熱烈歡迎世運公司蒞臨參觀指導廣東生益科技股份有限公司持續改善工作介紹

持續改進管理系統的構建《持續改進管理程序》

《持續改善小組實 施管理程序》《合理化建議活動實施程序》 《持續改善手冊》持續改進管理系統《課題立項、實施、評定管理程序》 《管理創新獎勵 管理規定》（1）制訂計劃，層層展開

戰略 決策層 業務運營層操作執行層綜合性，有前瞻性的改進計劃，致力于從整體層面上改進公司的績效 業務計劃、管理評審，主要對系統的技 術、質量等方面進行績效的改進 員工崗位工作任務的落實，側 重于內部日常、短期績效的改 進123

（1）制訂計劃，層層展開戰略決策層改進管理舉例

清潔生產 精益生產卓越績效

通過清潔生產的評估驗收，推進公司的節能減排工作。 三年內打造精益工廠 導入卓越績效,不斷提升公司經營管理能力123

（1）制訂計劃，層層展開業務運營層改進管理舉例

成立市場部 成立品管部 流程改善組成立CFT小組

進行市場環境、市場需求、終端客戶需求調查以及終端客戶產品認證 系統策劃精益生產、六西格瑪活動推行方案 對產品研發、改進、生產、客服進行系統跟蹤改善4研發重點技術中心負責研發新的無鉛、無鹵兼容系列產品

（1）制訂計劃，層層展開操作執行層改進管理舉例12技術創新 持續改善

2011年技術中心成立20個改善小組，主要進行技術研究和實驗方法的研究。 公司2011年成立約206個精益生產、六西格瑪的改善小組，圍繞產量、質量、成本、交期、安全、士氣等方面，逐步改善公司的經營管理水平。《年度持續改善計劃》（1）制訂計劃，層層展開

《年度持續改善計劃》

產量、質量、交付、服務、環 保、測量、成本和安全、士氣業務目標分析、管理評審結 果

5S、TPM、可視化

快速換型、IE工程、防呆 防錯

QCC活動、六西格瑪活動價值流分析、瓶頸 分析

（2）嚴密實施，跟蹤監測“制定部門自主檢討、監督部門定期審查”的原則戰略決策層的改進計劃的實施與監督通過成立專項推進組織，項目負責人不定期向總經理匯報項目進度，項目成功達成時，項目負責人組織召開項目總結會。業務運營層的改進計劃的實施與監控實施部門通過跨部門會議，檢討匯報改進進度；監控部門通過現場檢查、ERP系統數據統計及過程監督等對改進的進度、完成的質量和取得的效果進行跟

蹤。操作執行層的改進計劃的實施與監控通過工作總結、小組會議和報告、部門例會和持續改善精益生產方面的總結會等對工作進度進行自我檢討和匯報

（3）分級管理，客觀評價有生益特色的持續改善三層次遞進評審

年終評審 階段評審 關閉評審

?中高層管理人員對 全年優秀的小組進?對每半年在關閉評 審評為優秀的小組行年度評審，旨在評選公司優秀持續?對成功結題的小組 在關閉的次月進行 及時評審，旨在及 時進行項目評價及 激勵進行現場復審，旨在檢查優秀的改善小組的效果維持情況改善典范（3）分級管理，客觀評價關閉評審表（3）分級管理，客觀評價階段評審表（3）分級管理，客觀評價年終評審（3）分級管理，客觀評價公司每年舉辦一次持續改善成果發布及頒獎大會，公開表彰優秀，營造改善氛圍，推動改善活動持續開展。多樣化的持續改善模式2008年：精益管理以價值流分析為基礎，消除流程中的一切浪費提高流程的增值價值5S：1994年

提高執行力，提高效率， 歷練全員持續改善意識

2006年：6Sigma

導入科學的改善方法以數據為導向的改善思路 充實和提高了我司改善 自上而上、突破性改善

1998年：QCC/MiniQCC

流程中中低難度的課題， 以團隊的方式進行改善， 自下而上，員工自發的改善 打造了全員參與持續氛圍改善體系

SPC：1996年

對流程控制點進行監控 提高控制點的品質表現 保證流程的穩定合理化建議：1998年對流程問題點進行改善，激發員工參與持續改善的激情和潛能。1、QCC導入時間1998年

跨班、部門級等中等難度的課題適用范圍

問題解決預期時間在4個月及以上、半年以內組員人數活動方式

一般為10人及以下每月至少一次，并提交活動報告2、合理化建議導入時間適用范圍 優點

1998年 具體的問題點形式簡單，利于全員參與3、miniQCC導入時間2004年

本班組內的課題、考察性質、流程梳理等課題適用范圍 問題解決預期時間在3月以內組員人數活動方式一般為8人及以下 每月至少一次4、6sigma導入時間2006年

本跨部門或部門級等中高難度，改善幅度為50%及以上的課題適用范圍 問題解決預期時間在4個月以上，半年以內組員人數活動方式?部門經理及以上人員擔任項目明星；?受過6sigma知識培訓且考核合格的人員擔任黑帶 每月至少一次5.精益導入時間適用范圍 優點

2007年底持續改善基礎牢固、全流程適合全面、系統的深挖持續改善的課題精髓：消除一切浪費！6.流動紅旗導入時間適用范圍 優點

1、上膠機零斷裂布

3、基材零超標內雜

5、上膠機油耗

2006年生產流程中一些關鍵控制點，如能耗、投訴等 全面調動了員工不斷超越的積極行

2、涂覆零斷裂膜

4、外觀零投訴

6、層壓油耗12345677.班組QCC編號內容與形式的差異

活動團隊 改善課題 開會形式 參加人員

班組QCC同一個班次的班組內部形成的改善團隊。難度較小的課題班組班會、上班過程中，不占用員工業余時間。班組內部生產員工，覆蓋范圍較廣

QCC、MINIQCC多數為跨三個班的班組課題難度不限，但有班組QCC之后，有些比較簡單的課題，轉為班組QCC來完成下班之后，業余時間，如果員工上夜班要參加小組會議比較辛苦。由于為跨班性，而且小組有人數限制，所以一般小組選擇工段長及骨干同一個班組內部溝通比較順暢，不存

溝通方式評審及獎勵 報告形式在傳達，員工也比較容易表達自己的意見分廠自評，品管部做周期評審，年底評出“優秀持續改善班組”，不單獨對小組獎勵以電子表格總結，有固定的模板，重點關注關鍵改善措施，以列表列出，圖表也很容易添加進表內。由工段代表總結、轉述以小組為單位獎勵。多以WORD形式總結，對文字表達及歸納要求較高。班組QCC布

（1）多種形式，全員參與，有序推進流動紅旗獎勵機制

設立了十多個獎項 形成了猶如“勞動競賽”的改善氛圍單證零出錯外觀零投訴流動上膠零斷裂

紅旗

上膠節油基材零超標 異物 層壓節油（1）多種形式，全員參與，有序推進直接經濟效益每年達30萬以上二三分廠自2007年上膠機節油流動紅旗設立以來，共獲得6次獎勵，油耗從70升/千米粘結片下降至49升/千米粘結片，能耗節約達到30%。（1）多種形式，全員參與，有序推進品質標兵激勵機制每年獎勵50名員工到國內旅游勝地雙飛5天游（1）多種形式，全員參與，有序推進450400350300250263285390270026002500240025462653200150100 50 023002200210020002252200820092010200820092010注冊改善小組數量（個）合理化建議數量（條）30002500200021222346260294929090.1393.4315001000 50088868486.19020082009201082200820092010參與持續改善人數（人）持續改善參與率（%）（2）巧借工具，擅用方法，支持改進公司自行編寫的《統計技術應用手冊》和《持續改善手冊》生益科技改進成果舉例戰略決策層公司節能計劃目標：2010年要節約500噸標準煤改進落實：2009年下半年對一分廠、二三分廠、四分廠、五分廠、松一廠、松二廠的層壓的使用燃料由柴油改為天然氣成效：層壓油改氣項目完成后：在統計期內完成了3472.1噸標準煤的節能量。2010年度，公司全年共節約標準煤4010.29噸標準煤，完成計劃節約能量的802.05%。生益科技改進成果舉例業務運營層層壓提產精益6SIGMA小組對層壓進行系統的拉動式生產改善一年創造的經濟效益：446萬元！生益科技改進成果舉例操作執行層《燒多了算我的》小組，減少上膠機油耗

一年節省18萬升 柴油，直接經濟效益達110萬元！生益科技改進成果舉例操作執行層《優C》小組改革COC系統。

客戶特殊需求的版本從120多種簡化為23種，開發56項輔助程序，簡化人工操作，減少出錯效率提高80%。多項的突破和創新——SMED松二廠縮短非特種膠水轉換時間松一廠減少配料換模時間605040302010528211917151311 918.50127512經濟效益：100萬/元?減少定編：9人?效率提升：4倍?經濟效益：39萬元/年

多項的突破和創新——JIT提出了創新性的層壓拉動式排產模式，激發了產能的提升2800改善前后每月銅箔轉換次數對比（次/月）800改善前后疊卜每月換料次數對比（次/月）250022001900160013002679減少783次/月

341min

1896700600500400771減少315次/月

343min

45610003002009年10月-12月2010年7月-9月每月提升產能

2009年10月-12月212BOOK!2010年7月-8月多項的突破和創新——JIT改善前后銅箔損耗對比改善前后銅箔損耗對比48

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