IE與效率提升IE與效率提升培訓課件pptIE與效率提升培訓課件pptIE與效率提升IE與效率提升培訓課件pptIE與效率提升培訓1目錄第一章工業工程在制造行業的應用第二章布局分析第三章程序分析第四章價值流程分析第五章標準時間的設定第六章時間模特法第七章流水線平衡度分析第八章設備效率與快速模第九章IE改善步驟目錄第一章工業工程在制造行業的應用2第一章工業工程在制造行業的應用第一章3一、工業工程的定義定義：IE的本質就是不斷追求以更安全、更舒適、更經濟、更快速、更好的品質去完成工作。IE工程師座右銘：“永遠不變的是‘變化’”一、工業工程的定義定義：IE的本質就是不斷追求以更安全、更舒4一、工業工程的定義材料設備、能源人的力量變換方法布局產品或服務輸入INPUT轉換條件產出OUTPUT時間[T]品質[Q]成本[C]評價尺度檢出測定反饋調整IE研究的工作系統一、工業工程的定義材料設備、能源產品或服務輸入轉換條件產出時5一、工業工程的定義IE七大手法詳解序號名稱內容簡介1程序分析整個制造程序分析2操作分析人機操作分析、聯合操作分析3動作分析人動作分析與動作經濟性4作業測定按照標準完成基本工作所需的時間5時間研究完成工作時間分析6工作抽樣調查操作者或機器效率7預定時間標準制訂標準工時一、工業工程的定義IE七大手法詳解序號名稱內容簡介1程序分析6二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷7二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷8二、工業工程的來歷工業工程之父二、工業工程的來歷工業工程之父9二、工業工程的來歷工業工程之父二、工業工程的來歷工業工程之父10二、工業工程的來歷“美國在世界上值得夸耀的東西就是IE。美國之所以打勝第一次世界大戰，又有打勝第二次世界大戰的力量，就是因為美國有IE。”

——質量管理權威朱蘭博士二、工業工程的來歷“美國在世界上值得夸耀的東西就是IE。美國11二、工業工程的來歷IEJIT二、工業工程的來歷IEJIT12第二章布局分析第二章13布局是指為高效率生產，安排生產作業單位和設施的相對位置與面積、車間內部生產設備的布置相對應，以達到人和物流順暢的目的，更是為了激活公司內部物流，縮短生產組織的時間。布局必須是管理理念先行，否則，以后的優化、改善、統計是“撿了芝麻丟了西瓜”布局是指為高效率生產，安排生產作業單位和設施14一、布局理念激活公司內部物流

“流水不腐”縮短生產實物流時間

材料回轉率

制造周期

成品回轉率一、布局理念激活公司內部物流15二、布局常見的形式1、集約式布局二、布局常見的形式1、集約式布局16二、布局常見的形式2、流程性布局二、布局常見的形式2、流程性布局17二、布局常見的形式3、固定布局二、布局常見的形式3、固定布局18二、布局常見的形式4、混合布局1）集約式布局+流程性布局2）集約式布局+固定布局3）流程性布局+固定布局4）集約式布局+流程性布局+固定布局二、布局常見的形式4、混合布局1）集約式布局+流程性布局19精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設備鉆孔半成品存放處半成品存放處X光檢查半成品存放處半成品存放處半成品存放處半成品存放處熱處理半成品存放處半成品存放處機加工半成品存放處檢查點成品存放處檢查點成品庫123456789101112131415161718建筑外墻某輪轂制造企業車間布局（改善前）精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設20精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設備鉆孔X光檢查半成品存放處熱處理半成品存放處機加工成品庫6建筑外墻某輪轂制造企業車間布局（改善后）檢查傳送帶12345789原成品庫（現為節省空間）原生產場地（現為節省空間）精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設21三、柔性生產（布局角度）混合生產不同型號的產品在同一場所、同一生產線可以同時進行生產。固定+變動生產生產量M=基本量x+變動量α細胞式的柔性生產生產量M=最小生產單位*n三、柔性生產（布局角度）混合生產固定+變動生產細胞式的柔性生22四、布局的經濟性原則相鄰原則充分利用立體空間統一原則最短距離原則物流暢通原則減少存貨原則便于信息的流動原則安全滿意原則靈活機動原則環境和美觀四、布局的經濟性原則相鄰原則23五、布局常用的分析工具布局成本函數來往矩陣分析法工作相關圖法綜合因素矩陣分析法五、布局常用的分析工具布局成本函數24布局成本函數

n為工作中心或部門的總數量;i，j為各部門；Xij為從部門i到部門j物品流動的數量；Cij為一件物品在部門i和部門j之間流動的成本。布局成本函數

n為工作中心或部門的總數量;25來往矩陣分析法利用圖表列出及其或設備之間的相對位置，以對角線元素為基準計算工作地之間的相對距離，從而找出整個生產單元物料總運量最小的布置方案。來往矩陣分析法利用圖表列出及其或設備之間的26來往矩陣分析法設備間月平均移動次數矩陣（單位：次）單位距離運輸成本矩陣（單位：元）來往矩陣分析法設備間月平均移動次數矩陣（單位：次）單位距離運27來往矩陣分析法單位距離每月運輸成本（單位：元）單位距離每月總運輸成本（單位：元）來往矩陣分析法單位距離每月運輸成本（單位：元）單位距離每月總28來往矩陣分析法From—To矩陣分析結果①沖床鋸床⑤插床②鉆床③磨床④車床來往矩陣分析法From—To矩陣分析結果①沖床29工作相關圖法工作相關圖法分析I1、總經理2、王女士3、事務室4、秘書5、事務室入口6、文件柜7、設備間8、影印室9、文具貯存室AUEOAAAAOOOAUOUIIIIOUUIEEOEEUUIXEUI工作相關圖法工作相關圖法分析I1、總經理2、王女士3、事務室30綜合因素矩陣分析法布局綜合因素分析矩陣表綜合因素矩陣分析法布局綜合因素分析矩陣表31六、布局評價指標直通率

=直通次數/生產總數移動接近率=生產相關面積/整體面積面積利用率=生產相關面積/整體面積六、布局評價指標直通率32第三章程序分析第三章33一、程序分析把更細的東西（動作分析、時間研究）和宏觀的東西（布局分析）聯系到一起就是程序分析把生產組織過程中的物料過程、人的工作過程、業務流程，通過一定的符號把它真實準確地進行記錄、分析、確立。一、程序分析把更細的東西（動作分析、時間研究）和宏觀的東西（34一、程序分析程序分析產品工藝分析聯合作業分析作業流程分析業務流程分析價值流程分析人機作業分析共同作業分析程序分析分類體系一、程序分析程序分析產品工藝分析聯合作業分析作業流程分析業務35一、程序分析程序分析手法（提問技術）一、程序分析程序分析手法（提問技術）36一、程序分析程序分析手法（ECRSC原則）一、程序分析程序分析手法（ECRSC原則）37二、產品工藝分析定義：以工序作為分析單元，分析工序與工序之間的實物流程。目的：在分析過程中通過對各工序的作業內容、使用設備工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄和分析，發現生產流程中存在的問題，并進行有效的改善，消除生產過程中的不合理和浪費。二、產品工藝分析定義：以工序作為分析單元，分析工序與工序之間38二、產品工藝分析工藝流程基本符號二、產品工藝分析工藝流程基本符號39二、產品工藝分析工藝流程組合符號B5二、產品工藝分析工藝流程組合符號B540二、產品工藝分析產品工藝分析分類二、產品工藝分析產品工藝分析分類41二、產品工藝分析產品工藝分析的實施步驟二、產品工藝分析產品工藝分析的實施步驟42三、作業流程分析定義：將同時處理多項工作的作業者的行動分為“作業”“移動”“檢查”“等待”四種工序，并以符號進行圖表描述的分析手法。目的：通過對作業人員進行觀察，發現作業人員作業中存在的不合理、不均衡、不經濟的動作，并進行改善，從而達到改善分析的目的。三、作業流程分析定義：將同時處理多項工作的作業者的行動分為“43三、作業流程分析作業流程分析符號三、作業流程分析作業流程分析符號44三、作業流程分析作業流程分析的實施步驟三、作業流程分析作業流程分析的實施步驟45四、聯合作業分析定義：通過圖表的形式分析人與設備、人與人之間的組合作業時間流程樣式，找出人或及其在作業中因作業流程不順暢而產生的浪費，從而達到有效改善作業流程的目的。目的：暴露作業流程中的不合理現象，從而發現作業中因不均衡、不合理而導致的浪費，通過改善，達到用更少的作業員、更短的時間，使作業員在作業負荷均等的情況下有效完成工作任務。四、聯合作業分析定義：通過圖表的形式分析人與設備、人與人之間46四、聯合作業分析聯合作業分析用符號四、聯合作業分析聯合作業分析用符號47四、聯合作業分析聯合作業分析的實施步驟四、聯合作業分析聯合作業分析的實施步驟48五、業務流程分析定義：對流程所用的數據與處理時間進行分析，通過共享、取消、合并、重組與簡化，明確各部門日常業務所承擔的責任與權利，形成清晰明確的流程，且相互管理制衡。目的：為公司取得較大的經濟效益

最大限度提升顧客的滿意度。五、業務流程分析定義：對流程所用的數據與處理時間進行分析，通49五、業務流程分析業務流程分析的實施步驟五、業務流程分析業務流程分析的實施步驟50第四章價值流程分析第四章51一、價值流程分析價值流程圖：VSM(ValueStreamMapping)一、價值流程分析價值流程圖：VSM(ValueStream52一、價值流程分析價值流程分類：活動類型有效性一、價值流程分析價值流程分類：活動有效性53一、價值流程分析定義：選定特定的產品對象和流程范圍，收集企業生產組織過程的真實數據，繪制出現狀價值流程圖；以增值活動為著眼點，把不產生價值卻占用企業資源的實物流、信息流環節進行消除、重排、合并、簡化、共享等，并繪制出目標價值流程圖；通過解決現狀圖與目標圖之間的問題，使管理流程簡單、快捷、標準，使運營成本最小化、價值最大化。一、價值流程分析定義：選定特定的產品對象和流程范圍，收集企業54二、VSM的特性衡量價值流程的關鍵指標價值流程圖的構成要素二、VSM的特性衡量價值流程價值流程圖55三、VSM圖的編制VSM的具體作用通過繪制價值流圖，以精益思維來關注企業運營過程。幫助發現浪費及浪費發生源。展示出信息流與物流之間的聯系。超越單工藝過程層次，提升宏觀整體流程的掌控能力。提供一個與組織結構中各級別溝通的工具。根據實物和信息流動障礙的嚴重程度確定改善優先次序。使精益的概念與技術結合起來，避免只挑容易的改進。調查現狀圖、繪制未來圖，就是形成實施計劃的基礎。描繪為了對定量數據施加有效影響，具體應該做些什么。三、VSM圖的編制VSM的具體作用56三、VSM圖的編制VSM的表述符號組立X會社生產周期=45秒轉拉時間=30分移動時間=455分不良率=2%I300個/天制造工程外部公司數據庫暫時放置貨車推進式地移動向完成品的納入物流圖標一般的圖標物流圖標改善點標識中間在庫或者安全在庫作業者超市貨架領取信息流動電子信息流動XX計劃信息信號看板POST看板領取看板生產指示看板三、VSM圖的編制VSM的表述符號組立X會社生產周期=45秒57三、VSM圖的編制價值流程分析圖編制步驟三、VSM圖的編制價值流程分析圖編制步驟58第五章標準時間的設定第五章59一、標準時間成本累計過程：直接材料費直接勞務費直接經費間接制造費用直接成本銷售費用一般管理費用生產成本利潤生產成本銷售價格一、標準時間成本累計過程：直接材料費直接勞務費直接經費間接制60一、標準時間定義：1、按照決定了的制造方法；2、平均的作業者

3、正常的作業速度

4、以生產產品，滿足產品品質要求

為目標進行作業

5、完成1單位的產品所必須的時間對標準時間的管理，就是對直接勞務費的管理。一、標準時間定義：1、按照決定了的制造方法；61一、標準時間標準時間的構成：余裕時間凈作業時間附帶作業時間主作業時間崗位頂替時間直接作業時間作業標準時間修理時間直接作業時間x1~5%=（直接作業時間+修理時間）x5~10%=一、標準時間標準時間的構成：余裕時間凈作業時間附帶作業時間主62二、PTS法定義：（PredeterminedTimeStandards）預定標準時間法，是指將人所能進行的全部動作分解為基本動作，按照動作的性質、條件，使其符合事先設定好時間值的方法。原理：1、人可以管制的作業動作，都可以細分成PTS法中限定的基本動作；2、基本動作帶有一定的時間值；3、滿足規模效應的規律。二、PTS法定義：（PredeterminedTimeS63二、PTS法PTS法的種類二、PTS法PTS法的種類64二、PTS法WF法：明確每個身體部位動作距離與恰當時間值的關系，以此為分析單位，進行綜合分析就能設定人作業的標準時間。WF動作時間標準WF動作分析使用身體部位移動距離重量或阻力人為地調節手或手指（F，H）臂（A）前腕旋回（F）胴（T）足（F）腿（T）2.5~10cm2.5~100cm45°~180°2.5~50cm2.5~10cm2.5~100cm一定的停止（D）方向的調節（S）注意（P）方向變更（U）W基本動作工作系數二、PTS法WF法：明確每個身體部位動作距離與恰當時間值的關65二、PTS法WF標準要素動作二、PTS法WF標準要素動作66二、PTS法WF法的種類二、PTS法WF法的種類67三、AWF法根據目的或者適用作業內容，在不需要詳細法的情況下或者因需要過長時間分析而不經濟的情況下，使用的在某種程度上犧牲正確度的簡單分析法。特別適用非重復作業或者長周期作業，能夠迅速計算出體力動作所需的時間。AWF法的誤差大概是詳細法的0~12%三、AWF法根據目的或者適用作業內容，在不68AWF法的規則時間表三、AWF法AWF法的規則時間表三、AWF法69書寫“IE”兩個字母的標準時間計算表范例：書寫“IE”兩個字母書寫“IE”兩個字母的標準時間計算表范例：書寫“IE”兩個字70第六章時間模特法第六章71

MODAPTS是取英文ModularArrangementPredeterminedTimeStandards的第一個字母而來，意思是指預先排列且被標準化的有模型參照的時間，簡稱時間模特法。省略了時間，將時間和動作融為一體，但計算精度又優于傳統PTS法的時間研究技術。MODAPTS是取英文ModularArr72一、MODAPTS法的原理把人的動作分成21個基本動作在同等條件下，不同的人完成同一動作的時間基本相等動作是由人體器官有限的幾個部位在最適合的距離，重量情況下所能完成的動作構成動作一次所要的時間值為時間單位，“MOD”1MOD=0.129秒手指動作一次的時間消耗值為基礎確定其他動作的時間值身體其他部位動作一次的MOD數均大于1MOD，且為整數倍一、MODAPTS法的原理把人的動作分成21個基本動作73二、MODAPTS法的特征規則簡單，易于掌握21種動作中分成兩大類，基本動作+身體及其他動作21種動作中時間值有：0,1,2,3,4,5,17,30共8個基本動作中也分兩類，移動動作+終結動作動作記號后面跟著的數字表示這種動作的時間值MOD“一看就懂”“一學就會”“一記就牢”“一用就通”具有很強的實用性計算精度不低二、MODAPTS法的特征規則簡單，易于掌握74三、MODAPTS法動作分類表三、MODAPTS法動作分類表75三、MODAPTS法動作分類表三、MODAPTS法動作分類表76IE與效率提升培訓課件77第七章流水線平衡度分析第七章78一、流水線平衡度分析的目的縮短工序間的作業準備，提高工作效率縮短每個工序的作業時間，提高單位時間的產量消除瓶頸、阻滯、不均衡現象對產品工藝流程進行重排，以符合新的作業流程提高生產應變能力，實現柔性生產系統提高全員綜合素質一、流水線平衡度分析的目的縮短工序間的作業準備，提高工作效率79二、生產線上幾個基本概念8s10s13s10s12s5s14s9s7s16s…………….原料產品作業單元12345N-4N原料產品工序123M-1M…………….8s13s10s10s12s14s9s7s16s二、生產線上幾個基本概念8s10s13s10s12s5s1480二、生產線上幾個基本概念5s原料產品工序123M-1M…………….8s13s10s10s12s14s9s7s16s工序分割原則：每個工序的作業時間不超過設定節拍不破壞工序的完整性依照工序的作業流程流水線平衡度不低于90%工序分割二、生產線上幾個基本概念5s原料產品工序123M-1M………81二、生產線上幾個基本概念生產節拍：連續完成相同的兩個產品之間的間隔時間。也可以說是，完成一個產品所需的平均時間。CT=日工作總時間/日產量二、生產線上幾個基本概念生產節拍：連續完成相同的兩個產品之間82二、生產線上幾個基本概念二、生產線上幾個基本概念83三、生產線平衡度改善原則1、從作業方法改善運用ECRS四大原則進行作業方法改善E（取消）不必要的動作C（合并）充分利用時間R（重排）作業工序和動作更加有序S（簡化）復雜的動作和方法三、生產線平衡度改善原則1、從作業方法改善84三、生產線平衡度改善原則2、瓶頸工序改善作業分割利用或改良工具、機器提高設備效率提高作業者的技能增加作業者三、生產線平衡度改善原則2、瓶頸工序改善85第八章設備效率與快速換模第八章86一、快速換模的定義縮短作業切換時間，實現生產同步化，尤其是縮短瓶頸工序設備的作業切換時間，就是SMED（SingleMinuteExchangeofDie）快速換模。換模時間：從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格品所花費的時間。一、快速換模的定義縮短作業切換時間，實現生87一、快速換模的定義內部換模時間：必須停機才能進行操作的作業切換時間，以及為保證品質所進行的調整、檢查等所需的時間。外部換模時間：即使不停機也可進行的作業切換時間，如模具、工夾具的準備、整理時間等換模時間內部換模時間外部換模時間前外換模時間后外換模時間一、快速換模的定義內部換模時間：必須停機才能進行操作的作業切88二、快速換模的基本原則1、必須針對現場實施徹底的5S改善2、正確區分內部切換時間和外部切換時間3、認識到內部切換也可轉化為外部切換4、內部切換時間也有可能被降低。二、快速換模的基本原則1、必須針對現場實施徹底的5S改善89三、快速換模改善的實施步驟1、對現狀“換模作業”進行分解1）從開始停機到下一批產品第一個零件開始生產，都有哪些具體操作內容和動作，是誰在操作？各消耗了多少時間？2）哪些操作消耗時間多？哪項操作消耗時間最多？3）使用《換模作業分析記錄表》，進行作業分解三、快速換模改善的實施步驟1、對現狀“換模作業”進行分解90三、快速換模改善的實施步驟2、區分外部作業與內部作業1）應該事先準備或確認的工作是什么？2）按照三不原則確認以上內容的操作過程3）分析作業的有效性、某些作業排除的可能性4）分析作業方法的有效性5）分析作業順序6）分析多人同時換模的作業分工“不尋找”、“不移動”、“不亂用、誤用”三、快速換模改善的實施步驟2、區分外部作業與內部作業3）分析91三、快速換模改善的實施步驟3、內部時間變為外部時間1）成套安裝2）工裝夾具、計測器共通化3）排除調整4）使用特殊工裝IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材三、快速換模改善的實施步驟3、內部時間變為外部時間IE與效率92三、快速換模改善的實施步驟4、縮短內部時間1）平行作業2）手動、腳勿動3）使用專用的工裝具4）與螺絲不共戴天5）不要取下螺栓、螺絲6）基準不要動7）設置換模專用臺車8）能簡則簡9）標準化IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材三、快速換模改善的實施步驟4、縮短內部時間IE與效率提升培訓93第九章IE改善步驟IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材第九章IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培94一、觀察現場、解剖流程、分解作業分解作業要把握的要點：1、作業分解的目的何在？2、如何將作業分解成項目明細？3、必須在現場記錄事實，記錄所觀察到的作業本身狀態與條件等。4、每一個工序可以用秒表測量其實際時間值，但作業分解的每個項目明細的時間一般用標準時間。5、計算作業效率=ST時間/實測時間IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材一、觀察現場、解剖流程、分解作業分解作業要把握的要點：IE與95二、遵循T型思維尋找問題、追根溯源思維廣度(4M1E)思維深度(5W2H)人機料法環WhyWhereWhenWhoWhatHowHowmuchIE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材二、遵循T型思維尋找問題、追根溯源思維廣度(4M1E)思維96三、遵循ECRSC原則,構筑新方法.新流程1、消除不必要的項目明細（E）2、盡可能合并項目明細（C）3、將項目明細以更好的順序重新編排組合（R）4、必要的項目明細簡單化（S）5、工作中的信息共享（C）IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材三、遵循ECRSC原則,構筑新方法.新流程1、消除不必要的項97四、先行改善.效果評價.水平展開.實現效果.放大與倍增水平展開要點：1、使上司理解新方法2、使部下理解新方法，并教育作業者3、要征求到安全、品質、產量、價格相關

部門負責人的認可4、推進新方法工作，將其標準一直使用到下一次的改善為止5、無論是提案還是報告，要承認他人的努力和功績IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材四、先行改善.效果評價.水平展開.實現效果.放大與倍增水平展98IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材IE與效率提升培訓課件ppt優秀課件精品課件培訓課件培訓教材99IE與效率提升IE與效率提升培訓課件pptIE與效率提升培訓課件pptIE與效率提升IE與效率提升培訓課件pptIE與效率提升培訓100目錄第一章工業工程在制造行業的應用第二章布局分析第三章程序分析第四章價值流程分析第五章標準時間的設定第六章時間模特法第七章流水線平衡度分析第八章設備效率與快速模第九章IE改善步驟目錄第一章工業工程在制造行業的應用101第一章工業工程在制造行業的應用第一章102一、工業工程的定義定義：IE的本質就是不斷追求以更安全、更舒適、更經濟、更快速、更好的品質去完成工作。IE工程師座右銘：“永遠不變的是‘變化’”一、工業工程的定義定義：IE的本質就是不斷追求以更安全、更舒103一、工業工程的定義材料設備、能源人的力量變換方法布局產品或服務輸入INPUT轉換條件產出OUTPUT時間[T]品質[Q]成本[C]評價尺度檢出測定反饋調整IE研究的工作系統一、工業工程的定義材料設備、能源產品或服務輸入轉換條件產出時104一、工業工程的定義IE七大手法詳解序號名稱內容簡介1程序分析整個制造程序分析2操作分析人機操作分析、聯合操作分析3動作分析人動作分析與動作經濟性4作業測定按照標準完成基本工作所需的時間5時間研究完成工作時間分析6工作抽樣調查操作者或機器效率7預定時間標準制訂標準工時一、工業工程的定義IE七大手法詳解序號名稱內容簡介1程序分析105二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷106二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷二、工業工程的來歷工業工程發展簡歷107二、工業工程的來歷工業工程之父二、工業工程的來歷工業工程之父108二、工業工程的來歷工業工程之父二、工業工程的來歷工業工程之父109二、工業工程的來歷“美國在世界上值得夸耀的東西就是IE。美國之所以打勝第一次世界大戰，又有打勝第二次世界大戰的力量，就是因為美國有IE。”

——質量管理權威朱蘭博士二、工業工程的來歷“美國在世界上值得夸耀的東西就是IE。美國110二、工業工程的來歷IEJIT二、工業工程的來歷IEJIT111第二章布局分析第二章112布局是指為高效率生產，安排生產作業單位和設施的相對位置與面積、車間內部生產設備的布置相對應，以達到人和物流順暢的目的，更是為了激活公司內部物流，縮短生產組織的時間。布局必須是管理理念先行，否則，以后的優化、改善、統計是“撿了芝麻丟了西瓜”布局是指為高效率生產，安排生產作業單位和設施113一、布局理念激活公司內部物流

“流水不腐”縮短生產實物流時間

材料回轉率

制造周期

成品回轉率一、布局理念激活公司內部物流114二、布局常見的形式1、集約式布局二、布局常見的形式1、集約式布局115二、布局常見的形式2、流程性布局二、布局常見的形式2、流程性布局116二、布局常見的形式3、固定布局二、布局常見的形式3、固定布局117二、布局常見的形式4、混合布局1）集約式布局+流程性布局2）集約式布局+固定布局3）流程性布局+固定布局4）集約式布局+流程性布局+固定布局二、布局常見的形式4、混合布局1）集約式布局+流程性布局118精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設備鉆孔半成品存放處半成品存放處X光檢查半成品存放處半成品存放處半成品存放處半成品存放處熱處理半成品存放處半成品存放處機加工半成品存放處檢查點成品存放處檢查點成品庫123456789101112131415161718建筑外墻某輪轂制造企業車間布局（改善前）精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設119精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設備鉆孔X光檢查半成品存放處熱處理半成品存放處機加工成品庫6建筑外墻某輪轂制造企業車間布局（改善后）檢查傳送帶12345789原成品庫（現為節省空間）原生產場地（現為節省空間）精益生產中最為推崇的布局——流程性布局鋁錠存放處熔鑄爐壓鑄設120三、柔性生產（布局角度）混合生產不同型號的產品在同一場所、同一生產線可以同時進行生產。固定+變動生產生產量M=基本量x+變動量α細胞式的柔性生產生產量M=最小生產單位*n三、柔性生產（布局角度）混合生產固定+變動生產細胞式的柔性生121四、布局的經濟性原則相鄰原則充分利用立體空間統一原則最短距離原則物流暢通原則減少存貨原則便于信息的流動原則安全滿意原則靈活機動原則環境和美觀四、布局的經濟性原則相鄰原則122五、布局常用的分析工具布局成本函數來往矩陣分析法工作相關圖法綜合因素矩陣分析法五、布局常用的分析工具布局成本函數123布局成本函數

n為工作中心或部門的總數量;i，j為各部門；Xij為從部門i到部門j物品流動的數量；Cij為一件物品在部門i和部門j之間流動的成本。布局成本函數

n為工作中心或部門的總數量;124來往矩陣分析法利用圖表列出及其或設備之間的相對位置，以對角線元素為基準計算工作地之間的相對距離，從而找出整個生產單元物料總運量最小的布置方案。來往矩陣分析法利用圖表列出及其或設備之間的125來往矩陣分析法設備間月平均移動次數矩陣（單位：次）單位距離運輸成本矩陣（單位：元）來往矩陣分析法設備間月平均移動次數矩陣（單位：次）單位距離運126來往矩陣分析法單位距離每月運輸成本（單位：元）單位距離每月總運輸成本（單位：元）來往矩陣分析法單位距離每月運輸成本（單位：元）單位距離每月總127來往矩陣分析法From—To矩陣分析結果①沖床鋸床⑤插床②鉆床③磨床④車床來往矩陣分析法From—To矩陣分析結果①沖床128工作相關圖法工作相關圖法分析I1、總經理2、王女士3、事務室4、秘書5、事務室入口6、文件柜7、設備間8、影印室9、文具貯存室AUEOAAAAOOOAUOUIIIIOUUIEEOEEUUIXEUI工作相關圖法工作相關圖法分析I1、總經理2、王女士3、事務室129綜合因素矩陣分析法布局綜合因素分析矩陣表綜合因素矩陣分析法布局綜合因素分析矩陣表130六、布局評價指標直通率

=直通次數/生產總數移動接近率=生產相關面積/整體面積面積利用率=生產相關面積/整體面積六、布局評價指標直通率131第三章程序分析第三章132一、程序分析把更細的東西（動作分析、時間研究）和宏觀的東西（布局分析）聯系到一起就是程序分析把生產組織過程中的物料過程、人的工作過程、業務流程，通過一定的符號把它真實準確地進行記錄、分析、確立。一、程序分析把更細的東西（動作分析、時間研究）和宏觀的東西（133一、程序分析程序分析產品工藝分析聯合作業分析作業流程分析業務流程分析價值流程分析人機作業分析共同作業分析程序分析分類體系一、程序分析程序分析產品工藝分析聯合作業分析作業流程分析業務134一、程序分析程序分析手法（提問技術）一、程序分析程序分析手法（提問技術）135一、程序分析程序分析手法（ECRSC原則）一、程序分析程序分析手法（ECRSC原則）136二、產品工藝分析定義：以工序作為分析單元，分析工序與工序之間的實物流程。目的：在分析過程中通過對各工序的作業內容、使用設備工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄和分析，發現生產流程中存在的問題，并進行有效的改善，消除生產過程中的不合理和浪費。二、產品工藝分析定義：以工序作為分析單元，分析工序與工序之間137二、產品工藝分析工藝流程基本符號二、產品工藝分析工藝流程基本符號138二、產品工藝分析工藝流程組合符號B5二、產品工藝分析工藝流程組合符號B5139二、產品工藝分析產品工藝分析分類二、產品工藝分析產品工藝分析分類140二、產品工藝分析產品工藝分析的實施步驟二、產品工藝分析產品工藝分析的實施步驟141三、作業流程分析定義：將同時處理多項工作的作業者的行動分為“作業”“移動”“檢查”“等待”四種工序，并以符號進行圖表描述的分析手法。目的：通過對作業人員進行觀察，發現作業人員作業中存在的不合理、不均衡、不經濟的動作，并進行改善，從而達到改善分析的目的。三、作業流程分析定義：將同時處理多項工作的作業者的行動分為“142三、作業流程分析作業流程分析符號三、作業流程分析作業流程分析符號143三、作業流程分析作業流程分析的實施步驟三、作業流程分析作業流程分析的實施步驟144四、聯合作業分析定義：通過圖表的形式分析人與設備、人與人之間的組合作業時間流程樣式，找出人或及其在作業中因作業流程不順暢而產生的浪費，從而達到有效改善作業流程的目的。目的：暴露作業流程中的不合理現象，從而發現作業中因不均衡、不合理而導致的浪費，通過改善，達到用更少的作業員、更短的時間，使作業員在作業負荷均等的情況下有效完成工作任務。四、聯合作業分析定義：通過圖表的形式分析人與設備、人與人之間145四、聯合作業分析聯合作業分析用符號四、聯合作業分析聯合作業分析用符號146四、聯合作業分析聯合作業分析的實施步驟四、聯合作業分析聯合作業分析的實施步驟147五、業務流程分析定義：對流程所用的數據與處理時間進行分析，通過共享、取消、合并、重組與簡化，明確各部門日常業務所承擔的責任與權利，形成清晰明確的流程，且相互管理制衡。目的：為公司取得較大的經濟效益

最大限度提升顧客的滿意度。五、業務流程分析定義：對流程所用的數據與處理時間進行分析，通148五、業務流程分析業務流程分析的實施步驟五、業務流程分析業務流程分析的實施步驟149第四章價值流程分析第四章150一、價值流程分析價值流程圖：VSM(ValueStreamMapping)一、價值流程分析價值流程圖：VSM(ValueStream151一、價值流程分析價值流程分類：活動類型有效性一、價值流程分析價值流程分類：活動有效性152一、價值流程分析定義：選定特定的產品對象和流程范圍，收集企業生產組織過程的真實數據，繪制出現狀價值流程圖；以增值活動為著眼點，把不產生價值卻占用企業資源的實物流、信息流環節進行消除、重排、合并、簡化、共享等，并繪制出目標價值流程圖；通過解決現狀圖與目標圖之間的問題，使管理流程簡單、快捷、標準，使運營成本最小化、價值最大化。一、價值流程分析定義：選定特定的產品對象和流程范圍，收集企業153二、VSM的特性衡量價值流程的關鍵指標價值流程圖的構成要素二、VSM的特性衡量價值流程價值流程圖154三、VSM圖的編制VSM的具體作用通過繪制價值流圖，以精益思維來關注企業運營過程。幫助發現浪費及浪費發生源。展示出信息流與物流之間的聯系。超越單工藝過程層次，提升宏觀整體流程的掌控能力。提供一個與組織結構中各級別溝通的工具。根據實物和信息流動障礙的嚴重程度確定改善優先次序。使精益的概念與技術結合起來，避免只挑容易的改進。調查現狀圖、繪制未來圖，就是形成實施計劃的基礎。描繪為了對定量數據施加有效影響，具體應該做些什么。三、VSM圖的編制VSM的具體作用155三、VSM圖的編制VSM的表述符號組立X會社生產周期=45秒轉拉時間=30分移動時間=455分不良率=2%I300個/天制造工程外部公司數據庫暫時放置貨車推進式地移動向完成品的納入物流圖標一般的圖標物流圖標改善點標識中間在庫或者安全在庫作業者超市貨架領取信息流動電子信息流動XX計劃信息信號看板POST看板領取看板生產指示看板三、VSM圖的編制VSM的表述符號組立X會社生產周期=45秒156三、VSM圖的編制價值流程分析圖編制步驟三、VSM圖的編制價值流程分析圖編制步驟157第五章標準時間的設定第五章158一、標準時間成本累計過程：直接材料費直接勞務費直接經費間接制造費用直接成本銷售費用一般管理費用生產成本利潤生產成本銷售價格一、標準時間成本累計過程：直接材料費直接勞務費直接經費間接制159一、標準時間定義：1、按照決定了的制造方法；2、平均的作業者

3、正常的作業速度

4、以生產產品，滿足產品品質要求

為目標進行作業

5、完成1單位的產品所必須的時間對標準時間的管理，就是對直接勞務費的管理。一、標準時間定義：1、按照決定了的制造方法；160一、標準時間標準時間的構成：余裕時間凈作業時間附帶作業時間主作業時間崗位頂替時間直接作業時間作業標準時間修理時間直接作業時間x1~5%=（直接作業時間+修理時間）x5~10%=一、標準時間標準時間的構成：余裕時間凈作業時間附帶作業時間主161二、PTS法定義：（PredeterminedTimeStandards）預定標準時間法，是指將人所能進行的全部動作分解為基本動作，按照動作的性質、條件，使其符合事先設定好時間值的方法。原理：1、人可以管制的作業動作，都可以細分成PTS法中限定的基本動作；2、基本動作帶有一定的時間值；3、滿足規模效應的規律。二、PTS法定義：（PredeterminedTimeS162二、PTS法PTS法的種類二、PTS法PTS法的種類163二、PTS法WF法：明確每個身體部位動作距離與恰當時間值的關系，以此為分析單位，進行綜合分析就能設定人作業的標準時間。WF動作時間標準WF動作分析使用身體部位移動距離重量或阻力人為地調節手或手指（F，H）臂（A）前腕旋回（F）胴（T）足（F）腿（T）2.5~10cm2.5~100cm45°~180°2.5~50cm2.5~10cm2.5~100cm一定的停止（D）方向的調節（S）注意（P）方向變更（U）W基本動作工作系數二、PTS法WF法：明確每個身體部位動作距離與恰當時間值的關164二、PTS法WF標準要素動作二、PTS法WF標準要素動作165二、PTS法WF法的種類二、PTS法WF法的種類166三、AWF法根據目的或者適用作業內容，在不需要詳細法的情況下或者因需要過長時間分析而不經濟的情況下，使用的在某種程度上犧牲正確度的簡單分析法。特別適用非重復作業或者長周期作業，能夠迅速計算出體力動作所需的時間。AWF法的誤差大概是詳細法的0~12%三、AWF法根據目的或者適用作業內容，在不167AWF法的規則時間表三、AWF法AWF法的規則時間表三、AWF法168書寫“IE”兩個字母的標準時間計算表范例：書寫“IE”兩個字母書寫“IE”兩個字母的標準時間計算表范例：書寫“IE”兩個字169第六章時間模特法第六章170

MODAPTS是取英文ModularArrangementPredeterminedTimeStandards的第一個字母而來，意思是指預先排列且被標準化的有模型參照的時間，簡稱時間模特法。省略了時間，將時間和動作融為一體，但計算精度又優于傳統PTS法的時間研究技術。MODAPTS是取英文ModularArr171一、MODAPTS法的原理把人的動作分成21個基本動作在同等條件下，不同的人完成同一動作的時間基本相等動作是由人體器官有限的幾個部位在最適合的距離，重量情況下所能完成的動作構成動作一次所要的時間值為時間單位，“MOD”1MOD=0.129秒手指動作一次的時間消耗值為基礎確定其他動作的時間值身體其他部位動作一次的MOD數均大于1MOD，且為整數倍一、MODAPTS法的原理把人的動作分成21個基本動作172二、MODAPTS法的特征規則簡單，易于掌握21種動作中分成兩大類，基本動作+身體及其他動作21種動作中時間值有：0,1,2,3,4,5,17,30共8個基本動作中也分兩類，移動動作+終結動作動作記號后面跟著的數字表示這種動作的時間值MOD“一看就懂”“一學就會”“一記就牢”“一用就通”具有很強的實用性計算精度不低二、MODAPTS法的特征規則簡單，易于掌握173三、MODAPTS法動作分類表三、MODAPTS法動作分類表174三、MODAPTS法動作分類表三、MODAPTS法動作分類表175IE與效率提升培訓課件176第七章流水線平衡度分析第七章177一、流水線平衡度分析的目的縮短工序間的作業準備，提高工作效率縮短每個工序的作業時間，提高單位時間的產量消除瓶頸、阻滯、不均衡現象對產品工藝流程進行重排，以符合新的作業流程提高生產應變能力，實現柔性生產系統提高全員綜合素質一、流水線平衡度分析的目的縮短工序間的作業準備，提高工作效率178二、生產線上幾個基本概念8s10s13s10s12s5s14s9s7s16s…………….原料產品作業單元12345N-4N原料產品工序123M-1M…………….8s13s10s10s12s14s9s7s16s二、生產線上幾個基本概念8s10s13s10s12s5s14179二、生產線上幾個基本概念5s原料產品工序123M-1M…………….8s13s10s10s12s14s9s7s16s工序分割原則：每個工序的作業時間不超過設定節拍不破壞工序的完整性依照工序的作業流程流水線平衡度不低于90%工序分割二、生產線上幾個基本概念5s原料產品工序123M-1M………180二、生產線上幾個基本概念生產節拍：連續完成相同的兩個產品之間的間隔時間。也可以說是，完成一個產品所需的平均時間。CT=日工作總時間/日產量二、生產線上幾個基本概念生產節拍：連續完成相同的兩個產品之間181二、生產線上幾個基本概念二、生產線上幾個基本概念182三、生產線平衡度改善原則1、從作業方法改善運用ECRS四大原則進行作業方法改善E（取消）不必要的動作C（合并）充分利用時間R（重排）作業工序和動作更加有序S（簡化）復雜的動作和方法三、生產線平衡度改善原則1、從作業方法改善183三、生產線平衡度改善原則2、瓶頸工序改善作業分割利用或改良工具、機器提高設備效率提高作業者的技能增加作業者三、生產線平衡度改善原則2、瓶頸工序改善184第八章設備效率與快速換模第八章185一、快速換模的定義縮短作業切換時間，實現生產同步化，尤其是縮短瓶頸工序設備的作業切換時間，就是SMED（SingleMinuteExchangeofDie）快速換模。換模時間：從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格品所花費的時間。一、快速換模的定義縮短作業切換時間，實現生186一、快速換模的定義內部換模