1、1,射線檢測的原理 利用射線檢測時，若被檢工件內存在缺陷，缺陷與工件材料不同，其對射線的衰減程度不同，且透過厚度不同，透過后的射線強度則不同。2,射線檢測的準備 在射線檢測之前，首先要了解被檢工件的檢測要求、驗收標準，了解其結構特點、材質、制造工藝過程，結合實際條件選擇合適的射線檢測設備、附件，如射線源、膠片、增感屏、象質計等，為制定必要的檢測工藝、方法做好準備工作。3，超聲檢測原理：超聲波在材料中傳播遇到缺陷時會發生一些特性的變化（如能量損失、反射等），通過這些特性的變化來判斷材料的缺陷4，超聲波檢測缺陷 超聲波對缺陷檢測主要包括：對缺陷位置的確定（定位），對缺陷尺寸和數量的確定（定量）和對

2、缺陷性質如裂紋、氣孔、夾渣的分析、判別（定性評估）。1 檢測前的準備 首先根據被檢工件選擇好探頭的型式和檢測方法，并且要做好調解檢測儀器的掃描速度和靈敏度等準備工作。5，磁粉檢測檢測原理 當一被磁化的工件表面和內部存在缺陷時，缺陷的導磁率遠小于工件材料，磁阻大，阻礙磁力線順利通過，造成磁力線彎曲。如果工件表面、近表面存在缺陷(沒有裸露出表面也可以)，則磁力線在缺陷處會逸出表面進入空氣中，形成漏磁場。(參見圖4-l的SN磁場) 此時若在工件表面撒上導磁率很高的磁性鐵粉，在漏磁場處就會有磁粉被吸附，聚集形成磁痕，通過對磁痕的分析即可評價缺陷。6，磁粉檢測的特點 適用于能被磁化的材料(如鐵、鈷、鎳及

3、其合金等)，不能用于非磁性材料(如銅、鋁、鉻等)。 適用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，該缺陷可以是裸露于表面，也可以是未裸露于表面。不能檢測較深處的缺陷(內部缺陷)。 能直觀地顯示出缺陷的形狀、尺寸、位置，進而能做出缺陷的定性分析。 檢測靈敏度較高，能發現寬度僅為0.1m的表面裂紋。 可以檢測形狀復雜、大小不同的工件。檢測工藝簡單，效率高、成本低。7，磁化方法及特點 常用方法有線圈法、磁軛法、軸向通電法、中心導體法、觸頭法、平行電纜法和旋轉磁場法。8，滲透檢測 滲透檢測是利用液體的毛細現象檢測非松孔性固體材料表面開口缺陷的一種無損檢測方法。在裝備制造、安裝、在役和維修過程中，滲透檢測是檢驗

4、焊接坡口、焊接接頭等是否存在開口缺陷的有效方法之一。9，鋼材的預處理 預處理包括：凈化、矯形和涂底漆。 凈化處理的目的和方法目的 鋁、不銹鋼制造的零件應在進行純化處理前，先進行酸洗，以便鈍化時形成均勻的金屬保護模，提高其耐腐蝕性能。 對焊接坡口處進行凈化處理，清除銹、氧化物、油污等，可以保證焊接質量。 可以提高下道工序的配合質量。 方法（手工凈化、機械凈化、化學凈化法）10，零件的劃線 是在原材料上劃出下料線、加工線、孔位置線等。 劃線工序包括：展開、放樣、打標號等一系列操作過程。 11， 排樣 原則有兩條： 一是提高材料利用率，就是要節約材料，充分利用原材料。 二是合理配置焊縫，意義比較重大

5、。 因焊縫是容器上的薄弱環節，焊縫位置不合理嚴重影響容器質量。國家標準中對排樣的規定： a.筒體要使其周向與鋼板軋制方向一致;b. 設計的焊縫位置要符合下列規定 展開零件拼焊時： 焊縫盡量少和短；封頭、管板拼接時，公稱直徑Dg不大于2200mm時，拼接焊縫不多于1條，大于2200mm時拼接焊縫不多于2條，其拼接形式如下：當封頭由兩塊或由左右對稱的三塊鋼板拼焊而成時，焊縫至封頭中心的距離 eDg/4。 封頭由瓣片和頂圓板拼制成時，焊縫方向只允許是徑向和環向的筒體焊縫要求 每節筒節，其縱向焊縫數量，公稱直徑Dg不大于1800mm時，拼接焊縫不多于2條； Dg大于1800mm時拼接焊縫不多于3條。

6、筒體的拼接焊縫，每節筒體縱向焊縫中心線間的弧長不應小于300mm相鄰筒體縱向焊縫，中心間的弧長不得小于100mm12，氧氣切割 氧氣切割簡稱氣割，也稱火焰切割。 切割時需要預熱火焰和高速純氧切割氣流。 預熱氣體 混合氣體(C2H2+O2或CH4+ O2) 切割過程 整個切割過程分為四步: 預熱 混合氣體從噴嘴外周噴出；預熱火焰把切口處金屬(表層)加熱至燃點。 氧化 切割純氧從噴嘴中心噴出成一細柱狀，把已達到燃點的金屬氧化燃燒成氧化物渣。吹渣 氧化物被高速氧氣吹走，暴露出未熔化的金屬。 新暴露出來的金屬，一是主要受金屬的氧化熱作用而升溫至燃點； 而是繼續被氧流氧化燃燒成渣、被吹走，直至整個厚度金

7、屬被氧化吹通。前進 此時通孔四壁的金屬亦同時被加熱至燃點，氧氣流按切割方向前進，則成切口。切割條件金屬的熔點，必須高于金屬氧化物的熔點，這樣才能使氧化過程不斷進行。金屬的熔點必須高于金屬的燃點。金屬的氧化潛熱大，導熱系數低。13，等離子切割 利用等離子體，既有高溫(1800030000K),又有沖力的特性，來熔斷材料的技術稱等離子切割。 它不受物性限制，可切金屬也可切非金屬。等離子弧的特點 是一束細長、高溫且有高流速的流體。 等離子體的功率，主要由電流確定；其沖刷力，則決定于氣流速度。等離子切割技術的特點 它是通過一束細長、高溫且高速的流體的加熱和沖擊切割。故它不受物性限制，能切割任何材料，可

8、切金屬也可切非金屬；主要用于氣割無法應用的不銹鋼、鋁、銅等工件。14，筒節的彎卷成形設備：卷板機。分類：冷卷，熱卷，溫卷。彎卷成形過程 調整設備，軸線平行；把板坯裝入上下輥之間 上輥下壓，將板坯壓彎； 驅動兩下輥旋轉，板坯借助摩擦力而移動，并帶動上輥轉動。板坯移動過程中，連續通過最大受力位置（上輥最低線），使整個板坯（除兩端）產生均勻一致的塑性變形，得到一定曲率的弧形板。 上述過程為一次行程。 通常一次彎卷很難達到所要求的變形程度，經過幾次反復，可將鋼板彎卷成一定彎曲半徑的筒節。15，最小冷彎半徑Rmin 由公式d/ Dm ×100 2.5%3%可以看出： 在實際卷圓時，鋼板厚度是已

9、知的，用半徑代替，更容易操作，也更為直觀。最小冷彎半徑Rmin計算 16MnR鋼： （/Dm）×100 3%、（/R ）×100 6%, 則有：Rmin=16.7 低合金鋼：Rmim=20 奧氏體不銹鋼：Rmin=3.3 鋼板冷彎卷制筒節時,筒節的半徑要大于或等于最小冷彎半徑。16，筒節卷圓常見的外形缺陷過彎 由于下壓量過大。 防止方法 應及時用樣板檢查彎曲度。 錐形 由于兩端的下壓量不同，致使上、下輥軸線互不平行而產生。 鼓形 由于輥軸的剛性不足（相當于中部下壓量不足）所致。棱角 預彎不足或過量 歪斜 滾圓前定位出錯，板胚歪斜。17，沖壓過程 裝料 將封頭毛坯對中放在下模

10、上； 壓邊圈壓緊坯料 開動水壓機，液壓缸推動上模、壓邊圈向下移動； 壓邊圈首先與毛坯接觸并壓緊坯料。彎曲、脹形 當凸模下降與料坯接觸時，下模彎角處料坯開始彎曲，凸模底部少量料坯承受全部變形力，并開始產生脹形。 脹形、拉伸 隨著脹形變形區的擴大，沖壓力增大，同時法蘭部分料坯開始流動，產生料拉伸變形。成型 毛坯完全通過下模后，封頭成型； 脫模 上模上移，打料桿將包在上模上的封頭脫下。 上述沖壓過程稱為一次成形沖壓過程。18，影響最大徑向拉應力的因素。 毛坯直徑、封頭直徑； 金屬的變形抗力、硬化程度； 摩擦力； 彎曲力等因素有關。19，料坯的變形情況對成型過程的影響 料向中心流動，形成封頭； 少量料

11、向外流動，外周邊粗糙； 當主變形區（法蘭）、自由變形區變形不當，容易產生失穩變形，嚴重缺陷。 鼓包：金屬局部纖維的變形量大于其他部位引起的。 例：a 毛坯焊縫的余高，會因摩擦等原因產生較大的拉應力，使局部的金屬產生較大的伸長而鼓包。 b 毛坯局部溫度高于其他部位，此處金屬變形抗力小，在相同拉應力作用下，金屬纖維將產生較大的伸長而鼓包。20， 影響折皺產生的封頭幾何因素相對厚度/Dm /Dm越小，坯料邊緣的穩定性越差；在壓應力作用下，容易喪失穩定而起皺。（相當于壓桿穩定）毛坯位置毛坯邊緣切向應力大，容易喪失穩定而起皺的可能性就大。折皺的產生還與下列因素有關： 毛坯加熱溫度的均勻性； 封頭是否有焊

12、縫； 模具間隙大小和均勻性； 下模圓角大小；圓角大，自由變形區增大，容易失穩； 潤滑情況，潤滑好，有利于金屬均勻流動，可避免由于受力不均、變形不均而產生的折皺和鼓包。 21， 沖壓后封頭壁厚變化A，球形封頭直邊和靠近直邊部分，沖壓時切向壓應力大，壁厚增加；且越接近邊緣，增加壁厚越大。球形封頭底部，沖壓過程一直受拉應力，減薄量最大B，橢圓形封頭直邊和靠近直邊部分，沖壓時切向壓應力大，壁厚增加；且越接近邊緣，增加壁厚越大。標準橢圓封頭底部，與球形封頭比較，沖壓過程一直受較小的拉應力，減薄量較小22，旋壓成形的特點 適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前已制造5000mm、7000mm、10000mm

13、,甚至20000mm的超大型封頭； 旋壓機比水壓機輕巧，制造相同尺寸的封頭，比水壓機約輕2.5倍 旋壓模具比沖壓模具簡單、尺寸小、成本低； 適于單件小批生產； 不易產生減薄和折皺，封頭成形質量好；不適宜厚壁小直徑，若旋壓成形，比較麻煩，不如沖壓成形簡單； 旋壓過程較慢，生產率低于沖壓成形。 若用冷旋壓，對容易硬化的材料需消除硬化熱處理。 23， 管子的彎曲應力和變形分析（自由彎曲） 管子外側壁管子在彎矩M作用下，軸線外側管壁受拉應力； 隨著變形率的增大，拉力逐漸增大，管壁可能減薄、嚴重時可產生微裂紋；管子內側壁 受壓應力作用，管壁可能增厚嚴重時可使管壁失穩產生內折皺 管子橫截面變形在Nl與N2

14、作用下，管子橫截面變形； 自由彎曲時，變形將近似為橢圓形半圓槽內彎曲，內側基本上保持半圓形外側變扁 影響彎管缺陷產生的主要因素 a 相對彎曲半徑R/dw ，它表示彎曲程度。 由：變形率dw/(2R) ×100 管子外徑dw越大，彎曲半徑R越小，內、外側的變形率越大。b 相對彎曲壁厚/dw 表示彎曲橫截面的穩定性； 壁厚越小，管子直徑越大，彎曲橫截面的穩定性越差，越容易失穩。24， 焊接熱循環 概念 在焊接熱源作用下，焊件上所研究點的溫度隨時間的變化過程。25，熱影響區的金相組織（低碳鋼為例）熱影響區的溫度范圍：2001500藍脆溫度區 特點: 強度梢有上升，塑性梢有下降，輕微變脆。再

15、結晶溫度區 特點：(回火區）a 對焊前冷作硬化的材料有作用；b 對調質材料，有軟化作用。 部分相變區 冷后性能 殘留部分F晶粒粗大，塑性下降，韌性下降。 對易淬火鋼部分淬火區正火區 冷后性能 相當與正火處理，細化晶粒，性能改善 ； 對易淬鋼，可能產生細晶硬脆組織。即淬火區。過熱區 晶粒粗大。 冷后性能 A轉變為粗晶（PF），塑性、韌性嚴重下降； 對易淬鋼，產生硬脆粗晶M組織。過熱區是焊縫最薄弱的區域，要求： 寬度越小越好； 焊接接頭應盡量避免硬脆組織，特別是粗晶硬脆組織。,26， 冷裂紋 主要發生在合金鋼和中、高碳鋼焊接接頭的熱影響區中，焊縫中也發生。 低合金鋼壓力容器冷裂紋十分突出1、冷裂紋

16、的特征生成溫度200以下，一般在100 100 生成時間 可在生成溫度很快生成； 也可經過幾天生成（延遲裂紋）。分布 復雜多樣冷裂紋的生成條件27，焊接殘余應力對結構性能的影響加工精度降低，加工后內應力重新分配;壓應力降低壓桿穩定性；拉應力增加應力集中程度，是疲勞強度降低；加速應力腐蝕。拉應力增加脆性斷裂傾向焊接結構低應力脆斷破壞的根本原因在于結構中存在著各種缺陷和裂紋，其中裂紋是最嚴重的缺陷。 殘余應力和外加應力疊加共同對脆性斷裂行為發生影響（脆性斷裂前無塑性變形）； 殘余應力不影響塑性斷裂，因塑性斷裂前，有塑性變形，殘余應力可以釋放。28，一）熱裂紋 1、特征產生溫度 熱裂紋發生在焊縫中，

17、產生溫度在焊縫結晶后期，溫度較高，裂紋表面有藍色氧化物。裂紋方向 不規則，沿晶界開裂熱裂紋產生位置 沿縱向焊縫的中心開裂， 弧坑裂紋，收弧不合理沿柱狀晶長大方向開裂2、熱裂紋形成條件 焊縫區的焊接拉應力，是必要條件；焊縫的高溫脆性程度。它與被焊材料c、s、p含量及焊縫結晶時的偏析程度有關。 FeS熔點低于1000，在結晶后期，往往在粗大的柱狀晶間和焊縫中心形成FeS網狀液膜；橫斷面焊縫中心雜質富集區 焊縫中心雜質富集區柱狀晶間雜質富集區3、熱裂紋的防止和控制一是降低熱脆 二是降低焊縫拉應力具體方法控制母材化學成分，嚴格限制雜質含量；焊縫中加入細化晶粒元素和脫雜質元素；減小構件剛度，減小焊縫拉應

18、力；防弧坑裂紋，緩慢收弧，填滿弧坑；用引弧板和熄弧板。 控制熱裂紋的根本方法是： 控制母材化學成分，其它只是輔助辦法。29，焊后熱處理是壓力容器制造中，非常重要的工序。 焊后熱處理，是對壓力容器進行整體或局部均勻加熱至金屬材料相變點以下，保持一定的時間，然后均勻冷卻的過程。 4.1目的和規范 目的 松弛焊接殘余應力 通過焊后熱處理 (高溫松弛) ，焊接殘余應力得以充分松弛、降低 穩定結構形狀和尺寸 為穩定結構件的形狀和尺寸，需要充分松弛殘余應力和防止應力的再產生。改善母材、焊接接頭和結構件的性能 a 軟化焊接熱影響區 但應注意，防止過于軟化，保證所規定的強度。 b 提高焊縫的塑性 對于焊接后塑

19、性不良的焊縫金屬,可以通過焊后熱處理得到改善。c 提高斷裂韌性 使焊接殘余拉應力得到松馳、降低和重新分布，從而減輕其有害影響； 改善熱影響區塑性和韌性。有利于氫等有害氣體擴逸出等。 焊后熱處理規范 加熱溫度 通常在金屬材料的相變溫度以下； 低于調質鋼的回火溫度3040； 同時要考慮避開鋼材產生再熱裂紋的敏感溫度。 但加熱溫度也不能太低，要考慮消除焊接殘余應力、軟化熱影響區及擴散氫逸出的效應。 保溫時間 一般以工件厚度來選取。 當厚度50mm:保溫最短時間25（h),且(14) h; 當厚度>50mm: 保溫最短時間(150+)100 （h)升溫速度 要考慮焊件溫度均勻上升，尤其是厚件和形

20、狀復雜構件應注意緩慢升溫。 焊件升溫至400后，加熱區升溫速度不得超過（5000/）/h，且不得超過200/h,最小可為50/h。 升溫速度慢使生產周期加長,有時也會影響焊接接頭性能。 升溫期間,加熱區內任意長度為5000mm內的溫差不得大于120。進、出爐溫度 過高則與加熱、冷卻速度過快產生相似的結果。 焊件進爐時，護內溫度不得高于400。 焊件出爐時，爐溫不得高于400，出爐后應在靜止的空氣中冷卻。熱處理方法爐內整體熱處理 應優先選用爐內整體熱處理。 特點 溫度均勻，易于控制； 應力消除和性能改善最有效； 但投資大。爐內分段加熱處理 當被處理的焊接構件、容器等裝備體積較大,不能整體進爐時；

21、 或者裝備局部區域不宜加熱處理，否則會引起有害影響時，可以在加熱爐內分段或局部熱處理。分段熱處理時，其重復加熱長度應不小于1500mm。 注意溫度梯度不致影響材料的組織和性能。爐內的加熱燃料有： 工業煤氣、天然氣、液化石油氣、柴油等。 爐外加熱處理 當被處理的裝備過大； 或由于其他各種原因不能進行爐內熱處理時； 只能在爐外進行熱處理。爐外加熱的加熱方法： 有工頻感應加熱法、電阻加熱法、紅外線加熱法、內部燃燒加熱法。 爐外加熱處理分：整體加熱處理； 分段或局部加熱處理。a 爐外整體焊后熱處理 是對不能進入加熱爐的大型裝備(如大型球罐等) ，在安裝現場組焊后，將其整體加熱、保溫而進行的熱處理。 這

22、種方法已有較多的應用。b 爐外局部焊后熱處理： 主要是對裝備的局部，如修補焊接區域或易產生較大應力、變形的部位進行局部加熱。特點 由于溫度分布的不均勻，總的說來是很難取得整體焊后熱處理的效果； 但又因為其操作工藝相對簡單方便，不需要大型加熱設備； 只要適當注意加熱范圍、加熱溫度及保溫方法等工藝內容，故實際生產中仍有較多的應用。30，過程裝備主要包括哪些典型的設備和機器 以焊接為主要制造手段的過程設備，例如：換熱器、反應器、鍋爐、儲罐、塔等等； 以機械加工為主要制造手段的過程機器，例如：壓縮機、過濾機、離心機、泵等等。31，過程裝備制造技術的主要內容。1 ）過程裝備的檢測；2 ）過程設備制造工藝

23、；3 ）過程機械制造質量要求。32,過程設備制造的特點。1 ）多屬靜設備( 如塔類和容器類設備 ) ；2 ）設備的安全可靠性要求高 ；3 ）設備的用材品種 較多；4 ）設備基本組成結構相似；5 ）制造過程的主要工序大體不變備料、零件成型（卷筒、 彎管、沖壓封頭、管板加工等）、組裝焊接和質量檢驗；6 ）多為單件小批量生產。33.單層卷焊式壓力容器殼體的制造工藝流程。選擇材料、復檢材料、凈化處理、矯形、劃線、切割、成型、組對裝配、焊接、檢驗劃線過程細分三步驟：展圖、放樣、標記成型過程細分三個步驟：筒節卷制、封頭成型、管子彎曲34，焊接接頭的基本形式。對接接頭、角接接頭、T 形接頭、十字接頭、端接接

24、頭、卷邊、 套管、斜對接、鎖底對接。35，焊接坡口選擇和設計原則。1 、主要目的：保證焊接接頭全焊透并減少熔合比 首先考慮：被焊接材料的厚度對于薄鋼板的焊接，直接利用鋼板端部進行焊接；對于中、厚板的焊接坡口，應同 時考慮施焊的方法。注意坡口的加工方法。 盡量減少殘余焊接變形應力。 注意施焊時的可焊到性。 注意焊接材料的消耗量，使焊縫填充金屬盡量少 復合鋼板的坡口應有利于減少過渡層焊縫金屬的稀釋率36，手工電弧焊的設備、工藝和特點1 、設備：國內手工電弧焊的設備有三大類：弧焊變壓器（交流電焊接） 弧焊發電機（直流電焊機）和弧焊整流器。 2 、工藝：引弧形成熔池形成焊縫3 、特點：設備簡單、操作方

25、便、適合全位焊接 勞動條件差、生產率低、質量不穩定。36，埋弧自動焊的設備、工藝和特點1 、設備：埋弧焊電源和埋弧焊電機2 、工藝：焊前準備、焊絲與焊劑選用、選擇焊接規范參數、焊接（縱縫、環縫） 3 、特點：優點：效率高、成型好、對人眼傷害小；缺點：焊接過程不可見、只能焊平焊或 小角度傾斜位置37，焊接材料的種類以及選擇的原則1 、種類：從焊材的外型分：焊條與焊絲；從成份上分：不銹鋼焊材，鎳基焊材，低合金結 構鋼焊材，碳鋼焊材等 。 2、選擇原則：應根據母材的化學成分、力學性能、焊接性能結合壓力容器的結構特點和使 用條件綜合考慮選用焊接材料，必要時通過試驗確定。焊縫金屬的性能應高于或等于相應的

26、母材標準規定值的下線或滿足圖樣規定的技術要求 。38，焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。1、焊接：利用加熱或加壓的方法，使兩物體間實現原子（分子）的結合。 2、焊接性：金屬材料的焊接性是指在一定的焊接工藝條件下（包括焊接方法、焊接材料、 焊接工藝參數和結構形式等）能否獲得優質焊接接頭的難易程度和該焊接接頭能否在使用條 件下可靠運行。3、可焊到性：在焊接結構中，在現實焊接條件下能不能焊到。39，.過程設備常用材料( 碳鋼、合金鋼)的焊接注意事項。1、碳鋼：低碳鋼：被焊材料和焊接材料的質量是否合格， 焊接能量不宜過大在低溫 環境下焊接時，課適當考慮預熱。中碳鋼：大多數情況下需要預熱和控制層間

27、溫度 ，以降 低冷卻速度焊后最好立即進行消除殘余應力熱處理 焊接沸騰鋼時注意向焊縫過渡錳、硅、 鋁等脫氧元素，以防止減少氣孔的產生應選低氫焊接材料。高碳鋼：高碳鋼焊接前應先 進行退火焊接材料通常不用高碳鋼。2、合金鋼：焊接材料的選擇要注意控制碳含量 焊前預熱是防止焊接冷裂紋和消除應力 裂紋。焊后熱處理消除焊接殘余應力，又可以改善組織、提高接頭的綜合力學性能。40，.焊后熱處理的方法、作用。1、方法：爐內整體熱處理、爐內分段加熱處理、爐外加熱處理2、作用：保證裝備的質量、提高裝備的安全可靠性、延長裝備壽命。41， 術語：凈化、矯形、展圖、下料1 、凈化：對鋼板、管子和型鋼在劃線、切割、焊接加工前

28、和鋼材經過切割、坡口加工、成 形、焊接后清除表面的銹、氧化皮、油污和熔渣等 2 、矯形：對鋼材在運輸、吊裝或存放過程中的不當所產生的變形進行矯正的過程 3 、展圖（放樣）：將空間曲面展成平面 4 、下料是指確定制作某個設備或產品所需的材料形狀、數量或質量后，從整個或整批材料 中取下一定形狀、數量或質量的材料的操作過程42，. 凈化的作用除銹質量的好壞直接影響鋼材腐蝕速度； 對焊接接頭處尤其是坡口處進行凈化處理 ，清除銹、氧化物、油污等，可以保證焊接質量； 可以提高下道工序的配合質量。43， 矯形的意義鋼材在運輸、吊裝、存放容易產生變形，這些變形會 影響尺寸的測量和劃線、影響切割、給 裝配帶來困

29、難、影響成形后零件尺寸和幾何形狀的精度 。矯形可以減少這些影響。44，展圖的原則 展圖方法： 作圖法：用幾何圖法將零件展成平面圖形計算法：按展開原理或壓（拉）延變形前后面積不變原則推導出計算公式 試驗法：由試驗公式決定形狀較復雜的零件坯料 綜合法：對計算過于復雜的零件，可對不同部位分別采用作圖法、計算法，有時尚需用試驗 法配合驗證45. 號料時加工余量包括哪些？加工余量：成形變形量、機加工余量、切割余量、焊接工藝余量等46. 合理排料的原則充分利用原材料、邊角余料，使材料利用率達到 90%以上 零件排料要考慮到切割方便、可行 注意保證筒節的卷制方向應與鋼板的軋制方向 （軋制纖維方向）一致 認真

30、設計焊縫位置47.冷卷、熱卷筒節成形的特點冷卷特點：室溫下，不需要加熱設備，不產生氧化皮，操作工藝簡單、方便操作，費用低 熱卷特點： 優點：防止產生冷加工硬化，提高塑性和韌性，不產生內應力，減輕卷板機工作負擔。厚板 或小直徑筒節通常采用熱卷。缺點：需要加熱設備，費用較大，在高溫下加工，操作麻煩，鋼板減薄嚴重。 加熱溫度：一般取 9001000，彎曲終止溫度不應低于 800 加熱速度：在保證鋼材表里溫差不太大，膨脹均勻的前提下，加熱速度越快越好，只有導熱性較差的高碳鋼和高合金鋼或截面尺寸較大的工件，低溫預熱或在 600以下緩慢加熱。一 般低碳鋼或合金鋼板，在任何溫度范圍內都可以快速加熱 。48.

31、如何處理對稱式三輥卷板機產生直邊的問題處理直邊問題，通常在卷板之前通常將鋼板兩端進行預彎曲 。特殊情況下，縱縫采用電渣焊 時，也可以保留直邊以利于電渣焊，焊后校圓。49.沖壓薄壁封頭采取的防皺措施1 ）多次沖壓成形法；用一個上模，多個下模進行多次沖壓成形。減少不穩定段的寬度，從 而減少產生折皺的機會。2 ）有間隙壓邊法；上模向下拉深毛坯時，邊緣部分向中心流動，增厚，進而受到壓邊圈的 阻礙而形成壓邊力。隨著上模向下行程的增加，壓邊力將逐漸增大。壓邊力的變化就接近于 最佳壓邊力的變化規律，與不產生折皺所必須的最小壓邊力的變化相適應 3 ）帶坎拉深法和反拉深法； 在不增大壓邊力的情況下增大了經向拉應

32、力，增加了毛坯抗縱 向彎曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易產生折皺50.封頭旋壓和沖壓成形特點旋壓成形的特點： 優點： 適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭； 旋壓機比水壓機輕巧； 旋壓模具比沖壓模具簡單、尺寸小、成本低； 工藝裝備更換時間短，適于單件小批生產； 封頭成形 質量好，不易產生減薄和折皺； 自動化程度也很高，操作條件好。不足： 冷旋壓成形后部分鋼材需熱處理； 對于厚壁小直徑封頭采用旋壓成形時，需 增加附件； 旋壓過程較慢，生產率低。沖壓成形的特點： 可以得到形狀復雜、用其他加工方法難以加工的工件，如薄殼零件。材料利用率高，工件重量輕、剛性好、強度高、沖壓過程耗能少。因此，工件的成本較低 。 操作簡單，勞動強度低，易于實現機械化和自動化，適于大批量生產，生產率高。51.彎管時產生的缺陷和控制方法。缺陷： 1 ）外側受拉減薄，嚴重時可產生微裂紋；2 ）內側受壓增厚，嚴重時可使管壁失穩產生折皺； 3 ）截面形狀變扁。控制方法： 為盡量預防彎管缺陷的產生，管子彎曲