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預防過程錯混料管理規定預防過程錯混料管理規定預防過程錯混料管理規定xxx公司預防過程錯混料管理規定文件編號：文件日期：修訂次數：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度目的:對各廠內各過程作相關規定，預防產品錯混料，造成客戶投訴。范圍:適用于所有部品作業過程步驟:接單、下發單：依據固化的客戶編碼、圖紙或已轉換為內部固定的型號核實單據料號、材質、規格、環保要求一致性；沖壓（油壓）、二次加工（二次硫化）過程：生產安排嚴格按計劃先后順序安排生產；生產員工按計劃批次先后順序作業；調（修）模品：由調模人員對機臺周邊調模品進行清理，具體見《調模（機）品管理辦法》首件管理：首件確認好后，懸掛機臺固定位置，本工序生產完后，由生產組長收集交由品管工序留樣；機臺切換管理：生產前，作業員確認機臺周邊（包括不良膠框內）及模具內無其它產品；工序物料增補或切換：禁止工位作業人員私自拉放物料，物料增補或切換必須經過物料人員，無標示物料禁止切換；制程不良品管理：具體見《不良品處理作業流程》；制程不良品由品管進行追溯確認，生產組長進行標示隔離；返修后物料由生產組長提報品管確認，確認好的產品由專人返回下工程；報廢品由工程、品質確認，確認NG品放置報廢品區，由生產組長再統一申請廢棄；區域管理：在線暫放區產品、半成品放置區產品必須有明顯料號、工序、狀態標示且在放置區內；轉序管理（待清洗包裝）：無標識（料號、工序、狀態）部品不可轉序.清洗過程：待清洗的產品必須擺放整齊放置專用清洗鐵框內，清洗前作業員確認清洗槽內無其它遺留產品；清洗后部品放置專用膠框內，并做好物料標識(料號、工序、狀態)；包裝過程：包裝前，包裝組長確認包裝平臺及劃定的平臺固定范圍內沒有其它部品（包括遺留首件、限度樣品等）；類似品不允許同一時間相鄰包裝臺包裝；同一時間內只允許一種物料進入固定包裝平臺區域；同一棧板上（包裝平臺或工位）只允許放置一種物料；裝完箱后立即封箱；選別的不良品放置專用膠框，包裝完后必須隔離到指定的區域待品管最終確認；標簽管理：標簽打印必須專人負責；標簽打印數量不能夠多打，依賴實際包裝數，打印數量需登記；標簽領取、更換、補曾、報廢由專人負責，各數量明細需登記；內包裝袋標識需在線貼附，外箱標識由封箱人員封好箱后立即貼附；客戶特殊要求：新品、尾數箱需追加貼附“新品”及“零”尾標簽；成品包裝完，由包裝組長確認好尾數箱標簽（料號、數量），拉至成品待檢驗區，通知品管入庫抽檢；外協過程：依來料品質控制要求對實物（規格、數量）與標簽相符合性進行確認，具體見《來料檢驗作業流程》.倉儲、送貨過程：庫房需進行分區貨位管理，不同物料（產品）需分開放置/存放；更換紙箱/標簽后的物料需經過檢驗員對實物、內箱標簽、外箱標簽一致性進行再確認；更換紙箱/標簽后的物料及品管檢驗后的物料需及時封箱；同一時間只能有一種物料進行分箱作業；出貨時品管需對標簽與實物相符性再確認，具體見《出貨檢驗作業流程》；送貨過程：要求送貨員對送貨單與物料標簽核對確認一致后再交貨.標準規

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