ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNING

產品質量先期策劃APQPSecondEditionJuly2008部分定義1、APQP:《產品質量先期策劃及控制計劃》手冊英文AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan首字母的縮寫。規定了產品開發的步驟。2、PPAP:《生產件批準程序》手冊英文ProductionPartApprovalProcess首字母的縮寫。用來確保組織已經完全理解并有能力長期滿足顧客要求3、MSA:《測量系統分析》手冊英文MeasurementSystemAnalysis首字母縮寫。用于識別測量系統誤差并提前采取預防措施。4、SPC:《統計過程控制》手冊英文StatisticalProcessControl首字母縮寫。用于識別過程變差，并提前采取預防措施。5、FMEA:《潛在失效模式及后果分析》手冊英文PotentialFailureModeandEffectsAnalysis的首字母縮寫，它包含設計和過程FMEA兩個階段，分別用DFMEA/PFMEA表示。用于提前識別設計缺陷而尋找預防性的改進方案。五大工具的關系：APQP是樹干，其余為樹枝APQPDFMEASPCPFMEAMSAPPAP前言

第二版APQP和控制計劃第二版代替APQP和控制計劃第一版于2008年11月1日生效，除非顧客特別指出。APQP和控制計劃第二版包括：融入了顧客關注的過程方法；按ISO/TS16949及克萊斯勒、福特和通用汽車核心工具手冊更新了概念和術語；適當參考了顧客的特殊要求，未包括全文；為確保APQP按照顧客要求執行，本手冊繼續提供了通用性指南，在供方實際開展起來，對制定計劃和檢查清單提供了通用的指南。本手冊并未給出如何進行每一項的APQP和控制計劃的具體說明，這項工作最好是留給每個實施APQP及控制計劃的組織。盡管這些指南希望覆蓋通常發生在早期策劃、設計階段或者過程分析中的所有情況，但還會出現一些問題。這些問題應直接與授權的顧客代表溝通。反饋、評定和糾正措施產品和過程確認過程設計和開發產品設計和開發計劃和定義持續改進技術和概念開發產品確認和過程確認產品過程開發和樣件驗證Action措施Check研究Plan計劃Do實施產品質量策劃循環圖1、使用APQP有如下收益：（1）、減少產品質量策劃的復雜性（2）、便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求2、產品質量策劃循環的目的在于強調：（1）、前期策劃：指前三個階段；（2）、實施行動：循環的第四個階段為評價階段，其重要性表現在決定顧客是否滿意和支持追求持續改進3、將產品質量策劃描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的方式來表現產品質量策劃責任矩陣圖

設計責任僅限制造服務組織如熱處理、儲存、運輸等等確定范圍計劃和定義產品設計和開發可行性過程設計和開發產品和過程確認反饋、評定和糾正措施控制方法論××××××××××××××××××××概念與TS一致有權制定和更改產品規范什么是APQP?“質量策劃”的定義質量管理的一部分，致力于制定質量目標并規定必要的運行過程和相關資源以實現質量目標。質量策劃是一種活動。就制造行業而言，質量策劃可以理解為從概念到批量生產的整個過程。產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。APQP目標促進與所涉及的每一個人的聯系，促進參與各方互相信任和支持，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。APQP為什么需要APQP?產品質量策劃的益處制定一個產品質量計劃來支持產品開發以滿足顧客要求；按時完成各項重要工作；準時完成正式生產件審批；自始至終達到規范要求；促進對所需更改的早期識別，不斷改善產品質量；滿足TS16949的要求；引導資源，提高客戶的滿意程度；避免晚期更改；降低全生命周期成本，提高公司利潤；建立一套完善的適用于每一個項目的質量體系從而使公司走向成功。每一個產品質量計劃都是獨立的，實際的進度和執行次序依賴于顧客的需要和期望或其他實際情況而定。實際工作、工具和分析技術能在產品質量策劃循環中越早實施越好。APQP-十大基本原則APQP的基本原則（一）一、組織小組：產品質量策劃中供方的第一步是確定橫向職能小組-多方論證小組（來自各部門的過程專家\熟練運用項目所需的工具技術）與多方論證方法（過程專家之間相互被咨詢的活動），有效的產品質量策劃不僅僅需要質量部門的參與。適當時，初始小組可包括工程、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。APQPAPQP的基本原則（二）二、定義范圍：建立橫向協調小組（包括供應商）；選出項目小組負責人；確定每一代表方的職能和責任；識別內部和外部的顧客；確定顧客要求，理解顧客期望，如設計、試驗次數等，適當時可以利用QFD；評估所提出之設計、性能要求和制造的可行性；識別所需成本、進度和其它制約條件；明確需要從顧客處所得到的幫助；確定文件化過程與方法；APQPAPQP的基本原則（三）三、小組間的聯系：產品質量策劃小組應建立和其它顧客與供方小組的聯系渠道，這可以包括與其它小組舉行定期會議，小組與小組的聯系程度取決于需要解決的問題數量。四、培訓：產品質量策劃的成功依賴于有效的培訓計劃，培訓傳授所有要求和開發技能，已滿足顧客需要和期望。APQPAPQP的基本原則（四）五、顧客和供方的參與：主要顧客可與供方共同進行質量策劃，但供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量策劃過程，供方應同樣要求其承包方。六、同步工程：同步工程是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級/按部門轉換的工程技術的實施，其目的是盡早促進優質產品的引入，APQP小組要確保相關領域/小組具有共同目標。APQPAPQP的基本原則（五）七、控制計劃：控制計劃是控制零件和過程系統的書面描述，單獨的控制計劃包括3個獨立的階段：樣件：在樣件試制過程中，對尺寸測量、材料及性能試驗做出描述；試生產：在樣件試制后、全面生產前，所進行的尺寸測量、材料及性能試驗的描述；生產：在大批量生產過程中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合文件。APQPAPQP的基本原則（六）八、問題的解決：

----解決產品設計和/或加工過程中的問題，責任、時間矩陣表的要求；Openissuelist.九、制訂產品質量策劃的進度計劃：----小組成立后的第一項工作:制定APQP計劃；十、與進度計劃有關的計劃-應符合顧客計劃時間：

----要符合顧客產品質量策劃進度圖表。小組應準備修改產品質量策劃以滿足顧客的期望；----該計劃可能是供方開發計劃，基礎設施開發計劃等。

產品質量策劃進度圖表PPAPOTSMSASPCMSASPC產品/過程審核DFMEAPFMEAQFD/DOEAPQP階段區分-49項第一階段第二階段第三階段第四階段第五階段C01/C02計劃及定義C03產品設計與開發C04過程設計與開發C05產品及過程確認C06制造/C08交付與服務1.1顧客的呼聲1.7設計目標2.1設計FMEA3.1包裝標準和規范4.1有效的生產5.1減少變差1.1.1----市場調研1.8可靠性和質量目標2.2可制造性和裝配設計3.2產品、過程質量體系評審4.2測量系統評價5.2客戶滿意1.1.2----保修紀錄和質量信息1.9初始材料清單2.3設計驗證3.3過程流程圖4.3初始過程能力研究5.3交付和服務1.1.3----小組經驗1.10初始過程流程圖2.4設計評審3.4車間平面布置圖4.4生產件批準5.4經驗學習與最佳實踐-新版增加了1.2業務計劃/營銷策略1.11產品和過程特殊特性的初始清單2.5制造樣件-控制計劃3.5特性矩陣圖4.5生產確認試驗

1.3產品/過程基準數據1.12產品保證計劃2.6工程圖樣、工程規范3.6過程FMEA4.6包裝評價

1.4產品/過程設想1.13管理者支持2.7材料規范3.7試生產控制計劃4.7生產控制計劃

1.5產品可靠性研究

2.8圖樣和規范的更改3.8過程指導書4.8質量策劃認定和管理層的支持

1.6顧客輸入

2.9新設備、工裝及設施要求3.9測量系統分析計劃

2.10產品及過程特殊特性3.10初始過程能力研究計劃

2.11量具、試驗設備要求3.11包裝規范-新版取消了

2.12項目可行性書面承諾及3.12管理層支持

2.13管理層支持

APQP第一階段計劃和確定項目

輸入：顧客的呼聲----市場調研包括OEM車輛開發計劃和OEM產量預期----保修紀錄和質量信息lessonslearnedandbestpractice----小組經驗lessonslearnedandbestpractice業務計劃/營銷策略-限制性條件，目標顧客、主要銷售點和競爭者產品/過程基準數據-識別、了解差距、制定符合或超過的計劃產品/過程設想-設想具有某些特性/某種設計和過程概論，包括技術革新、先進材料、可行性評估和新技術產品可靠性研究-考慮了在一規定的時間內零件修理和更換的頻率。顧客輸入目標：收集并確定顧客所有要求，以計劃和規定質量項目TS：7.2APQP第一階段計劃和確定項目輸出：（作為第二階段的輸入）設計目標-將顧客呼聲轉化為初步和可度量的設計目標（鏈接到PPAP之2.2.1.1、2.2.1.2）可靠性和質量目標初始材料清單-在產品和過程設想基礎上制定，包括早期供方名單。此前可能要有原理圖設計。初始過程流程圖-從初始材料清單和產品過程設想發展而來產品和過程特殊特性的初始清單-顧客、法律法規、小組經驗產品保證計劃-將設計目標轉化為設計要求，可以是設計任務書管理者支持包括用于支持必要產能的資源和人員的項目時間和策劃目標：收集并確定顧客所有要求，以明確我們要做什么強調了有競爭性的價值。TS：7.2APQP第二階段產品的設計和開發A設計小組的輸出：設計FMEA-FMEA第四版手冊可制造性和裝配設計-是一種同步工程，用來優化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關系設計驗證設計評審必要時獲得客戶批準制造樣件-控制計劃工程圖樣、工程規范材料規范圖樣和規范的更改目標：將顧客要求轉化成設計特征APQP第二階段產品的設計和開發B產品質量先期策劃小組輸出：新設備、工裝及設施要求包括滿足產能要求產品及過程特殊特性參照顧客特殊要求中特有的要求量具、試驗設備要求項目可行性書面承諾及管理層支持目標：將顧客要求轉化成設計特征APQP第三階段過程設計和開發輸出：包裝標準和規范產品、過程質量體系評審過程流程圖車間平面布置圖-linkedto6.3.1Leanproduction特性矩陣圖過程FMEA試生產控制計劃-包括防錯裝置過程指導書-其制定，參見顧客特殊要求測量系統分析計劃-包括檢查輔具初始過程能力研究計劃管理層支持-包括操作人員配置與培訓計劃,包括批準滿足所需產能的資源和人員的策劃和提供目標：設計一個有效的制造系統-SQCDAPQP第四階段產品和過程確認有效的生產運行，生產率證明、生產件樣品、標準樣品測量系統評價初始過程能力研究-參考顧客特殊要求中的生產件批準-直接引用PPAP中的生產件批準的目的生產確認試驗-包含外觀要求包裝評價生產控制計劃-可能需要授權的顧客代表批準質量策劃認定和管理層的支持-產品裝運前要評審過程流程圖、控制計劃、WI以及量具和實驗設備的必要能力證明目標：確認組織是否完全理解并有能力持續滿足顧客所有要求APQP第五階段反饋、評定和糾正措施減少變差-統計技術的應用、如6西格瑪、精益生產、控制圖改進客戶滿意-要考慮對于顧客的條件和服務操作也同樣要考慮其質量、成本和交付。改進交付和服務-與顧客合作來解決交付和服務的問題，積累經驗經驗學習與最佳實踐的有效應用-目標：持續改進APQP第五階段反饋、評定和糾正措施5.1減少變差控制圖和其它統計技術應該作為識別過程變差的工具。糾正措施應該用來減少變差。要做到持續地改進，不僅需要注意變差的特殊原因，還要了解其普通原因，并尋找減少這些變差來源的途徑。應該提出包括成本、時間進搜和預期改進在內的建議，以供顧客評審。減少或消除普通原因可提供降低成本增益。組織應仙用工具，如價值分