1、2.5 沖壓工藝過程的制定分析沖壓件的工藝性制定沖壓工藝方案1、分析沖壓件的工藝性：1) 沖壓件的結構工藝性：(1) 對沖裁件的要求： 形狀應簡單、對稱。盡可能采用圓形、矩形等規則形狀。并有利于排樣和減少廢料。 所有拐角均應有圓弧連接。 孔及有關尺寸：孔dS,方孔邊長b0.9S，孔間距、孔邊距bS,外緣凸出或凹進b1.5S.1、分析沖壓件的工藝性：(2）對彎曲件的要求： 形狀對稱，彎曲半徑不能小于最小彎曲半徑，材料的纖維方向應與彎曲線垂直或交叉。 彎曲邊過短不易彎成型，故應使彎曲邊高度H2s。若H2s，則必須壓槽，或增加彎曲邊高度，然后加工去掉。 彎曲帶孔件時，為避免孔的變形，孔的邊緣距彎曲中

2、心應有一定的距離。圖中L1.52s。當L過小時,可在彎曲線上沖工藝孔,如對零件孔的精度要求較高，則應彎曲后再沖孔。(3)對拉深件的要求：拉深件外形應簡單、對稱，且不宜太高。以便使拉深次數盡量少，并容易成型。 拉深件的圓角半徑應滿足：rds，R2s，r3s。否則，應增加整形工序。 拉深件的壁厚變薄量一般要求不應超出拉伸工藝壁厚變化的規律（最大變薄率約在10%18%左右）。2)改進沖壓件的結構：(1）采用沖壓-焊接結構。化復雜為簡單。(2）采用沖口工藝，減少組合件數量，簡化工藝過程。(3）在使用性能不變的情況下，應盡量簡化拉深件結構，以便減少工序，節省材料，降低成本3) 沖壓件的精度和表面質量：精

3、度要求不應超過其所能達到的一般精度。表面質量要求盡可能不要高于原材料表面質量。2、擬訂沖壓工藝方案：1) 選擇沖壓基本工序：沖壓基本工序的選擇，主要是根據沖壓件的形狀、尺寸、公差及生產批量確定的。2) 確定沖壓工序的順序與數目： 對于有孔或有切口的平板零件：當采用單工序模沖裁時，一般應先落料，后沖孔（或切口）；當采用連續模沖裁時，則應先沖孔（或切口）后落料。 對于多角彎曲件：當采用簡單彎模分次彎曲成型時，應先彎外角，后彎內角。對于孔位于變形區（或靠近變形區）或孔與基準面有較高的要求時，必須先彎曲，后沖孔。否則，都應先沖孔，后彎曲。這樣安排工序可使模具結構簡化。 對于旋轉體復雜拉深件：一般是由大

4、到小的順序進行拉深，或先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的內形；對于非旋轉體復雜拉深件，則應先拉深小尺寸的內形，后拉深大尺寸的外形。 對于有孔或缺口的拉深件：一般應先拉深，后沖孔（或缺口）。對于帶底孔的拉深件，有時為了減少拉深次數，當孔徑要求不高時，可先沖孔，后拉深。當底孔要求較高時，一般應先拉深后沖孔，也可先沖孔，后拉深，再沖切底孔邊緣達到要求。校平、整形、切邊工序：應分別安排在沖裁、彎曲拉深之后進行。3、確定模具類型與結構形式： 根據確定的沖壓工藝方案選用沖模類型，并進一步確定各零件、部件的具體結構形式。4、選擇沖壓設備： 根據沖壓工序的性質選定設備類型，根據沖壓工序所需沖壓力和模具尺寸的大小來選定沖壓設備的技術規格。5、編寫沖壓工藝文件：以托架為例分析：材料為08鋼板，年產量兩萬件，要求無嚴重劃傷，孔不允許變形。1) 工藝分析：2) 確定工藝方案及模具結構形式：從零件結構形狀可知，所需基本工序為沖孔、落料、彎曲三種。其中彎曲成型的方式有以下三種：相應地，可能的工藝方案有以下幾種：方案一：沖中心孔、落料彎外角與頂角45彎內角沖4個5mm孔方案二：沖孔、落料彎外角彎內角沖孔方案三：沖孔、落料