螺紋切削G32與G01指令格式：G32X(U)__Z(W)__F__；X、Z：為螺紋切削的終點坐標值。U、W：為增量編程時，有效螺紋終點相對于螺紋切削起點的增量。F為螺紋導程。ZXG92X(U)

Z(W)

F

；各參數的含義:X(U)

Z(W)

：螺紋切削終點處的坐標；

F:螺紋導程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大小。

G92與G90螺紋復雜循環指令G76與G71G76P(m)(r)(a)Q(?dmin)R(d)G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(Δd)F(L)

徑向切槽循環G751）指令格式G75R（e）G75X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）◆e為退刀量，其值為模態值；◆X（）Z（）為切模終點處的坐標；◆Δi為X方向的每次切深量，用不帶符號的半徑量表示;◆Δk為刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，用不帶符號的值表;◆Δd為刀具在切削底部的Z向退刀量，無要求時可省略；注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系統中，不能輸入小數點，而直接輸入最小編程單位.如:P1500表示徑向每次切深量為1.5mm1、徑向切槽循環G751）指令格式G75R（e）G75X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）◆e為退刀量，其值為模態值；◆X（）Z（）為切模終點處的坐標；◆Δi為X方向的每次切深量，用不帶符號的半徑量表示;◆Δk為刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，用不帶符號的值表;◆Δd為刀具在切削底部的Z向退刀量，無要求時可省略；注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系統中，不能輸入小數點，而直接輸入最小編程單位.如:P1500表示徑向每次切深量為1.5mm數控加工程序編制軸套的數控加工程序編制孔的典型加工工藝路線珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗鏜IT12～13Ra5～20鉆IT10～13Ra5～80半精鏜IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5擴IT9～13Ra1.25~40精鏜IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25餃IT6～9Ra0.32~10金剛鏜IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滾壓IT6～8Ra0.01~1.25手餃IT5Ra0.08~1.25孔加工方法選擇孔加工刀具內孔車刀鉆頭螺紋車刀內切槽車刀內螺紋車刀絲錐鉸刀一、鉆孔工件鉆模板鉆套鉆頭一、鉆孔1.工藝特點1）鉆孔是孔的粗加工方法；2）可加工直徑0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。

對于精度要求不高的孔，如螺栓的貫穿孔、油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔。

2.高速鋼麻花鉆的結構一、鉆孔

二、擴孔1.工藝特點1）擴孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度為IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。

當鉆削dw＞30mm直徑的孔時，為了減小鉆削力及扭矩，提高孔的質量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的鉆頭鉆出底孔，再用擴孔鉆進行擴孔，則可較好地保證孔的精度和控制表面粗糙度，且生產率比直接用大鉆頭一次鉆出時還要高。二、擴孔2.擴孔鉆的結構圖6-10擴孔鉆1)齒數多（3、4齒）；2）不存在橫刃；3）切削余量小，排屑容易。三、鉸孔1.鉸刀的類型圖6-14鉸刀的類型直柄機用鉸刀錐柄機用鉸刀硬質合金錐柄機用鉸刀手用鉸刀可調節手用鉸刀套式機用鉸刀直柄莫氏圓錐鉸刀錐度鉸刀手用1：50四、鏜孔1.工藝特點1）鏜孔可不同孔徑的孔進行粗、半精和精加工；2）加工精度可達為IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～0.8μm。4）能修正前工序造成的孔軸線的彎曲、偏斜等形狀位置誤差；

四、鏜孔2.鏜刀結構五、拉孔

五、拉孔1.拉削過程

圖6-26拉削鍵槽圖6-22常見的拉削截形（A～Ｇ為內拉拉削，Ｈ～Ｌ為外拉削）

2.拉削工藝范圍六、內圓磨削六、內圓磨削1.工藝特點1）磨削是零件精加工的主要方法之一；2）對長徑比小的，內孔磨削的經濟精度可達IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；3）可加工較硬的金屬材料和非金屬材料，如淬火鋼、硬質合金和陶瓷等。

六、內圓磨削內圓磨削與外圓磨削相比，存在如下一些主要問題：1)

內圓磨削的表面較外圓磨削的粗糙。2)

生產率較低。3)磨削接觸區面積較大，砂輪易堵塞，散熱和切削液沖刷困難。

因此內孔磨削一般僅適用于淬硬工件的精加工，在單件、小批生產中和在大批大量生產中都有應用。

1．G74指令格式（2）G74R（e）；G74X（U）

Z（W）

P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F

；e—退刀量，該值是模態值；X（U）、Z（W）—切槽終點處坐標值；Δi—刀具完成一次軸向切削后，在X方向的移動量（該值用不帶符號的半徑值表示）；Δk—Z方向每次切削深度（該值用不帶符號的值表示）；Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符號總是“+”值；F—切槽進給速度。該循環可實現斷屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略，則是進行中心孔加工。G74R(e);G74Z(W)Q(△k)F~;

式中：e—退刀量；

Z(W)—鉆削深度；

?k—每次鉆削長度（不加符號）。例：編寫進行圖示零件切斷加工的程序其中：e=5，?k=20，F=0.1。O0001;N10G54T0101;N20M03S600;N30G00X0Z1.;N40G74R5.;N50G74Z-80.Q20.F0.1;N60G00X100.Z50.;N70M30;2．走刀路線分析

●刀具端面切槽時，以Δk的切深量進行軸向切削，然后回退e的距離，方便斷屑，再以Δk的切深量進行軸向切削，再回退e距離，如此往復，直至到達指定的槽深度；●刀具逆槽寬加工方向移動一個退刀距離Δd，并沿軸向回到初始加工的Z向坐標位置，然后沿槽寬加工方向刀具移動一個距離Δi，進行第二次槽深方向加工，如此往復，直至達到槽終點坐標。3．編程舉例（1）

【示例2-25】加工如圖所示的端面環形槽及中心孔零件，編寫加工程序。3．編程舉例（2）

以工件右端面中心為工件坐標系原點，切槽刀刀寬為3㎜，以左刀尖為刀位點；選擇φ10鉆頭進行中心孔加工。3．編程舉例（3）

O2024T0101;G99M03S600;G00X24.0Z2.0;G74R0.3;