石灰加入量大，應較高槍位化渣。鐵水含錳高時，有利于化渣，槍位則可適當低些。（3）裝入量變化：爐內超裝時，熔池液面高，槍位應相應提高，否則，不僅化渣困難而且易燒壞氧槍。（4）爐內留渣：采用雙渣留渣法時，由于渣中（FeO）高，有利于石灰熔化，因此吹煉前期的槍位適當低些，以防渣中（FeO）過高引發泡沫噴濺。（5）供氧壓力：高氧壓與低槍位的作用相同，故氧壓高時，槍位應高些。恒壓變槍操作的幾種模式

A高—低—高的六段式操作開吹槍位較高，及早形成初期渣；二批料加入后適時降槍，吹煉中期爐渣返干時又提槍化渣；吹煉后期先提槍化渣后降槍；終點拉碳出鋼。B高—低—高的五段式操作五段式操作的前期與六段式操作基本一致，熔渣返干時可加入適量助熔劑調整熔渣流動性，以縮短吹煉時間C高一低一高一低的四段式操作高一低一高一低的四段式操作在鐵水溫度較高或渣料集中在吹煉前期加入時可采用這種槍位操作。開吹時采用高槍位化渣，使渣中含（FeO）量達25～30％，促進石灰熔化，盡快形成具有一定堿度的爐渣，增大前期脫磷和脫硫效率，同時也避免酸性渣對爐襯的侵蝕。在爐渣化好后降槍脫碳，為避免在碳氧化劇烈反應期出現返干現象，適時提高槍位，使渣中（FeO）保持在10～15％，以利磷、硫繼續去除。在接近終點時再降槍加強熔池攪拌，繼續脫碳和均勻熔池成分和溫度，降低終渣（FeO）含量。§3.4溫度制度氧氣轉爐的溫度制度包括兩方面的內容：一是準確控制終點溫度，

二是恰當控制冶煉過程溫度。一、熱量來源與熱量支出

1、熱量來源氧氣轉爐煉鋼的熱量來源主要是鐵水的物理熱和化學熱。物理熱是指鐵水帶入的熱量，它與鐵水溫度有直接關系，化學熱是鐵水中各元素氧化后放出的熱量，它與鐵水化學成分直接相關。哪些元素是轉爐煉鋼的主要熱源，不僅要看其熱效應大小，還要視其氧化總量的多少而定。一、熱量來源與熱量支出

2、熱量支出鋼水的物理熱約占70％，這是一項主要的支出，熔渣帶走的熱量大約占10％，它與渣量的多少有關。因此在保證去除P、S的條件下，采用最小的渣量。渣量過大不僅增加渣料的消耗，也增加熱量的損失，所以要求鐵水進行預處理，這樣既可實現少渣操作；同時在吹煉過程中也可減少噴濺，縮短吹煉時間，減少爐與爐的間隔時間，減少熱損失，提高轉爐的熱效率。轉爐熱效率提高以后，可以提高廢鋼比。一、熱量來源與熱量支出3、轉爐煉鋼的熱平衡為了準確的控制轉爐的吹煉溫度，需要知道鐵水中各成分氧化反應放出的總熱量；這些熱量除了把熔池加熱到出鋼溫度外，富余多少熱量?需要加多少冷卻劑?這要經過熱平衡計算才能得出。（具體參見課本內容)總熱效率=×100％二、出鋼溫度的確定出鋼溫度的高低受鋼種、錠型和澆注方法的影響，其依據原則是：保證澆注溫度高于所煉鋼種凝固溫度50～100℃考慮出鋼過程和鋼水運輸、鎮靜時間、鋼液吹氬時的降溫，一般為40～80℃。考慮澆注方法和澆注錠型大小所用時間的降溫。確定出鋼溫度t出t出=t熔+△t1+△t2式中t熔——鋼液的熔點即液相線溫度，1539-∑△ti×[%i]-7℃；

△t1

——澆注所需的過熱度即高于熔點的溫度值，通常為60～100℃左右；

△t2

——出鋼及精煉過程中的溫降值，一般為40～80℃。溫度制度氧氣轉爐的溫度制度包括兩方面的內容：

一是準確控制終點溫度，

二是恰當控制冶煉過程溫度。三、確定冷卻劑用量1、冷卻劑及其特點轉爐煉鋼的冷卻劑主要是廢鋼和礦石。比較而言，廢鋼的冷卻效應穩定，而且硅磷含量也低，渣料消耗少，可降低生產成本；但是，礦石可在不停吹的條件下加入，而且具有化渣和氧化的能力。因此，目前一般是礦石、廢鋼配合冷卻，而且是以廢鋼為主，且裝料時加入；礦石在冶煉中視爐溫的高低隨石灰適量加入。另外，冶煉終點鋼液溫度偏高時，通常加適量石灰或白云石降溫（前兩種均不能用）。三、確定冷卻劑用量2、各冷卻劑的冷卻效應冷卻效應：是指每kg冷卻劑加入轉爐后所消耗的熱量，常用q表示，單位是kJ/kg。

（1）礦石的冷卻效應：礦石冷卻主要靠Fe2O3的分解吸熱，因此其冷卻效應隨鐵礦的成分不同而變化，含Fe2O370%、FeO10%時鐵礦石的冷卻效應為：

q礦=1×C礦×△t+λ礦+1×（Fe2O3%×112/160×6456+FeO%×56/72×4247）=1×1.02×（1650－25）+209+1×（0.7×112/160×6456+0.1×56/72×4247）=5360kJ/kg（2）廢鋼的冷卻效應：廢鋼主要依靠升溫吸熱來冷卻熔池，由于不知準確成分，其熔點通常按低碳鋼的1500℃考慮，入爐溫度按25℃計算，于是廢鋼的冷卻效應為：q廢=1×[C固（t熔－25）+λ廢+C液（t出－t熔）]=1×[0.7×（1500－25）+272+0.837（1650－1500）]=1430kJ/kg（3）氧化鐵皮的冷卻效應：計算方法同礦石，對于50%FeO、40%Fe2O3

的氧化鐵皮，其冷卻熱效應為：q皮=5311kJ/kg以廢鋼的冷卻效應為標準1，則各種冷卻劑的相對冷卻能力見P33表3-103、冷卻劑用量的確定關于冷卻劑加入量的確定，有兩種方案。一種是定廢鋼，調礦石；另一種是定礦石，調廢鋼。現以第一種方案為例說明冷卻劑用量的確定：國內目前的平均水平是，廢鋼的加入量為鐵水量的8～12%，取10%。則礦石用量為：（Q余-10×q廢）/q礦=（30000-10×1430）/5360=2.93kg即每100kg鐵水加入10kg廢鋼和2.93礦石。三、確定冷卻劑用量四、冷卻劑用量的調整通常各廠先依據自己的一般生產條件，按照上述過程計算出冷卻劑的標準用量，生產中某爐鋼冷卻劑的具體用量則根據實際情況調整鐵礦的用量，調整量過大時可增減廢鋼的用量。首鋼30t轉爐的經驗數據為：（1）鐵水含硅量：每波動0.1%，終點溫度波動8～15℃；

（2）鐵水溫度：每波動10℃，終點溫度波動6℃；（3）鐵水裝入量：每波動1噸，終點溫度波動8℃；（4）終點碳：每波動0.01%，終點溫度波動3℃；而終點溫度每波動1℃，100kg鐵水（還有15kg爐渣、10kg左右爐氣）熱量變化為：100×1.05+15×1.235+10×1.235=136kJ/100kg·℃應增減礦石136/5360=0.025kg，或增減廢鋼136/1430=0.094kg。另外，正常的相鄰爐次間隔時間為4～10分鐘，大于10分鐘時每增加5分鐘，每噸鐵水減廢鋼10kg。五、實際生產過程溫度的控制

按照上述的計算結果加入冷卻劑，即可保證終點溫度。但是，吹煉過程中還應根據爐內各個時期冶金反應的需要及爐溫的實際情況調整熔池溫度，保證冶煉的順利進行。五、實際生產過程溫度的控制1吹煉初期如果碳火焰上來的早（之前是硅、錳氧化的火焰，發紅），表明爐內溫度已較高，頭批渣料也已化好，可適當提前加入二批渣料；反之，若碳火焰遲遲上不來，說明開吹以來溫度一直偏低，則應適當壓槍，加強各元素的氧化，提高熔池溫度，而后再加二批渣料。2吹煉中期可據爐口火焰的亮度及冷卻水（氧槍進出水）的溫差來判斷爐內溫度的高低，若熔池溫度偏高，可加少量礦石；反之，壓槍提溫，一般可挽回10～20℃。五、實際生產過程溫度的控制3吹煉末期接近終點（據耗氧量及吹氧時間判斷）時，停吹測溫，并進行相應調整：若溫高，加石灰降之：高出度數×136/石灰的冷卻效應。若溫低，加Fe-Si并點吹提之：1kgSi75氧化放熱1×0.75×17807=13352kJ，例如，30噸鋼液提溫10℃需加Si75：300×10×136/13352≈30kg。§3.5終點控制和出鋼操作

終點碳的控制本節重點內容

出鋼操作

一、終點控制1、

終點熔池中金屬的成分和溫度達到所煉鋼種要求時，稱為終點。2、終點的條件

吹煉到達終點的具體條件是：（1）含碳量進入所煉鋼種的控制范圍；（2）硫、磷含量低于規格下限；（3）溫度達到出鋼要求。3、

終點(碳)的控制硫、磷的脫除情況比較復雜，因此總是在吹煉過程中提前使之滿足要求，這樣終點控制就簡化為終點溫度和終點碳的控制。終點溫度的控制前節已作闡述，故在此僅介紹終點碳的控制。拉碳法終點碳的控制方法有兩種增碳法一、終點控制拉碳法終點碳：鋼種規格-合金增碳量。控制方式：在實際生產中拉碳法又分為一次拉碳和高拉補吹兩種控制方式。轉爐吹煉中將鋼液的含碳量脫至出鋼要求時停止吹氧的控制方式稱為一次拉碳法。冶煉中高碳鋼時，將鋼液的含碳量脫至高于出鋼要求0.2～0.4%時停吹，取樣、測溫后，再按分析結果進行適當補吹的控制方式稱為高拉補吹法。主要優點：（1）終渣的（∑FeO）含量較低，金屬收得率高，且有利于延長爐襯壽命；（2）終點鋼液的含氧低，脫氧劑用量少，而且鋼中的非金屬夾雜物少；（3）冶煉時間短，氧氣消耗少。增碳法定義：吹煉平均含碳量大于0.08%的鋼種時，一律將鋼液的碳脫至0.05%~0.06%時停吹,出鋼時包內增碳至鋼種規格要求的操作方法叫做增碳法。終點碳：0.05%~0.06%。主要優點：（1）終點容易命中，省去了拉碳法終點前倒爐取樣及校正成分和溫度的補吹時間，因而生產率較高；（2）終渣的（∑FeO）含量高，渣子化得好，去磷率高，而且有利于減輕噴濺和提高供氧強度；（3）熱量收入多，可以增加廢鋼的用量。（4）操作穩定，易于實現自動控制。終點碳控制關鍵采用拉碳法的關鍵在于，吹煉過程中及時、準確地判斷或測定熔池的溫度和含碳量努力提高一次命中率。而采用增碳法時，則應尋求含硫低、灰分少和干燥的增碳劑。一、終點控制4、

終點的判斷碳含量的判斷常用的判斷儀器是熱電偶結晶定碳儀，其特點是簡單、準確，但速度慢。有前途的是紅外、光譜等快速分析儀。生產中多憑經驗對鋼液含碳量進行判斷，常用的方法有看火花、看火焰、看供氧時間和耗氧量。終點碳的經驗判斷（1）看火花：吹煉中會從爐口濺出金屬液滴，遇空氣被氧化而爆裂形成火花并分叉，火花分叉越多，金屬含碳越高，當[C]小于0.1%時，爆裂的碳火花幾乎不分叉，形成的是小火星。（2）看火焰：金屬含碳量較高時，碳氧反應激烈，爐口的火焰白亮、有力，長且濃密；當含碳量降到0.2%左右時，爐口的火焰稀薄且收縮、發軟、打晃。（3）看供氧時間和耗氧量：生產條件變化不大時，每爐鋼的供氧時間和耗氧量也不會有太大的出入，因此，當吹氧時間及耗氧量與上爐接近時，本爐鋼也基本到達終點。溫度的判斷目前常用插入式熱電偶測定鋼液的溫度，生產中還可以借倒爐的機會觀察爐內情況憑經驗進行判斷。若爐膛白亮、渣面上有火焰和氣泡冒出，泡沫渣向外涌動，表明爐溫較高；反之，若渣面暗紅，沒有火焰冒出，則爐溫較低。§3.6脫氧及合金化操作一、基本概念脫氧：向鋼液加入某些脫氧元素，脫除其中多余氧的操作。合金化：加入一種或幾種合金元素，使其在鋼中的含量達到鋼種規格要求的操作。二、轉爐煉鋼中的脫氧與合金化1、脫氧合金化操作轉爐的脫氧合金化操作主要有以下兩種：

1）包內脫氧合金化

2）包內脫氧精煉爐內合金化§3.6脫氧及合金化操作2、合金加入量的確定計算公式：某合金加入量（kg/爐）=公式應用的幾點說明（1）鋼液殘留：鋼液的殘Si量一般為0.01～0.02%，稱“痕跡”，可以忽略。鋼液的殘Mn量則與終點碳和造渣方法有關：終點碳低于0.08%時殘錳為鐵水含錳量的30%；終點碳高于0.16%時殘錳為鐵水含錳量的40%；采用雙渣法時鋼液的殘錳為零。公式應用的幾點說明（2）合金元素收得率：正確估計合金元素的收得率是完成脫氧合金化任務的關鍵。對于硅通常為75%左右，而錳則為80%左右，實際生產中的具體數值與下列因素有關：鋼液溫度高時合金元素的收得率高（均為吸熱反應）；終點碳高時合金元素的收得率高（[C]高→[O]低）；加入量大時合金元素的收得率高（[O]一定，合金元素氧化量也一定）；同時使用兩種合金時脫氧能力弱的收得率高；出鋼過程中下渣多時合金元素的收得率低（FeO多）。公式應用的幾點說明（3）注意：若用復合脫氧劑如Mn-Si合金時，按調錳計算其用量（該合金含錳高），而后計算其帶硅量，最后計算補齊硅所需Fe-Si合金量。應用舉例

例：轉爐使用含錳0.3%的鐵水，采用拉碳法吹煉20鎮靜鋼，20鋼的成分為：C0.2%，Mn0.5%，Si0.8%，問：（1）用含Mn68%，C6.28%的Fe-Mn合金和含Si75%的Fe-Si合金進行脫氧，需兩種合金各多少kg?終點碳應為多少？（2）改用Mn-Si合金（含Mn68%，Si18.5%，C1.5%）和Fe-Si合金脫氧，各需多少kg?終點碳應為多少？已知：出鋼量30噸，Si、Mn、C的收得率分別為75%、85%和90%。解：（1）Fe-Mn用量=（0.5%－0.3%×40%）×30000/68%×85%=197kg/爐增碳量=197×6.28%×90%/30000=0.04%故終點碳應為0.2%－0.04%=0.16%Fe-Si用量=0.8%×30000/75%×75%=427kg/爐（2）Mn-Si用量=（0.5%－0.3%×40%）×30000/68%×85%=197kg/爐

增碳量=197×1.5%×90%/30000=0.01%故終點碳應為0.2%－0.01%=0.19%Fe-Si量=（0.8%×30000－197×18.5%×75%）/75%×75%=379kg/爐§3.7吹損與噴濺

一、吹損1、定義轉爐吹煉過程中的金屬損耗叫吹損。2、表示金屬的損失量占爐料裝入量的百分數即：（裝入量-出鋼量）/裝入量×100%3、組成

1）氧化損失即吹煉過程中各元素氧化量的總和,它取決于金屬爐料成分和所煉鋼種成分，計算公式為∑i料-i終2）煙塵損失煙塵：吹煉過程中，一次反應區產生的鐵蒸汽在隨煙氣排除的過程中被氧化、冷卻成固態的鐵的氧化物稱煙塵。損失：一般情況下每100kg金屬料產生0.8～1.3kg煙塵，本例取1%，其中Fe2O365%、FeO25%，折合成金屬鐵為：1%×（65%×112/160+25%×56/72）=0.65%3）渣中鐵損轉爐的渣量一般為裝入量的12～15%，取13%。渣中的鐵損包括以下兩項：（1）渣中鐵珠損失：該項損失與出鋼前泡沫渣破壞的程度有關，通常為8～10%，本例取10%，則渣中的鐵珠損失為：13%×10%=1.3%（2）渣中FeO和Fe2O3損失：該項損失與終渣的成分有關（取決于所煉鋼種的含碳量），本例取FeO為11%、Fe2O3為2%，折合成金屬鐵為：13%×（11%×56/72+2%×112/160）=1.3%4）噴濺損失即吹煉中由于發生噴濺而產生的金屬損失，它與操作中的噴濺程度有關（取決于原材料條件、設備情況、生產工藝及操作水平等因素），波動較大，一般為0.5～2.5%，本例取1.5%。于是轉爐的總吹損為：5.09%+0.65%+1.3%+1.3%+1.5%=9.84%4、措施由上述計算可知，轉爐的吹煉損失是很大的（這是LD法的突出缺點），應盡量減少之，主要措施為：1）貫徹精料原則即鐵水的Si、S、P盡量低些，石灰的有效堿高些，不僅可減少元素的氧化損失，而且還可減少渣量，從而減少渣中的金屬損失和噴濺損失。2）提高操作水平嚴格控制渣中的氧化鐵含量，減少渣中的鐵損；尤其要控制好爐渣的泡沫化程度，減少因噴濺而產生的損失。§3.7吹損與噴濺二、噴濺1、定義轉爐吹煉過程中，鋼或渣溢出、噴出或濺出爐外的現象叫做噴濺。2、危害噴濺不僅增加吹損，同時還加劇爐襯侵蝕、產生粘槍、被迫降低供氧強度甚至停吹等。3、分類據噴濺產生的原因及噴出物不同，可分為三種。

金屬飛濺泡沫噴濺爆發式噴濺1）金屬飛濺定義：吹煉過程中不斷從爐口濺出金屬粒的現象稱為金屬飛濺。產生原因：開吹后不久，所加渣料尚未化好，氧氣射流將其吹向爐壁，使熔池的局部地區渣層變薄甚至裸露，同時將金屬粒和石灰粒濺出爐外。吹煉中出現爐渣“返干”時也會發生金屬噴濺。所謂返干，是指吹煉中槍位控制過低或較低槍位吹煉時間過長，使渣中的氧化亞鐵含量過低，導致2CaO·SiO2固相大量析出，與原有未熔顆粒一起作用使熔渣粘度劇增的現象。防止措施：對于前者應盡早化渣，對于后者應控制好槍位避免（FeO）過低。處理方法：開吹后不久的飛濺隨渣料的熔化會自動消失；而因返干產生的飛濺則應適當提槍并加適量螢石或氧化鐵皮。2）泡沫噴濺