CEPREI——值得您信賴的合作伙伴FMEAZhouxiqing2潛在失效模式與后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis培訓有效性評估客戶要求APQPPPAP客戶下單7.2合同評審7.5.1.6生產排程7.5生產控制8.2.3&4IPQC8.2.4FQC7.5.5倉庫7.5.5出貨8.2.2.3OQC8.2.1.1準時交貨率7.5.1.7客戶反饋MSAFMEASPC控制計劃作業指導書7.5.1首件確認資格能力認可員工激勵品質意識提高培訓計劃OJT6.2培訓7.5.1.5工裝模具管理7.5.1.4設備預防保養方法人員設備7.3過程設計7.4供方體系影響7.4供方定期評估合格供方7.4采購供方準時交貨7.5.5倉庫管理MSA7.6儀校7.6.3實驗室8.3不合格處置8.4.1統計分析4.1更新程序FMEA更新4.2.3.17.1.4工程變更7.1.47.4.3.1IQC8.5糾正預防4.2.3文件管理4.1系統執行7.5.5環境要求搬運控制材料環境客戶導向相關條文控制確認與改善相關條文資源支持與控制相關條文TQM全過程FMEA概念FMEA作為一種確保在產品和過程開發過程中潛在問題被考慮并闡明的分析方法。明顯的結果是集眾人智慧文件化。小故事鼴鼠是完全生活在地下的地鼠，它們擅長在地底挖洞，挖的不只一條，而是四通八達、立體網狀的坑道。要挖出這樣的坑道當然很辛苦，但一旦完成，就可以守株待兔地等食物上門。同樣在地底鉆土而行的蚯蚓、甲蟲等等，常會不知不覺闖進鼴鼠的坑道中，被來回巡邏的鼴鼠捕獲。鼴鼠在自制的網狀坑道里繞行一周（有時要花上幾個鐘頭），就可以抓到很多掉進陷阱的獵物。如果俘獲的昆蟲太多，吃不完的就先將它們咬死，放在儲藏室里。有人就曾在鼴鼠的儲藏室里發現數以千計的昆蟲尸體。

先多花些時間，做好完善的硬件設施小笑話一個美國人、日本人、中國人掉了一塊錢之后……產品設計的目的提供滿足顧客功能要求并具有一定可靠性的產品賺錢顧客為什么要買你的產品？如何實現？前期引言電視機策劃過程中的隨意性經驗猜測膽量“三拍想象”拍腦袋、拍胸脯、拍屁股您看我們的產品好銷嗎？我看有戲常存在的問題之一常存在的問題之二僅僅依靠技術人員

以往企業新產品開發都是以技術人員為主，銷售部門或售后服務部門的、生產部、質量部人通常都會由于“不懂技術”的原因而遠離新產品開發的領域。甚至技術部門的人會說：“不懂技術別開口”而將上述人員排斥在新產品開發的領域之外。實際上，與技術部門的人相比，一般銷售或售后服務部門的人比技術部門的人視野更開闊，與外部市場接觸的機會比技術部門的人更多，收集信息的機會也較多。作為人的普通感覺，他們更接近不同的消費者。但直接讓他們從事產品策劃也不行，這就需要一系列方法做支持。10主要內容CH1引言CH2FMEA基礎知識CH3FMEA通用指南CH4DFMEA應用與實施CH5PFMEA應用與實施11CH1引言0.生活的現象1.關于潛在的理解2.何謂失效3.后果應關注的內容4.風險是否存在5.對FMEA理解施120.生活的現象--默菲定律默菲定律：所有可能出錯的地方都將會出錯！那么，在產品生產之前我們都擔心一些什么呢？

FMEA：將問題扼殺在搖籃之中先看看我們傳統的研發過程：憑經驗設計追求快速設計質量粗糙客戶抱怨金錢損失時間損失信譽損失能否將事后的后果及預防措施做在前面？我們的教訓毛刺FMEA導向

依據產品所實現的功能和性能要求，評審設計中潛在失效及導致的風險進行評估。FMEA是個事前行為。事前花時間適當的完成FMEA分析，從而減輕事后修改的危機。

FMEA在任何公司都是一個重要的活動，它的實施需要一段相當長的時間，對需要資源的承若很重要。讓設計師少犯錯FMEA的源頭181.預防會帶來什么問題總數項目策劃項目實施驗收使用優質企業問題總數項目策劃項目實施驗收使用劣質企業豐田19時間t客戶投訴制造及裝配設計確認FMEA產品策劃設計制造應用預防尋找方法及解決問題成本10001001011.預防會帶來什么--成本檢查廢品再作業（返工）不合格明確的質量成本(容易定義)銷售損失交貨期延遲顧客滿意度降低不合格造成的辦公成本過多庫存過多再作業

生產周期長會議

隱藏的質量成本(測定有難度或困難)質量成本-企業中的一座金礦外部損失索賠費用退貨損失保修費用……預防成本質量計劃工作費設計評審費過程控制供應商評價費用培訓顧客調查費用……鑒定成本進貨檢驗費工序檢驗費檢測設備維護成品檢驗費……內部損失報廢返工重測停工損失質量故障處理費質量降級損失……質量成本構成內部損失成本

內部損失成本是交貨前因產品不能滿足質量要求所造成的損失，如返工、復檢、報廢等等。也就是指產品在出廠前由于發生質量缺陷而造成的損失，以及為處理質量故障所發生的費用之和。包括以下各項。

1）

廢品損失：指因產品（包括外購、外協產品物資）無法修復的缺陷或在經濟上不值得修復而報廢所造成的損失。

2）

返工損失：指為修復不良品而發生的成本費用及為解決普遍性質量缺陷在定額工時以外增加的操作成本。

3）

復檢費：指對返工或校正后的產品進行重復檢查和試驗所發生的費用。

4）

停工損失：指由于各種質量缺陷而引起的設備停工所造成的損失。

5）質量降級損失：指產品質量達不到原有精度要求因而降低等級所造成的損失。由一級品降為二級品，使其價值降低。

外部損失成本

外部損失成本是交貨后因產品不能滿足質量要求所造成的損失，如保修、保換、保退、撤銷合同及有關質量的賠償、訴訟費用等。也就是指產品在用戶使用中發現質量缺陷而產生的一切費用和損失總和。它同內部損失成本的區別，在于產品質量問題是發生在發貨之后。包括以下各項

1）

索賠費用。指由于產品質量缺陷經用戶提出申訴，而進行索賠處理所支付的一切費用。

2）

退貨損失。指由于產品缺陷，而造成用戶退貨、換貨而支付的一切費用。

3）

保修費用。指在保修期間或根據合同規定對用戶提供修理服務的一切費用。

4）

折讓損失。指由于產品質量低于標準，經與用戶協商同意折價出售的損失和由此所減少的收益。

6）

返修或挑選費。即產品不合格而退換后返工修理或挑選的人工、材料、復檢及有關設備折舊費用。

7）質量事故費：客訴解決過程中花費的差旅費、人情費用等。

8）

形象損失：如公司信譽的損失無法用金錢來衡量。242.對FMEA理解PotentialFailure

ModeandEffectsAnalysis潛在失效模式及后果分析FMEA：是通過對可能發生的(和/或已經發生的)失效模式進行分析與判斷其可能造成(和/或已經產生的)的后果而產生的風險程度的一種量化的定性分析計算方法，并根據風險的大小，采取有針對性的改進，從而了解產品(和/或制造過程)設計能力，達成一種事先預防并實施改進措施的方法工具。2023/2/225舉一個簡單例子3.對FMEA理解2023/2/226有個小孩在爬墻他母親看見了當心!當心摔下來!!摔下來,摔痛!!摔下來,摔傷你!!事故模式后果后果的嚴重3.對FMEA理解2023/2/227推倒離開為避免事故發生3.對FMEA理解沒辦法對待差錯的態度：

失誤是不可避免的！“批評不斷，錯誤照犯！”

我們如果對隱患抱這種態度，就會對生產中產生的缺陷熟視無睹，直到最終檢驗，或用戶手中已成為廢品時才被發覺。

要知道失誤總是難免的……3.對FMEA理解忙1:29:300法則FMEA的真諦投訴后追加設備時FMEA的真諦早知道......就FMEA的真諦我先......所以FMEA簡介

“早知道……就不會”早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成美國等國的大停電早知道不濫砍濫伐就不會造成泥石流早知道作好橋梁設計就不會造成重慶彩虹大橋倒塌有些早知道是必需的！有些就不會是不允許發生的核電廠、水庫、衛星、飛機、十大召回事件……

有效運用FMEA可減少事后追悔33CH2FMEA基礎知識1.FMEA起源與發展2.何謂FMEA3.面對問題時FMEA應發揮的作用4.FMEA解決問題的邏輯思路5.FMEA類型

6.FMEA實施的時間與時機7.實施FMEA的影響8.FMEA的綜合收益341.FMEA起源與發展20世紀50年代，美國格魯曼公司開發了FMEA，主要用于飛機制造業和發動機故障評估，取得很好的實效；美國航空及太空署(NASA)實施阿波羅登月計劃時，在合同中明確要求實施FMEA；七十年代--1972年，美國福特汽車公司得到美國太空總署的許可正式在汽車行業內使用FMEA；今天FMEA已經是一個國際化標準要求；現在FMEA已經進入一般性工業，如：電子，醫藥，計算機等。352.何謂FMEAFMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施書面總結上述過程它是對設計(產品/過程)過程的完善，以明確什么樣的設計才能滿足顧客要求FMEA重點在于設計，無論是設計開發產品，還是過程設計36發現、評價1.顧客的呼聲保修記錄和質量信息內部客戶抱怨失敗者和成功者的經驗2.業務計劃/營銷策略3.產品/過程指標4.產品/過程設想5.產品可靠性研究顧客的呼聲跌落試驗38發現、評價1.顧客的呼聲保修記錄和質量信息內部客戶抱怨失敗者和成功者的經驗2.業務計劃/營銷策略3.產品/過程指標4.產品/過程設想5.產品可靠性研究“活計劃——走動式管理”：“下基層，搞調研”“深入實際”

走動式管理(MBWA，ManagementByWalkingAround)它的核心是管理者要融入員工之中，而不是在員工面前擺譜.40發現、評價1.顧客的呼聲保修記錄和質量信息內部客戶抱怨失敗者和成功者的經驗2.業務計劃/營銷策略3.產品/過程指標4.產品/過程設想5.產品可靠性研究41已做的事發生了什么事什么原因要做的事可能會發生的問題事先分析了解原因3.面對問題時FMEA應發揮的作用424.FMEA類型依據產品實現階段不同可分為：設計DFMEA過程PFMEA依據產品復雜程度不同可分為：系統FMEA子系統FMEA設備FMEA材料FMEA43DFMEA：產品工程師所采用的一種工具考慮的是產品設計造成的失效為產品設計的策劃和試驗提供信息PFMEA：工藝工程師所采用的一種工具考慮的是制造過程中造成的失效為制造工藝的控制提供信息4.1FMEA類型444.1FMEA類型DFMEA和PFMEA的區別座椅的功能：1.承受150Kg以上的重量；2.能自由滑動；3.靜止能很好的固定；4.能自由升降；5.能360度旋轉，無噪音；功能展開46現行預計的產品/過程可能產生的失效模式分析對顧客或下工程的影響采取可行的對策4.FMEA解決問題的邏輯思路哪些原因可能造成這個失效模式分析是否消除是2023/2/247

5.FMEA實施的時間與時機概念初始設計設計完成樣件制造設計/過程確認生產開始DFMEAPFMEADFMEA：開始早于過程設計，完成時間在早期的圖樣完成及任何工裝的制造開始之前PFMEA：開始于基本的操作方法討論完成時，完成時間早于生產計劃制定和生產批準之前48營銷產品規劃質量目標設計產品方案設計FMEA生產技術生產設備過程FMEA采購外購零件供貨商質保生產制造過程統計控制售后服務產品使用故障分析產品形成的全過程在哪些階段使用FMEA

6.FMEA實施的時間與時機497.實施FMEA的影響--范圍和重點新設計、新技術或新制程，這時的FMEA是完整的設計、技術、或制程。修改現有的設計或制程(假設其設計或制程FMEA已存在)這時的FMEA的焦點在修改的設計、制程，以及由于修改設計、制程而導致的相互作用。使用現有的設計或過程于新的環境、地點(假設其設計或制程FMEA已存在)，這時的FMEA范圍是針對環境、地點對現有的設計、過程的影響。507.實施FMEA的影響--階段FMEA作為一種重要的可靠度分析工具，可廣泛應用于組織產品活動中的各個階段：包括從系統--子系統--零件的策劃--設計開發階段有計劃地展開，由設計階段延伸到制造和應用階段在產品設計階段，改進的重點是：用于指出設計上的問題點，改進設計，用以確認產品設計是否滿足顧客要求在制造設計階段，改進的重點是：用于指出加工、裝配、生產、設計方面的問題點，反推至前一過程或前一階段，要求進行必須的改進517.實施FMEA的影響--責任由于不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對產品回收研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生在FMEA準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等各方面的專業人才物流生產質保銷售試驗財務規劃開發FMEA小組527.實施FMEA的影響--RPN分值不適合將一個小組的FMEA分數和其它組的FMEA分數進行比較，因為即使設計或過程是一樣的，但由于每個狀況不一樣所以打出來的分數也會不一樣RPN分值的高低并不是唯一判斷FMEA的風險大小、實施相應對策的評價標準。需要綜合考慮S、O、D的先后順序，以及對此三種影響著風險大小的理解與評估537.實施FMEA的影響--跟蹤和持續改進為了確保FMEA所采取的預防措施是有效的，所以應對這些行動進行追蹤，對這方面的要求無論怎樣強調都不過份，一個經過徹底思考，周密開發的FMEA，如果沒有積極有效的預防/糾正措施其價值將是非常有限的領導團隊（FMEA小組）應確保所有建議的措施已被執行或評估，FMEA是一份動態的文件，應反映出最新的狀態，以及最新的相關措施活動，包括在開始生產后才發生的活動。有多種方式確認建議的措施是否實施，包含但不限于：評審設計、制程、圖面以確認建議的措施是否已實施確認各項的設計、制程、組裝的變更是否已整合到相關的文件中評估設計FMEA、過程FMEA，系統FMEA的應用以及控制計劃的合理性54量產控制更新DFMEA更新PFMEA工程內不良和顧客抱怨過程開發初版PFMEA更新PFMEA產品規范和工程內不良產品開發初版DFMEA更新DFMEA顧客要求和顧客抱怨7.實施FMEA的影響--跟蹤和持續改進558.FMEA的綜合收益有效實施預防計劃；識別改變需求，降低成本，減少浪費；降低無增值操作，集中資源，循序改善產品設計和制程；避免采用高風險的設計，有助于設計改進；循環改善，不斷提升設計和制程可靠度；制程檢驗，測試標準，檢驗程序、規范等；可實施產品可靠性，制程安全性，環保的評估；有助于工程師培訓與演練。56CH4PFMEA應用與實施1.PFMEA簡介2.PFMEA目的3.PFMEA集體的努力4.PFMEA關注的重點5.PFMEA實施準備6.PFMEA常用表格形式要求7.PFMEA的跟蹤行動產品計劃零件配置工藝計劃工藝/質量計劃技術要求零件特性工藝步驟工藝/質量控制參數用戶需求轉換1.PFMEA簡介581.PFMEA簡介--作用確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產生的頻度或失效探測度的過程變量確定過程變量以此聚焦于過程控制編制一個潛在失效模式清單，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優選體系記錄制造或裝配過程的結果59失效模式人機料法環測失效后果一般是發生在產品上一般是指對下工程或最終顧客的影響1.PFMEA簡介--作用60PFMEA是一種動態文件，主要體現在：在可行性研究階段之前或期間啟動在生產工裝設計之前啟動考慮從個別的零部件到裝配所有制造運作包括工廠內所有影響制造和裝配運作的過程，如材料的搬運、接收、運輸、存儲和標識等1.PFMEA簡介--作用611.PFMEA簡介--集體的努力在最初PFMEA中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表PFMEA應成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平一位有經驗的FMEA推進員非常關鍵62設計思想擔心問題過去經驗顧客反應可能失效模式解決方案群策群力智能發光1.PFMEA簡介--集體的努力632.PFMEA拓展--關注的重點PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求，其潛在失效模式可能會因設計弱點而包括在過程FMEA中，它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。因設計缺陷所產生失效模式可包含在過程FMEA中PFMEA案例分析65準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度及采取措施評價探測度計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施①.繪制過程流程67準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度及采取措施評價探測度計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施設計目標圖紙設計工藝設計工藝/質量計劃零件特性產品特性工藝步驟工藝/質量控制參數用戶需求轉換③確定功能性能要求69失效模式人機料法環測失效后果一般是發生在產品上一般是指對下工程或最終顧客的影響控制特性版本號：A過程流程圖

表05C.01-04-14○首次提交○OTS提交更新○PPAP提交更新●生產更新

SOR/EWO號碼：

過程流程圖編號：GLT100-999-2005零件號碼：

PXGLT-00001零件名稱：拉索總成裝配車型/年度：編制人：聯系電話：8888888核心小組：甲、乙、丙、丁編制日期：2005/04/09版本號：■0□1□2□3□4編號

制造◆

移動●存儲▲檢查■操作描述編號產品特性

編號控制特性5◆切斷拉索套管5-1長度尺寸5-2切口平齊10◆將防塵膠套裝上拉索套管10-1安裝尺寸10-2拉脫力不小于100N10-3涂規定量的303膠水10-4303膠水在有效期內15

◆鉚壓套管接頭C、D15-1拉脫力不小于200N15-2鉚壓模具###，壓床壓力？MPa20

◆切斷鋼絲繩20-1長度尺寸20-2兩端不松散20-3切割時壓縮空氣壓力大于0.5MPa25◆鉚壓接頭A25-1拉脫力不小于3000N25-2鉚壓模具###25-3壓床壓力MPa30◆將已鉚壓接頭A的鋼絲繩穿進套管合件30-1在鋼絲繩上涂適量的規定的潤滑脂35◆鉚壓接頭B35-1拉脫力不小于3000N35-2鉚壓模具###35-3壓床壓力MPa40●▲入庫40-1產品編號、合格證、批次標識40-2包裝箱；按批次堆放；71要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序72準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度及采取措施評價探測度計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施73確定與產品和過程相關的潛在失效模式74主要工序潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N潛在失效模式就是不能完成“過程/工序”欄所描述的過程要求或設計意圖的形式，可能是本工序問題描述，上道工序后果，下道工序起因；在FMEA準備過程中：要假定提供的零件/材料是合格的，除非由FMEA小組由歷史的數據指出這缺陷是屬于進貨零件的質量問題要假設產品的基本設計是正確的，如果有一些設計問題會導致過程關注點，這些問題應該與設計小組進行交流取得相應的解決方案潛在失效模式應以規范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現象相同。75要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序76準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度及采取措施評價探測度計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施77后果針對的是要求過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N78如果顧客是最終使用者，典型的失效后果：噪音 粗糙工作不正常 不起作用外觀不良 異味不穩定 工作減弱運行間歇 熱衰變泄露 不符合法規返工返修 車輛控制減弱報廢 顧客不滿意等過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N79如果顧客是下一道工序或后續的工序，典型的失效后果：無法緊錮 不能配合無法鉆孔 無法連接無法安裝 無法匹配無法加工表面造成工裝過渡磨損設備損壞 危害操作者等過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N80PFMEA案例分析--潛在失效后果要求后果4個螺絲最終使用者：座墊松動和噪音；制造和裝配：停止出貨，對不符合要求的部分進行挑選和返工。規定的螺絲制造和裝配：不能在位置上安裝螺絲。裝配序列：右前方洞裝第一個螺絲制造和裝配：難以安裝螺絲在原來的位置。螺絲完全固定最終使用者：座墊松動和噪音；制造和裝配：對不符合要求的部分進行挑選和返工。螺桿轉矩到加速轉矩的規范最終使用者：由于螺絲破裂座墊松動和噪音；制造和裝配：對不符合要求的部分進行挑選和返工。最終使用者：由于螺絲松動座墊松動和噪音；制造和裝配：對不符合要求的部分進行挑選和返工。下工序經銷商最終使用者都是PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。

本過程可能產生的失效模式的影響PFMEA要素—潛在失效后果82要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序83潛在失效的后果：就是失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受的一樣失效后果應從具體的系統、子系統、零件和系統之間的關系來考慮要根據顧客可能發現或經歷的情況來描述失效產生的后果顧客可能是內部的顧客，也可能是外部最終顧客，包括最終使用者、組裝客戶、更高級系統、下一道工序，售后服務工作PFMEA中的產品失效后果與DFMEA中的失效后果應該相一致。如果失效模式可能影響安全或導致不符合法律法規，應在PFMEA中清晰地加以闡述過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N84過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N后果很嚴重85嚴重度是對一個已假定失效模式造成的最嚴重影響后果級；嚴重度的降低只能通過設計來實現；嚴重度的評級要在整個小組內達成一致；推薦的嚴重度評價準則如附表：針對最終使用顧客的嚴重度評價表針對組裝、下道工序、上一級系統嚴重度評價如果該評價表不適合，可進行調整過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N顧客的后果制造/裝配后果S無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情況時，嚴重度定級非常高

或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害10有警告的危害

當潛在的失效模式在有警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情況時，嚴重度定級非常高

或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）

或100%的產品可能需要報廢；或者車輛／項目在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意。或產品需進行挑選、一部分(小于100%)報廢，或者車輛／項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。

7汽車行業嚴重度的推薦評價準則PFMEA要素—嚴重度SPFMEA要素—嚴重度S顧客的后果制造/裝配后果S中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意。或一部分(小于100%)產品可能需要報廢，不需挑選或車輛／項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產品可能需要返工或者車輛／項目在線下返修，不需送返修部門處理5很低

配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數顧客(75%以上)能發現缺陷或產品可能需要挑選，無需報廢，但部分產品(小于100%)需返工。4輕微

配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能發現缺陷或部分(小于100%)產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。3很輕微

配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辯識能力的顧客(25%以下)能發現缺陷或部分(小于100%)產品可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工。2無

無可辨別的后果或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響1汽車行業嚴重度的推薦評價準則(續表)88要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序89準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度及采取措施評價探測度計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施2023/2/290魚骨圖數字輪的斷裂93「作業分解表」過程所要達到的要求

主要步驟要點作業：打燈頭結作業物:電線

工具和材料:(1)將雙股電線分開，拉直。(2)做右邊的圓圈。(3)做左邊的圓圈。(4)將線頭穿過右邊的圓圈。

(5)拉成結。留出15公分。放在主股線的前面。

1，將線頭向胸前拉。2，繞過左邊線頭的下方。3，放在主股線的后面。對齊線頭。向下調整圓圈。用力拉緊。做什么？怎么做？成敗安全易做安全主要的段落要達到何種目的要達到目的的手段與方法94「作業分解表」的實例說明

主要步驟（程序）要點作業：打燈頭結作業物:電線

工具和材料:(1)將雙股電線分開，拉直。(2)做右邊的圓圈。(3)做左邊的圓圈。(4)將線頭穿過右邊的圓圈。

(5)拉成結。留出15公分。放在主股線的前面。

1，將線頭向胸前拉。2，繞過左邊線頭的下方。3，放在主股線的后面。對齊線頭。向下調整圓圈。用力拉緊。成敗安全易做安全工作進展中的主要程序簡單常識性的備忘難處和需要直覺竅門之處5％或10％左右原因調查鑒別出的問題（大的、含糊不清的、復雜的）闡明的問題為什么？1為什么？2為什么？3為什么？4為什么？5已定位的理由區

理由點根源糾正措施教訓基本因果調查問題發生在這個過程中的哪一步？“去看”問題(現場現物）對根源的5個為什么分析調查為什么我們會存在問題為什么問題會發生在顧客身上為什么我們的“系統”會失效5個為什么分析法的要點②1、必須建立在事實基礎上，而不是猜測、推測、假設的。2、闡明現象，為避免猜測，需到現場去察看現象。現象=能觀察到的事件或事實?現場現物96潛在失效起因是指失效是怎么發生的？并應依據可以糾正或可以控制的原則來描述。失效的潛在起因是設計或過程弱點的顯示，后果就是失效模式原因應具體，如操作者未安裝密封圈在盡可能廣的范圍內，列出每個失效模式的所有可以想到的失效起因和/或機理。起因應盡可能簡要和完整地描述，不能用含糊不清的詞語，如機器不正常，操作不當將起因分開列出可使每一種起因得到相應的分析，可產生不同的測量、控制和措施計劃過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N97典型的失效起因/機理可包括，但不限于：扭矩過大過小焊接—電流、電壓、壓力不準確測量不準確熱處理不當—時間、溫度澆口/通風不足潤滑不足或無潤滑零件漏裝或錯裝工裝、定位器磨損定位器上有切削不正確的機器設置等過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N98要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序99準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度評價探測度及采取措施計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施100頻度是指某一特定的起因/機理發生的可能性。發生可能性的排序值相對絕對值而言更有價值如果能從類似的過程中獲取統計數據，這些數據便可應用于確定頻度數推薦采用手冊中發生度的評價準則(如附件)，必要時修改過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N失效模式A原因B原因C原因D原因

頻度？

頻度？

頻度？

頻度？101PFMEA頻度O評分建議失效發生可能性可能的失效率*頻度很高：持續發生失效≧100個每1000件1050個每1000件9高：經常發生失效20個每1000件810個每1000件7中等：偶然性失效5個每1000件62個每1000件51個每1000件4低：相對很少發生的失效0.5個每1000件30.1個每1000件2極低:失效不太可能發生0.01個每1000件1102準備階段①繪制過程流程②確定過程功能和要求確定與產品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效模式對顧客產生的后果及嚴重度找出每個失效模式的起因和機理評價頻度及采取措施評價探測度計算RPN值實施措施重新評分CH4PFMEA應用與實施103要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序104過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N現行的過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發生，或者探測將發生的失效模式或失效原因/機理的控制的描述。有二種型式的設計控制要考慮：預防和檢測預防：預防失效的起因/機理或預防失效模式的發生，或降低它們發生的概率探測：探測失效或失效起因/機理，并引導至糾正措施應盡量優先使用預防控制，讓預防控制方法作為過程意圖的一部分，因為其將影響的最初的頻度；最初的探測度將基于對失效起因/機理探測、或對失效模式探測的過程控制105過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N在評價特定的探測控制的有效性時，統計圖表方法使用抽樣方法、防錯、統計過程控制(SPC)或是加工后評價的過程控制。該評價可在某目標作業進行，也可在后續作業進行SPC可以作為那些在產生的不符合之前確定的趨勢的特定起因的預防控制來考慮，如工具磨損一旦過程控制被鑒別，如果任何頻度等級被更改時，要評審所有的預防控制以供確認。106過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N探測度是與過程控制欄中所列的最佳探測控制相關的等級數探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別單獨的抽樣并不能完全識別已經發生的失效，建議采用統計控制方法當識別一種以上的控制時，建議對每一種控制的探測度作為控制描述的一部分包含在內。在探測度欄內只記錄較低的排序值建議按照手冊中所列的探測度準則進行評價，必要時可以調整，具體(如附件)107要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序PFMEA開發要素—探測度D已經發生失效起因已經發生失效模式運用現行過程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顧客處的漏網之魚有多少？PFMEA開發要素—探測度D探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍

探測度ABC幾乎不可能絕/肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢驗來實現控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC來實現控制6中等控制可能能探測出X當零件離開工位后的計量測量的控制，或者零件離開工位后100%的G/NG量具測量。5汽車行業推薦探測度

檢驗類別：A.防錯B.量具C.人工檢驗PFMEA開發要素—探測度D探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍

探測度ABC中上控制有較多機會可探測出XX在后續工位上的誤差探測，或在作業準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件3很高控制幾乎確定能探測出XX在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產出。1汽車行業推薦探測度(續表)

檢驗類別：A.防錯B.量具C.人工檢驗111要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序112RPN=(S)×(O)×(D)應用RPN是協助實施措施優先排序的一種方法對于已確定的需要采取措施的，不建議使用RPN評估為了確定一個可接受的風險，應規定RPN目標值，以便識別采取措施的機會。小組應考慮在資源、時間、技術和其他因素方面的內在限制。例如可采用的準則：RPN>100的項目S>8的項目，小組必須強制確保風險通過存在的設計控制或建議措施來陳述前三項RPN值最高的項目顧客認可的RPN分值等過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N113應首先針對高嚴重度、高風險順序數或則其它團隊設計的項目采取預防或糾正措施。建議措施降低分數的排序如下：首先是嚴重度，再來是頻度，最后是探測度。在一般的實踐中當嚴重度是9或10時，不管風險順序是如何都必須特別注意確認是否已利用現行的過程控制或預防/糾正措施。過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N114建議的措施行動應考慮：為了減小失效發生的可能性，需要修改過程和/或設計。為了持續改進和預防缺陷，可以用統計學方法通過持續的信息回饋到適當的作業過程，來進行糾正措施為目標的過程分析只有修改設計和/或過程，才能減小嚴重度數使用防錯方法來減小探測度級別是最優先的實現方法。為有助于(失效的)探測，需要對某一個具體部分進行設計變更。為增加這種可行性，可能要改變現行控制系統過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N115要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序116過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N對每一個的建議措施的填入負責單位或個人,和預定完成的日期。117過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N措施執行后,填入簡短的執行作業及生效日期，包括措施執行的相關證據的索引。118過程功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

過程控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結果采行措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N當明確了預防/糾正措施后，估算并記錄下嚴重度、頻度及探測度數值如果有必要考慮更進一步的措施，還應重復分析。焦點始終在持續改進119FMEA思考與討論如何將FMEA作為公司一項有效的技術訓練課程？應如何收集、整理、編制形成公司如下資料：典型失效模式典型失效后果典型失效起因/機理120當實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期，包括措施的證據資料的索引等項目/功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行的

設計控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期措施執行結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N121項目/功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行的

設計控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期措施執行結果采行措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N當明確了預防/糾正措施后，估算并記錄下嚴重度、頻度及探測度數值所有的更改后的等級都應該被評審。如果有必要考慮更進一步的措施，還應重復分析。焦點始終在持續改進122要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程過程或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-組裝不良-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序123要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程FMEA過程順序過程特性產品特性頻率評價測量技術124CH3DFMEA應用與實施1.DFMEA簡介2.DFMEA開發3.DFMEA分析4.DFMEA相關矩陣圖5.找出失效模式125CH3DFMEA應用與實施1.DFMEA簡介2.DFMEA開發3.DFMEA分析4.DFMEA相關矩陣圖5.找出失效模式1261.DFMEA簡介設計目的顧客要求顧客期望產品要求制造/裝配要求什么是設計期望什么是設計不期望---能夠被指定或測量---某些不能解釋想想在你們公司從什么文件/資料定義這些質量功能展開與顧客接觸競爭對手分析知名產品質量可靠性要求制造要求典型的設計考慮127CH3DFMEA應用與實施1.DFMEA簡介2.DFMEA開發3.DFMEA分析4.DFMEA相關矩陣圖5.找出失效模式2、DFMEA的開發

任務確認功能框圖結構簡圖流程步驟列舉故障模式現行控制方法分析故障原因修訂FMEA實施提出對策以往經驗試驗報告顧客抱怨經驗累積DFMEAPFMEA建立小組確定風險輸入資料確認項目結構簡圖技術指標成立小組準備資料關系框圖設計操作供銷工藝質量顧客代表2、DFMEA實施流程2、DFMEA實施流程131CH3DFMEA應用與實施1.DFMEA簡介2.DFMEA開發3.DFMEA分析4.DFMEA相關矩陣圖5.找出失效模式燈光柔和集中式照射BUCK架構C系列亮度50W~100W超聲波設計小維修10分鐘以下電源設計〉2000小時LED產品或過程功能模式清單工程師的聲音客戶的聲音外形簡潔亮度可調節維修方便無閃爍可驅蚊可充電燈泡壽命長省電133CH3DFMEA應用與實施1.DFMEA簡介2.DFMEA開發3.DFMEA分析4.DFMEA零件功能5.找出失效模式CH3DFMEA應用與實施135產品或系統框圖每一部分功能失效模式分析依FMEA表逐項分析3.DFMEA分析--步驟過程136CH3DFMEA應用與實施1.DFMEA簡介2.DFMEA開發3.DFMEA分析4.DFMEA零件功能5.找出失效模式DFMEA潛在失效模式核心小組：張三、李四編制日期：2005.3.28

版本號：■1□2□3□4□5□6設計項目或功能要求潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度S特性分類潛在失效的起因/機理頻度O現行的設計控制探測度DRPN建議措施負責人/部門/計劃完成日期采取措施SODRPN滑軌可向后翻轉，轉動應靈活。翻轉不靈活無法翻轉.滑軌可承受向前和向后座椅總成質量20倍的力，并保持原有位置。零件變形零件斷裂受力后焊接部位脫落畫一畫電筒的結構圖圖紙圖解電筒的關系框圖電筒的零件功能DFMEA案例分析1434.DFMEA案例分析DFMEA編號系統、子系統、零件名稱及編號設計責任編制者車型年度/項目關鍵日期DFMEA日期核心小組系統子系統子系統子系統零件零件零件零件零件零件鏡頭攝像頭芯片PCB間隔環鏡筒鏡頭鏡頭1441)確定小組2)定義范圍3)定義顧客4)識別功能、要求和規定A.潛在失效模式B.潛在后果C.潛在起因D.現行控制E.識別和評估風險F.建議措施和后果4.DFMEA案例分析1451)確定小組2)定義范圍3)定義顧客4)識別功能、要求和規定A.潛在失效模式B.潛在后果C.潛在起因D.現行控制E.識別和評估風險F.建議措施和后果4.DFMEA案例分析1461)確定小組FMEA開發是一個多方論證的小組的責任，需要這個多功能小組的成員包含必要的主題內容知識。應包括產品或過程所需的專業知識，以及對FMEA實施過程的了解。推薦一種團隊合作方式確保FMEA開發過程收益，并能得到所有可能影響功能的輸入和協作。FMEA小組成員建議應掌握的相關資源和專業知識如下頁附表所示內容。4.DFMEA案例分析147小組成員能力要求4.DFMEA案例分析1481)確定小組2)定義范圍3)定義顧客4)識別功能、要求和規定A.潛在失效模式B.潛在后果C.潛在起因D.現行控制E.識別和評估風險F.建議措施和后果4.DFMEA案例分析1492)定義范圍--關于系統的理解系統FMEA：是由多個子系統FMEA組成。焦點在于確定所有系統、子系統、環境和顧客之間的接口和相互作用。如整車系統、底盤系統、傳動系統等子系統FMEA：是一個系統FMEA的子集。其重點在于明確所有子系統、零部件之間的聯系和相互作用，包括與其它子系統或系統之間的相互作用。如前懸吊子系統就是底盤系統的一部分零部件FMEA：是子系統FMEA的一個子集。如剎車片是剎車組件的一部分，而剎車組件又是底盤系統的一個子系統4.DFMEA案例分析初始約定層次子系統1系統子系統2子系統3部件1部件2零件1零件2約定層次最低約定層次2)定義范圍--系統的界面和相互作用，如下案例失效起因失效模式4.DFMEA案例分析系統子系統/組件零件結構分析例：桌上電腦的結構分析

1521)確定小組2)定義范圍3)定義顧客4)識別功能、要求和規定A.潛在失效模式B.潛在后果C.潛在起因D.現行控制E.識別和評估風險F.建議措施和后果4.DFMEA案例分析1533)定義顧客。FMEA實施過程中需要考慮有四類顧客：最終使用者：將會使用產品的個人或組織。如影響最終使用者的FMEA分析可包括耐用性、防錯、操作簡便性等OEM組裝和制造中心(工廠)：制造作業和成品組裝發生的OEM場所。需要確定產品和它組裝過程之間的關系，如組裝的防錯、組裝效率的提升等供應鏈制造：生產原材料或零部件的制造，加工或組裝發生的供應商場所。這包括加工生產件、售后件、組裝和表面處理過程。可能是任何后續和/或下一道工序監管機構：定義要求和監督是否符合影響產品或過程的安全、環境規范、法律法規的政府機構4.DFMEA案例分析154DFMEA解決問題的邏輯思路項目/功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

設計(過程)控制預防探測探測度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期措施執行結果采行措施嚴

重

度頻

度探測度R

P

N功能、特征或要求是什么？4.DFMEA案例分析155功能/要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行的

設計控制預防探測探測

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期措施執行結果采取措施嚴

重

度頻

度探測

度R

P

N填入被分析項目/功能/要求的名稱和編號，并指明其設計水平，項目/功能/要求可以合并或各自獨立成一欄目。項目：為輸入通過方塊圖、P圖或其他圖紙，包括小組進行分析識別的項目、接口或零件，所使用的術語應與顧客要求、使用在其他設計文件和分析相一致，確保其追溯性。功能：根據顧客要求和小組討論必須符合設計目的的那些需要進行分析的項目功能或接口，功能屋的屋頂。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目/功能/要求要滿足設計意圖的功能如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把這些失效模式單獨列出DFMEA表格的填寫核心小組：張三、李四編制日期：2005.3.28

版本號：■1□2□3□4□5□6設計項目或功能要求潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度S特性分類潛在失效的起因/機理頻度O現行的設計控制探測度DRPN建議措施負責人/部門/計劃完成日期采取措施SODRPN滑軌可使座椅向后翻轉，并轉動應靈活。.滑軌可承受向前和向后座椅總成質量20倍的力，并保持原有位置。1571)確定小組2)定義范圍3)定義顧客4)識別功能、要求和規定A.潛在失效模式B.潛在后果C.潛在起因D.現行控制E.識別和評估風險F.建議措施和后果4.DFMEA案例分析158FMEA解決問題的邏輯思路項目/功能要求潛在

失效模式失效

潛在后果嚴

重

度等

級潛在失效起因/機理頻

度現行

設計(過程)控制預防探測探測度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期措施執行結果采行措施嚴

重

度頻

度探測度R

P

N功能、特征或要求是什么？可能有何錯誤？-功能喪失-部分/全部功能降低-功能間歇性中斷-非預期的功能159

關于潛在的理解潛在意味著：之前產品經驗法律法規要求行業要求市場發生的失效經驗潛在：可能發生也可能不發生，通常說“可能存在隱患”160

關于潛在的理解潛在意味著：潛在失效模式：

產品在工作范圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象在規定條件下,(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間失效組裝失效可以用，但在規定條件下功能失效產品失效按失效時間分類：早期失效、隨機失效、磨損失效何謂失效162何謂失效潛在失效模式

潛在失效模式：

所謂潛在失效模式是指系統/子系統/零部件有可能會未達到或不能實現項目預期功能所出現的失效表現形式。

典型的失效模式可包括如下，但不限于：

●與硬件相關的普通失效模式包括：

★裂紋★斷裂★松動

★打滑★腐蝕★氧化

★老化★變色★粘結

潛在失效模式★彎曲★變形★卡滯★短路★斷路★擊穿★脫落★泄漏★漂移

★剛性嚙合★不傳輸扭矩★無支撐（結構的）★支撐不足（結構的）★功率不足★無信號

★信號不足★信號間斷