科學手法提升效率主講人：韓展初先生1一、多種少量的生產管理要項NO特性管理方式（例）1多種換線多1.快速換模2.換線時間、次數降低品種多1.標準化2.群組技術（GT）運用2少量批量小樣品多1.小組生產2.多能工3.專線生產4.個人生產3訂貨生產1.開發進度之掌握2.主力產品的推出4交期短1.生產周程管制2.混線生產3.產銷工作及程序調整4.制程時間縮短5.短線生產2效率的定義

產出量●生產力（效率）=投入量●綜合生產效率=作業能率*稼動率實際生產量標準時間●作業能率==標準生產量實用時間●標準生產量=實用時間/標準工時實勤時間–損失時間●稼動率=實勤時間●實勤時間=投入時間●投入時間=(出勤人數*出勤時間)+加班+借入-借出時間●損失時間=無作業時間=非生產時間之和3標準工時：在標準作業條件下，中等熟練作業人員以正常之努力完成一件工作的時間。標準工時＝實測工時×評核系數×（1＋寬放率）實測工時＝實測時間／測試周期寬放率＝管理寬放率＋疲勞寬放率＋生理寬放率管理寬放率：3％-10％生理寬放率：2％-5％疲勞寬放率：5％-20％標準工時的運用工種特輕作業輕作業中作業重作業特重作業疲勞寬放率0.55～1010～2020～3030～604生產日報表部門：

日期：

填表：

審核：

5案例：

某生產單位有員工21人，正常上班時間每天8小時，某日有一員工因事請假，另一員工因病請假，為此主管向另一生產單位借用一名員工。當日生產A產品，標準工時為1分/件，生產到10:00，因斷料停線30分鐘，下午14:00，生管又臨時要求生產B產品，并立即停止A產品生產，備料至15:00開始生產B產品，為了趕貨，當晚有15人繼續加班，加班兩個小時后下班，不過18:20出現品質異常，為此，停工處理至18：52恢復生產，已知B產品標準工時為1.5分/件，下班時統計當日生產狀況，A產品生產量為4500件，其中不良品有57件，B產品生產2300件，其中不良品94件。試求該生產單位之作業能率，稼動率及綜合效率。二、生產效率實戰案例分析演練6三、綜合效率損失分析1．方法損失

●作業者不熟練

●作業者不積極

●作業者未按照標準作業

●無效作業、不合理浪費的作業2．平衡損失

●

生產線設計不平衡

●不平衡未加調整3．稼動損失

●無作業時間多例：換線、換模、換料、機器故障、模具故障、停工待料、品質異常、開會、教育、停電……7異常的處理流程

發生部門立即與相關責任單位聯絡，共同對策一般應先采取應急對策，降低影響由制造部門填寫異常報告單，并轉責任單位責任單位填寫根本對策，以防止再發制造、責任單位追蹤改善狀況財務部門以此單為憑證，向廠商索賠生管部門以此為進度控制點，并作計劃調度之參考8異常責任處理公司內部責任單位列入工作考核、依公司規定處理供應廠商責任，除考核內部相關部門外，列入廠商評鑒必要時向廠商索賠，依損失工時計算金額索賠金額＝公司上年度平均制費率×損失工時9生產異常報告單生產批號生產產品異常發生單位發生日期起訖時間自時分至時分異常描述停工人數影響度異常工時緊急對策填表單位主管：審核：填表：根本對策責任單位主管：審核：填表：會簽單位經辦人10某企業周異常工時統計表No.異常原因異常工時責任單位責任工時1計劃異常396采購198業務124生管742材料異常990采購792倉庫1983設備異常198生技148制造504品質異常841品管618采購124制造995產品異常50開發50三、綜合效率損失分析11No.異常原因異常工時影響度（%）累積影響度（%）1材料異常99040402品質異常84134743計劃異常39616904設備異常1988985產品異常502100合計2475100三、綜合效率損失分析異常工時原因分析層別表12材料異常品質異常計劃異常設備異常產品異常時間（h）2500200015001000500影響度%10080604020三、綜合效率損失分析異常工時原因分析柏拉圖13No.異常原因異常工時影響度（%）累積影響度（%）1采購111445.045.02品管61825.070.03倉庫1988.078.04制造1496.084.05生技1486.090.06業務1245.095.07生管743.098.08開發502.0100合計2475100三、綜合效率損失分析異常工時責任分析層別表14采購品管倉庫制造生技其他時間（h）2500200015001000500影響度%10080604020三、綜合效率損失分析異常工時責任分析柏拉圖15IE手法●工程分析法●現場布置法●搬運布置法●動作分析法●動作經濟原則●稼動分析法●工作簡化法●生產平衡法●時間研究●標準時間四、改善作業現場的方法16工業工程是指有關人員、物料、設備、資訊和能源等整體制度之設計、改進及制定事項的一門科學，它應用數學、自然科學與社會科學之專門知識與技巧，并運用工程分析與設計的原理和方法，來說明、預測并評估自此系統中所獲得的結果。何謂工業工程（IndustrialEngineering）韓展初17經濟性的追求合理性的追求整體最適的追求尊重人性IE的理念韓展初18IE手法的特征客觀性定量性通用性———方法正確，結果相同或相近———符號圖表，能夠信息共享———定量分析，容易進行檢討19泰勒的鐵鍬研究一鍬鏟取量為21~21.5鎊（約9.5~10kg）時，產量最大每人每天由12.5噸增加到48噸搬運費由每噸8美分，降至每噸4美分工人由500多人，降至140人20吉爾布雷斯的砌墻動作研究

用高度適合的架子代替彎腰作業一手取磚頭，一手拿抹板作業每人每小時120塊磚提高到350塊作業效率上升3倍，人員的疲勞程度卻大大降低21何謂工程分析

對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效地掌握現有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現有流程效率22工程分析的種類工程分析作業者工程分析制品工程分析聯合工程分析事務工程分析人機作業分析共同作業分析23工藝流程圖示符號工序種類符號詳細符號（例）內容內容加工操作○第二道工序(工序號)A零件的第五道工序加工中有檢查內容材料、零件或新產品在加工過程中發生了外形規格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態。搬運運輸○()機器人搬運皮帶搬運男子搬運材料零件或產品在一定狀態下維持不變，同時轉移位置狀態注：符號圖的大小是加工操作1/2～1/3檢驗□數量的檢查品質的檢查品質與數量的檢查，品質為主對材料零件或產品的品質和數量進行測定，并進行判斷的工序，但作業中同時伴有準備與整理的內容停滯暫存▽（D）毛坯的貯存半成品、產品的貯存工序時間的停止（D）加工中臨時停止材料、零件或產品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態，但當區別停止與貯存時，停止用D表示。2ABRM24序號名稱記號意義1單位區分表示不同單位之間的界限2作業者區分表示不同作業者之間的區分。3省略表示工程的一部分被省略，未在圖上顯示4廢除表示原材料、零件、制品的一部分被廢卻25制品工程分類直線型合流型分歧型復合型26直列形之例裝入前放置的地方裝入作業輾壓抽出作業大小、形狀，表面狀態的檢查運搬捆包作業等待出貨27合流形之例本管儲藏處輸送帶移送曲彎作業利用臺車運搬分管暫時接上焊接加工利用臺車運搬水壓檢查利用臺車運搬保管等待水壓檢查分管儲藏處利用輸送帶移送切斷利用臺車運搬28分歧形之例鐵礦石放置場利用輸送帶移送分等級作業利用輸送帶移送篩分作業粉狀礦石塊狀礦石利用貨車輸送（運到燒塊工廠）貯礦處利用運輸帶移送（運到高熱爐）貯礦處29復合形(1)之例裝入前的放置場裝入作業輾壓抽出作業材質檢查運搬捆包作業等待出貨運搬整修作業運搬30復合形(2)之例搬運裝入前的放置場裝入作業輾壓抽出作業材質檢查搬運整修作業搬運捆包作業等待出貨31工程分析法（一）有關作業方面的改善●

此項作業經努力可否消除掉●

工程分割是否恰當●

可否減少工程數或時間●

工程之間負荷平衡度如何●

可否重排工序●

工具可否改善●

可否機械化、自動化四、改善作業現場的方法32工程分析法（二）有關檢驗方面的改善●

可否不要檢驗●

可否由全檢變為抽檢●

定點檢驗可否改變為巡回檢驗●

檢驗的量可否減少●

檢驗基準、方法、數量是否恰當●

批量計數可否自動化四、改善作業現場的方法33工程分析法（三）有關搬運方面的改善

●

是否可以不必搬運

●

是否可以減少搬運次數

●

是否可以縮短搬運距離

●

可否變更搬運路線

●

搬運工具是否恰當

●

是否作安全上的防備四、改善作業現場的方法34工程分析法（四）有關存儲方面的改善

●

是否可消除或減少存儲

●

呆滯品或廢品是否定期清理

●

存儲場所及規劃是否合理

●

存儲的物品可否簡化四、改善作業現場的方法35套入檢查臺切斷機研摩機檢查臺檢查臺倉庫▽▽▽▽○平面流向圖36「別針制作」的制品工程分析表37切斷機套入檢查臺倉庫檢查臺研磨機檢查臺○○□□平面流向圖38·作業現場的工程分析·制品工程分析表（改善案）39動作分析法（一）1、空手移動（TE）2、抓起（G）∩3、載重移動（TL）4、決定位置（P）5、組合（A）6、分解（DA）7、使用（U）∪8、放下（RL）9、調查（IS）⌒⌒⌒⌒四、改善作業現場的方法40動作分析法（二）10、尋找（SH）11、發現(E)12、選擇（ST）→13、思考（PN）14、放在前面（PP）四、改善作業現場的方法41動作分析法（三）15、保持（H）∩16、不可避免的延遲（UD）17、可避免的延遲（AD）18、休息（R）四、改善作業現場的方法42螺絲與螺帽配合作業的沙布利克分析序號作業要素左手動作沙布利克記號右手的動作左手眼睛右手1準備螺絲把手伸向螺絲等待2抓住螺絲∩

等待3把螺絲拿到眼前的加工位置等待4準備螺帽保持住螺絲把手伸向螺帽5保持住螺絲∩抓住螺帽6保持住螺絲把螺帽拿到加工位置7組合螺絲與螺帽把螺絲與螺帽組合起來把螺帽與螺絲組合起來））））43序號作業要素左手動作沙布利克記號右手的動作左手眼睛右手1準備螺絲/準備螺帽把手伸向螺絲把手伸向螺帽2抓住螺絲∩

∩抓住螺帽3把螺絲拿到眼前的加工位置把螺帽拿到加工位置4組合螺絲與螺帽把螺絲與螺帽組合起來把螺帽與螺絲組合起來））））改善后的沙布利克分析44動作分析法（四）1、排除第三類動素著眼點：作業環境與作業條件的改善

2、排除第二類動素著眼點：改變零組件容器的放置場所3、簡化第一類動素著眼點：作業方法與作業順序

四、改善作業現場的方法45動作經濟原則（一）1、動作能活用原則2、動作量節約原則3、動作法改善原則四、改善作業現場的方法46動作經濟原則（二）1、動作能活用原則

●

腳或左手能操作的事，不使用右手

●

盡量使雙手同時作業，也同時結束

●

不要使雙手同時靜止，手空閑時，須動腦想另一工作四、改善作業現場的方法47動作經濟原則（三）2、動作量節約原則

●

盡量使用小運動來操作工作

●

材料及器具應放置于伸手能及的范圍內，并盡量放在靠手處

●

小單元的動作次數應盡量減少

●

工具應予簡化、易用

●

材料及零件應使用易拿取之容器

●

工作物較長或較重、或體積較大時，應利用保持器具四、改善作業現場的方法48動作經濟原則（四）3、動作法改善原則

●

動作能予規律化

●

雙手可反向運動，而不可同向運動

●

利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用動力裝置

●

為了減少疲勞，作業椅及作業臺的高度應適合四、改善作業現場的方法49工作簡化法（一）1剔除（Elimination）

2合并(Combination)3重排(Rearrange)4簡化(Simplification)

四、改善作業現場的方法50工作簡化法（二）1、剔除●此項作業（動作）可否剔除●此項作業經努力可否消除掉●

可否減少工作環節或時間●

是否可以不必搬運●

是否可以減少作業人數四、改善作業現場的方法51工作簡化法（三）2、合并●幾個作業可否同時進行●幾項作業可否合并進行●

工程分割是否恰當●

工程之間負荷平衡度如何●

檢驗工作能否合并四、改善作業現場的方法52工作簡化法（四）3、重排●作業順序可否重排●工作流程可否重排●

工廠布置可否調整●

物流線路可否改變四、改善作業現場的方法53工作簡化法（五）4、簡化●有無更簡單的替代方法●工具可否改善●

可否機械化、自動化●

全檢可否改成抽檢●

檢驗的量可否減少●

可否縮短搬運距離或次數●

可否減少庫存四、改善作業現場的方法54生產線平衡法（一）1、使耗時比較長的工程，能夠

●

分割作業，把部分作業分配到耗時較短的工程；

●

改善作業，縮短作業時間；

●

使作業機械化；

●

提高機械效能；

●

增加作業人員

●

更換技術水準更高的作業人員四、改善作業現場的方法55生產線平衡法（二）2、改善耗時較短的工程

●

分割作業，分配到其他耗時也較短的工程，而省略原工程

●

從耗時長的工程，接過一部分作業

●

把耗時較短的工程結合起來

●

把需要兩個人的工程，改成一個人就能應付的工程四、改善作業現場的方法56

損失時間標準時間DM工程12345678910合計時間18121514251241202812197人員111121322115520151030352540451人配置生產線流動平衡表57五、提升效率的管理技巧如何激勵員工工作熱情，提升生產效率？對計件工資制與計時工資制的企業分別有哪些有效的方法。思考題：581、實施目標管理2、善用時間管理3、推動顏色管理4、活用數字管理5、貫徹源頭管理6、使生產線平衡六、生產進度的有效控制手段59周生產進度控制表60部門：裝配組2.01.81.61.41.21.00.80.60.40.2151413121110987654321×100←不良率←日產量151413121110987654321×100←累計量日產計劃數不良率目標日期123456789101112131415…31合計生產數750780850760790820830830850760780780740不良率0.60.50.40.81.00.90.60.50.91.20.91.01.1累計計劃80016002400320040004800560064007200800088009600104002080020800實際7501530238031403930475055806410726080208800958010320ⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠⅠ99年7月生產推移圖61七、產前、產中、產后的管理重點了解作業員工的特點，如責任感、細心、品質觀念、正確性、動作快慢、體力、協調性、勤勉性等等了解作業員工所熟練的操作工具及作業方式按照員工的特點、作業熟練度以及生產線各工程站的工作需求，安排每位員工的站位，并整理成書面資料若需要教育部屬或者作工作輪調，可依上述資料來安排人員異動或請假，如何安排“次佳”組合，將有軌跡可循掌握部屬的工作特性62生產作業準備工作計劃人員準備及調配制品規范之核對參考樣品或圖面以查對產品品質材料、物料之準備及使用工模、夾具之準備設備之點檢生產日報表或生產看板之填記檢查是否有半成品、不良品或備品待生產或處理其他協調事項63作業前準備事項（一）制造命令是否已下達，內容如何該產品應注意及說明的事項該產品之技術資料是否齊全完備可能發生之事項，如員工對產品不熟或有人員異動等本產品應該查核的重點及關鍵站位64作業前準備事項（二）人員應當如何