金屬材料及熱處理馮英宇化學工業出版社模塊一金屬的力學性能

知識點1.理解金屬的常用力學性能指標的含義及計算方法；2.理解金屬的常用力學性能對材料的應用范圍和產品質量及工藝性能的影響；3.了解常用物理性能和化學性能對材料的應用范圍和產品質量及工藝性能的影響。技能點1.掌握常用力學性能指標硬度測試方法及其應用；2．了解強度、塑性、沖擊韌度以疲勞極限等力學性能指標的測試方法及其應用；3．能根據機件或工具的工作條件，分析對其制造材料力學性能的要求。課題一強度與塑性

任務提出在現代橋梁設計制造中，金屬懸索橋和斜拉橋是最為常見的結構形式，它不僅具有用料省、自重輕的特點，而且，還可以實現其他橋梁無法達到的大跨度結構。雖然我們現有的知識和能力，還不足以獨立完成一座橋梁的設計工作，但通過對金屬材料強度、塑性等力學性能的學習，可以使我們對其中金屬工作組件的力學性能要求有一些初步的了解。試分析設計人員是如何保證橋梁的承載安全的？圖1-1懸索橋結構示意圖

任務分析從圖1-1中可以看出，懸索橋的橋體重量主要依靠“主索”(也稱懸索或大纜)和“吊索”(也稱吊桿)吊拉，主索和吊索的承載能力是關鍵因素，它們在使用過程中不能產生變形，更不能發生斷裂。主索和吊索的截面尺寸過小不能滿足使用要求，截面尺寸過大又造成材料浪費，必須進行精確設計和計算，其設計依據就是所選用材料的強度和塑性等力學性能指標。一、載荷、變形與應力

1.載荷

金屬材料在使用和加工過程中所受到的各種外力統稱為載荷，用符號表示。載荷按其作用的性質不同，可分為靜載荷、沖擊載荷及交變載荷三種。

2.變形

金屬材料受到載荷作用而產生的幾何變形和尺寸的變化稱為變形。變形分為彈性變形和塑性變形。3.變形金屬材料在受到外力作用時，其內部作用著與外力相對抗的力，稱為內力。單位面積上的內力稱為內應力，內應力能夠準確地反映金屬材料內部的受力狀態。

二、金屬室溫靜拉伸試驗

1.拉伸試樣

拉伸試樣的形狀和尺寸及取樣和制樣應符合《金屬材料室溫拉伸試驗方法》（GB/T228—2002），常用拉伸試樣如圖1-2a所示。圖中0是圓形截面試樣的直徑，為試樣的有效工作部分稱為原始標距。根據原始標距（）與圓形截面試樣直徑（0）之間的關系，試樣分長比例試樣（0=100）和短比例試樣（0=50）兩種。拉伸試驗時，一般優先選用短比例試樣。

2．拉伸曲線

拉伸試驗機一般用液壓萬能試驗機或電子萬能試驗機。

圖1-2拉伸試樣和低碳鋼曲線а)拉伸試樣b)低碳鋼曲線

3．應力—應變曲線

力-伸長曲線只代表試樣的力學性質，同一種材料的力-伸長曲線中，橫、縱坐標會因試樣尺寸不同而各異。為了使同一種材料不同尺寸試樣的拉伸過程及其特性點便于比較，以消除試樣幾何尺寸的影響，將力-伸長曲線的橫、縱坐標分別用拉伸試樣的原始標距長度L0和原始橫截面積S0去除，則得到應力-應變曲線。

三、金屬的彈性變形1．彈性模量金屬材料在彈性變形階段，其應力σ和應變ε成正比例關系，即σ＝Eε，其比例系數E稱為彈性模量。在應力-應變曲線上，E就是直線（Op段）的斜率。彈性模量表示金屬材料對彈性變形的抵抗能力，E值越大，則產生相同的彈性變形量需要的外力越大，彈性變形越困難。2．彈性極限彈性極限是金屬材料在外力作用下，只發生彈性變形而不發生塑性變形時所能承受的最大應力。在應力-應變曲線上，彈性極限相當于e點所對應的應力值，用σe表示。

3．彈性比功

彈性比功是表示金屬材料吸收彈性變形功的能力，一般用金屬開始塑性變形前單位體積吸收的最大彈性變形功表示。金屬拉伸時的彈性比功可表示為：

式中αe

—彈性比功

—彈性極限

—彈性模量由上式可知，提高材料的彈性比功有兩種途徑：一是提高彈性極限，二是降低彈性模量。

四、強度與強度指標

1．強度及其意義

強度是指金屬材料抵抗塑性變形或斷裂的能力，是工程技術上重要的力學性能指標。根據載荷性質不同，材料強度有靜強度、疲勞強度等。材料強度的大小，通常用單位面積所受的力來表示，其單位為MPa。

2.屈服強度屈服強度用符號σS表示，在《金屬材料室溫拉伸試驗方法》（GB/T228—2002）中，用ReL（下屈服強度）選作為屈服強度指標。計算公式如下：

3.抗拉強度

試樣在斷裂前所能承受的最大應力稱為抗拉強度，又稱強度極限，用符號σb表示，GB∕T2280—2002規定抗拉強度符號用表示，按下列公式計算：

式中σb

—抗拉強度（MPa）

—試樣承受的最大載荷（N）；

S0

—試樣原始橫截面積（mm2）

屈服強度與抗強度的比值（σS/σb或ReL／）稱為材料的屈強比。

五、塑性與塑性指標1.塑性塑性是金屬材料斷裂前產生塑性變形的能力。2.斷后伸長率

斷后伸長率是指試樣拉斷后標距的殘余伸長量與原始標距的百分比。用符號δ表示，新標準GB∕T2280—2002規定用符號A表示，其計算方法如下：

δ=式中δ—斷后伸長率（%）；L1—試樣拉斷后的標距長度（mm）；L0—試樣的原始標距長度（mm）。3.斷面收縮率

斷面收縮率是指試樣拉斷處橫截面積的最大縮減量與原始橫截面積的百分比，用符號ψ表示，GB∕T2280—2002規定用符號Z表示。其計算方法如下：

ψ=式中ψ—斷面收縮率（%）；

S0—試樣的原始橫截面面積（mm2）；

S1—試樣拉斷處的最小截面面積（mm2）。任何零件都要求材料具有一定的塑性。很顯然，斷后伸長率（δ）與斷面收縮率（ψ）越大，發生的塑性變形量越大，也就是材料的塑性越好。任務實施

懸索橋承載安全分析

1．橋梁承載安全分析根據以上知識，為了保證懸索和吊索在使用過程中不產生塑性變形，設計人員要以屈服點σ或屈服強度σ為設計依據，根據各懸索、吊索的受力大小和所選用材料的屈服點σ或屈服強度σ，確定其尺寸。由于各種橋梁用金屬材料都具有良好的塑性，在受力過大時，首先產生塑性變形，其變形抗力(即強度)會因加工硬化而自然提高，不至于發生突然斷裂，保證橋梁安全可靠。

2．在實際設計中，為了確保橋梁使用安全，還應適當增大金屬材料的截面尺寸，具體辦法將在相關學科中詳細介紹。綜合訓練

1．解釋下列名詞：（1）拉伸試驗（2）剛度（3）彈性極限（4）屈服現象（5）強度（6）屈服強度（7）抗拉強度（8）塑性（9）斷后伸長率（10）斷面收縮率2．說明下列力學性能指標的意義：（1）E（2）σe（RP）（3）σS（REl）（4）σb

（5）δ(6)ψ(7)σS/σb(ReL／)3．什么是金屬的力學性能?金屬的力學性能有哪些?4．簡述低碳鋼拉伸試驗的基本過程。5．彈性極限、屈服強度、抗拉強度在工程上各有什么實際意義？6．什么是塑性?衡量塑性的指標有哪些?分別用什么符號表示?在工程上有什么實際意義？課題二硬度任務提出

在機械制造中，各種機械金屬零件和工、模具等都要求有一定的硬度，根據工作條件對力學性能要求的不同，需要的硬度要求也不同。如軸承座、汽車半軸、傳動齒輪、鉆頭、滾動軸承和表面硬化齒輪等，需要進行硬度測試，我們應該用什么樣的方法進行測試？

任務分析

硬度是衡量金屬材料軟硬程度的指標，是指金屬材料在靜載荷作用下抵抗局部變形，特別是塑性變形、壓痕、劃痕的能力，硬度較高的金屬材料具有較強的抗磨損能力。它在一定成度上反應了材料的綜合力學性能指標。硬度值的大小不僅取決材料本身的性能，而且還取決于測量方法和條件。用不同的方法測定的硬度值具有不同的意義。與拉伸試驗相比，硬度試驗簡單，操作迅速方便，又可直接在零件上或工具上進行試驗而不破壞工件。在產品設計圖樣的技術條件中，硬度是一項主要技術指標。硬度的測量方法較多，主要有壓入法、彈跳法和刻痕法三大類。在機械制造過程中，常用的測量硬度方法是壓入法，它是用一定幾何形狀的壓頭，在一定載荷下，壓入被測金屬表面，根據被壓入程度來測定其硬度值。生產中應用最常用的有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度等三種試驗方法。一、布氏硬度試驗1.布氏硬度原理布氏硬度試驗是在一定的載荷作用下，將一定直徑的淬火鋼球或硬質合金球壓頭壓入到被測金屬表面，保持規定時間后卸除載荷，測量被測材料表面留下壓痕的平均直徑，根據計算出壓痕面積S，最后求出壓痕單位面積上承受的平均壓力，以此作為被測金屬材料的布氏硬度值，如圖1-3所示。

圖1-3布氏硬度試驗原理示意圖布氏硬度值的計算公式為：式中HBS（HBW）—淬火鋼球（硬質合金球）試驗時的布氏硬度值；F—載荷大小（N）；D—球體直徑（mm）；d—壓痕平均直徑（mm）；

S—壓痕的面積（㎜2）；布氏硬度值的單位為kgf/㎜2或N/㎜2，習慣上布氏硬度是不標單位的。2．布氏硬度規范

目前金屬布氏硬度試驗方法執行《金屬布氏硬度試驗第一部分：試驗方法》（GB/T231．1—2002），用符號HBW表示。布氏硬度的表示方法為：硬度值﹢硬度符號﹢試驗條件。在進行布氏硬度試驗時，試驗力與壓頭直徑平方的比值（0.102/2）應為30、15、10、5、2.5、1中的一個。根據金屬材料的種類、試樣厚度及試樣的硬度范圍。按照表1-1的規范選擇合適的試驗條件，在試樣尺寸允許時，應優先選用直徑為10㎜的球壓頭。3．布氏硬度試驗過程（1）試樣制備試樣過程中不得使試樣因冷、熱加工影響試樣面原來的硬度，試樣面應為光滑的平面，不應有氧化皮和污物。試樣厚度至少應為壓痕深度8倍，試驗后，試樣背面如出現可見變形，則表明試樣太薄。（2）試驗設備試驗設備，即布氏硬度計必須滿足《金屬布氏硬度試驗第2部分：硬度計》（GB/T231．2—2002）的要求，能施加預定試驗力或9.807N～29.42kN范圍內的試驗力。常用HB—3000B型數顯布氏硬度計。（3）試驗過程布氏硬度試驗一般在10℃～35℃的室溫進行。將被測試樣放置在樣品臺中央，順時針平穩旋轉手輪，使樣品臺慢慢上升，試樣與壓頭緊密接觸，直至手輪與螺母產生相對滑動，停止轉動手輪。此時按下“開始”鍵，試驗開始自動進行，以此自動完成以下過程：試驗力加載，試驗力完全加上后開始按設定的保持時間保持該試驗力，時間到后即開始卸載，完成卸載后恢復初始狀態。逆時針旋轉手輪，樣品臺下降，取下試樣，用讀數顯微鏡測量表面的壓痕直徑，并取下試樣，從專門的硬度表中查出相應的硬度值。二、洛氏硬度試驗

1.洛氏硬度原理洛氏硬度試驗是采用頂角為1200的金剛石圓錐體或一定直徑的鋼球為壓頭，以規定的試驗力將其壓入試樣表面。

圖1-4洛氏硬度試驗原理示意圖洛氏硬度值是以殘余壓痕深度大小確定，壓痕深度越大，硬度越低；反之則硬度越高。為了照顧習慣上數值越大，硬度越高的概念，一般用一個常數減去壓入深度作為硬度值，并以0.002mm的壓痕深度為一個硬度單位。由此獲得的硬度值稱為洛氏硬度值，用符號HR表示。計數公式如下：

式中HR—洛氏硬度值；

k—常數，用金剛石圓錐體作壓頭時=100；用鋼球作壓頭時=130；

h—殘余壓痕深度（mm）。布氏硬度試驗時，一般均由硬度計的指示器上直接讀出。2.洛氏硬度規范

目前，金屬洛氏硬度試驗方法執行《金屬洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法》（GB/T231．1—2004）。為了能用同一硬度計測量從軟到硬或薄厚試樣的材料硬度，需要采用有不同的壓頭和載荷組成的A、B、C、D、E、F、G、H、K等9種洛氏硬度標尺，此外還有6種表面洛氏硬度，共15種。最常用的是A、B、C三種標尺，分別記作HRA、HRB、HRC，其中洛氏硬度C標尺應用最廣。洛氏硬度不標單位，是一個無量綱的力學性能指標，表示方法是將硬度值寫在硬度符號前面。例如，50HRC表示用C標尺測定的洛氏硬度值為50。洛氏硬度各標尺之間沒有對應關系，洛氏硬度試驗條件及應用范圍見表1-2。洛氏硬度試驗方法是目前應用最廣泛的硬度測試方法，它的優點是測量迅速簡便，壓痕較小，可用于測量產品件；同樣由于壓痕較小，測得的硬度不夠準確，數據重復性差。因此，在測試金屬的洛氏硬度時，需要選取不同部位測定三次，取其平均值為該材料的硬度值。3．洛氏硬度試驗過程（1）試樣試樣表面應盡可能是平面，不應有氧化皮及其他污物，一般表面粗糙度Ra≤0.8μm。（2）試驗設備試驗設備，即洛氏硬度計是應用最廣的一種硬度計。洛氏硬度計必須滿足《金屬洛氏硬度試驗第2部分：硬度計》（GB/T230．2—2004）的要求，常用的是HR—150型洛氏硬度計。（3）試驗過程洛氏硬度試驗一般也是在10℃～35℃的室溫進行。以HR—150型洛氏硬度計為例簡單敘述其過程。三、維氏硬度試驗

1.維氏硬度原理

維氏硬度試驗原理與布氏硬度試驗原理相似，也是根據壓痕單位表面積上的試驗力大小來計算硬度值，不同的是維氏硬度采用相對面夾角為136o的正四棱錐體金剛石作壓頭，試驗原理如圖1–5所示。圖1–5維氏硬度的試驗原理示意圖計算公式如下：式中HV—維氏硬度，不標單位；

F—試驗力（N）；

S—壓痕面積（㎜2）；

d—壓痕兩對角線長度平均值（mm）。在實際測試時，維氏硬度值不用計算，而是用測微計測出壓痕對角線的長度，計算出平均值后，再根據的大小查GB/T4340.1—1999附表，即可求出所測硬度值。

2．維氏硬度規范

維氏硬度試驗所用的試驗力根據試件的大小、薄厚及其他條件選擇，常用試驗力在49.03～980.7N范圍內。維氏硬度的表示方法與布氏硬度相同，在符號HV的前面寫硬度值，試驗條件寫在符號的后面，若試驗力保持時間為10～15s時，可以不標出。如640HV30/20表示在30kgf（294.2N）試驗力作用下，保持20s測得的維氏硬度值為640。維氏硬度的優點是試驗載荷小，壓痕較淺，適用范圍寬，測試范圍在5～3000HV，可以測定從極軟到極硬的各種金屬材料，尤其適于測量零件表面淬火層及化學熱處理的表面層等。同時維氏硬度只用一種標尺，材料的硬度可以直接通過維氏硬度值比較大小，不存在布氏硬度試驗力與球體直徑D之間關系的約束，也不存在洛氏硬度那樣不同標尺的硬度無法統一的問題。維氏硬度的缺點是對試樣表面要求高，壓痕對角線長度測量比較麻煩，不適于大批測試。3．維氏硬度試驗過程（1）試樣維氏硬度試驗，特別是小載荷維氏硬度試驗，由于試驗力較小，所以壓痕尺寸很小。為保證清晰地測量出壓痕對角線長度，因而對試樣表面質量要求較高。試樣面應平坦光滑，無氧化皮及污物。試樣或試驗層的最小厚度應滿足試驗要求，試驗后，試樣背面不應出現可見的變形痕跡，從而保證試驗結果的準確可靠。表面粗糙度Ra≤0.4μm；小載荷維氏硬度試樣粗糙度Ra≤0.2μm。（2）試驗設備試驗設備，即維氏硬度計是測量維氏硬度的精密計量儀器，維氏硬度計配有測微目鏡，用于加載后測讀壓痕對角線長度，使用方便，測量精度高。（3）試驗過程維氏硬度試驗與布氏硬度試驗基本相同。先對試樣進行加載，載荷保持規定時間后卸除載荷。用測微目鏡測量壓痕對角線長度，查表或直接輸入硬度計得到試樣的維氏硬度值。任務實施

典型零件硬度測試方法與硬度大小比較一、測量硬度值1．測量軸承座的硬度值軸承座通常用灰鑄鐵制造，一般直接在鑄態下使用，本身硬度不高，且組織不均勻，應采用布氏硬度測量其硬度值。一般情況下，該材料的硬度值在200HBS左右。2．測量傳動齒輪和汽車半軸的硬度值傳動齒輪和汽車半軸常采用中碳鋼制造，組織均勻致密，經最終熱處理后硬度相對較高，應采用洛氏硬度HRC測量其硬度值。成品零件的硬度值一般在50HRC左右。3．測量滾動軸承的硬度值滾動軸承(內外套圈)用含碳量較高的專用鋼制造，組織致密，硬度較高，其硬度值同樣采用洛氏硬度HRC測量。成品硬度應在60HRC以上。4.測量鉆頭的硬度值鉆頭一般用含碳量較高的專用鋼制造，組織致密，硬度很高，應采用洛氏硬度HRC測量其硬度值。成品硬度應在65HRC左右。5.測量表面硬化齒輪的硬度分布有的齒輪常用低碳鋼制造，采用表面硬化的熱處理方法，使齒輪表面一層得到較高的硬度，而心部仍保持較低的硬度，以滿足其使用性能的要求。可用維氏硬度測量其表面硬化層的硬度值，具體硬度值取決于表面硬化方法。

二、比較硬度大小

幾種工件的硬度測量方法并不是完全相同的，應換算成同一種硬度和標尺。以上實例中，可將軸承座的布氏硬度HB換算成洛氏硬度HRC，按經驗法：同一種材料的三種硬度HB、HRC、HV值，在數字上大致呈現下列關系：HRC≈1／10HB，HB≈HV。在進行材料間硬度比較時，若硬度相差較大，可直接近似換算比較。如以上實例就能滿足這一條件，即軸承座的硬度值大致為20HRC。比較結果為：軸承座硬度<齒輪硬度<滾動軸承硬度<鉆頭硬度。綜合訓練1．解釋下列名詞：（1）布氏硬度（2）洛氏硬度（3）維氏硬度2．試說明布氏硬度、洛氏硬度與維氏硬度的試驗原理，并比較布氏硬度、洛氏硬度與維氏硬度試驗方法的優缺點。3．現有如下零件和材料等需測定硬度，試說明選用何種硬度試驗方法為宜。（1）高速鋼刀具（2）淬火鋼（3）灰鑄鐵（4）儀表小黃銅齒輪（5）硬質合金（6）退火態低碳鋼課題三沖擊韌性與疲勞極限

任務提出以下是我們所認知的兩個實例：

1．普通鑄鐵結構件，在靜載荷作用下并不容易破壞，而一旦受到碰撞或沖擊，很容易產生裂紋甚至斷裂，而鋼就不易產生裂紋和斷裂。

2．一條普通鋼絲，在一點附近的兩側用手捏緊，經少量次彎曲是不會斷裂的，但經反復多次彎繞，最后是可以折斷的。這些現象說明了什么問題?金屬材料在不同性質載荷作用下有哪些不同的性能表現?在機械設計、加工和使用過程中如何正確運用？

任務分析以上兩個實例反映了同一個問題，即金屬材料在不同性質載荷作用下的抵抗能力是不同的，也就是說表現出不同的力學性能。金屬材料在使用和加工過程中所承受的載荷往往是比較復雜的，不僅有靜載荷，也有沖擊載荷或交變載荷，也可能同時受到多種載荷的作用。因此，必須研究金屬材料在不同性質載荷作用下的力學性能和評價方法。拉伸試驗和硬度試驗都屬于靜載荷試驗，以下研究沖擊載荷試驗和疲勞載荷試驗及其相應的性能指標。一、沖擊韌性1．沖擊載荷和沖擊韌性在很短時間內作用金屬材料上的載荷稱為沖擊載荷。沖床的沖頭、錘鍛桿、風動工具、錘子等，它們是利用沖擊載荷工作的；而在其他很多情況下，則要盡量避免受到沖擊載荷的作用，如在刀具的切削過程中以及汽車行駛通過凹坑等。沖擊載荷與靜載荷的主要區別在于加載時間短，加載速率高，應力集中，使金屬材料的變脆傾向增大，因此沖擊載荷對材料的破壞效應大于靜載荷。金屬材料在沖擊載荷作用下抵抗破壞的能力，或者說在斷裂前變形吸收能量的能力叫沖擊韌性，它是金屬材料力學性能的重要指標。常用沖擊韌度來衡量金屬材料沖擊韌性的好壞，但習慣上，韌性和韌度不加嚴格區分。2．沖擊試驗工程上常用一次擺錘沖擊試驗來測定材料抵抗沖擊載荷的能力，即測定試樣在沖擊載荷作用下被折斷而消耗的沖擊吸收能量（新標準用K），單位為J（焦耳）。一次擺錘沖擊試驗按國家標準《金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法》（GB/T229—2007）進行。（1）沖擊試樣標準中沖擊試樣有夏比U型缺口和夏比V型缺口兩種試樣類型。選擇試樣類型的原則應根據使用材料的產品技術條件、材料的服役狀態和力學特性，一般情況下，尖銳缺口和深缺口試樣適用于韌性較好的材料。鑄鐵或工具鋼等脆性材料常采用無缺口沖擊試樣。（2）沖擊試驗機沖擊試驗機有手動和半自動兩種。通過更換擺錘，沖擊試驗機的標準打擊能量300J和150J，打擊瞬間擺錘的沖擊速度應為5.0～5.5m/s。根據需要，也可使用其他沖擊能量試驗機。（3）一次擺錘沖擊試驗一次擺錘沖擊試驗原理如圖1-6所示，試驗時，將標準試樣置于試驗機支座上（缺口背向擺錘沖擊方向），然后把質量為的擺錘抬升到一定高度1，然后釋放擺錘、沖斷試樣，擺錘沖斷試樣后由于慣性繼續運動到H2。沖擊過程中如果忽略各種能力損失（空氣阻力及摩擦等），擺錘的位能損失mgH1-mgH2=mg(H1－H2)就是沖斷試樣所需要的能量，即是試樣變形和斷裂所消耗的功，稱為沖擊能量，即＝mg((H1－H2)圖1-6一次擺錘沖擊試驗原理（4）小能量多次沖擊試驗在工程實際中，承受到沖擊載荷的機件,除了彈殼、裝甲板、石油射孔槍等外，很少因為一次大能量沖擊而遭破壞,絕大多數是在小能量多次沖擊作用下而破壞的,如鑿巖機風鎬上的活塞、沖模的沖頭等。在小能量多次沖擊條件下，材料的破壞是由于多次沖擊損失的積累，導致裂紋的產生與擴展的結果不同于一次沖擊的破壞過程。小能量多次沖擊的脆斷主要取決于材料的強度，塑性、韌性處于次要地位。雖然高強度球墨鑄鐵沖擊時吸收能量很低，但卻用于制造發動機中的重要零件曲軸，原因是發動機曲軸工作時承受的是小能量多次沖擊，球墨鑄鐵的高強度保證了材料的抗破壞能力。因此，對于金屬材料進行小能量多次沖擊試驗和研究具有很重要的實用意義。二、疲勞極限

1．金屬疲勞現象（1）交變載荷和循環應力工程中許多零件和構件都是在交變載荷下工作的，如曲軸、連桿、齒輪及彈簧等。交變載荷是指大小，甚至方向隨時間變化的載荷，其在單位面積上的平均值為變動應力。交變應力可分為規則周期變動應力（也稱循環應力）和無規則隨機變動應力。生產中工件正常工作時其變動應力多為循環應力，循環應力中大小和方向都隨時間發生周期性變化的應力稱為交變應力，只有大小變化而方向不變的循環應力稱為重復循環應力。（2）金屬疲勞概念金屬材料在受到交變應力或重復循環應力時往往在工作應力小于屈服強度的情況下突然斷裂，這種現象稱為疲勞斷裂。疲勞斷裂是金屬零件或構件在交變應力或重復循環應力長期作用下由于累積損傷而引起的斷裂現象。據統計在失效機械零件或構件中，大約有80%以上屬于疲勞破壞。疲勞斷裂與靜載荷和沖擊載荷斷裂相比，具有以下特點：

1)疲勞是一種低應力斷裂。其斷裂應力常低于材料的抗拉強度，甚至屈服強度。斷裂壽命隨應力不同而變化，應力高則壽命短，應力低則壽命長。當應力低于某一臨界值時，壽命可達無限長。

2)疲勞是脆性斷裂。由于疲勞的應力比屈服強度低，所以不論是韌性材料還是脆性材料，在疲勞斷裂前，均沒有明顯的塑性變形，它是在長期累積損傷過程中，經裂紋萌生和緩慢擴展到臨界尺寸時突然發生的。由于斷裂前沒有明顯的預兆，使疲勞斷裂危險性極大。

3)宏觀斷口一般可明顯地分為三個區域，即疲勞源，疲勞裂紋擴展區和瞬間斷裂區。疲勞源多在機件的表面處。2．疲勞曲線和疲勞極限金屬承受的循環應力和斷裂時應力循環周次之間的關系通常用疲勞曲線來描述，疲勞曲線是疲勞應力與疲勞壽命的關系曲線，如圖1-7所示。它是確定疲勞極限，確定疲勞應力判據的基礎。

圖1-7疲勞曲線曲線表面，金屬材料所受循環應力的最大值σmax越大，則疲勞斷裂前所經歷的應力循環周次越低，反之，金屬材料所受循環應力的最大值σmax越小，則疲勞斷裂前所經歷的應力循環周次越大。當應力低于某值時，材料經受無限次循環應力也不發生