1、 氟利昂制冷無縫鋼管管道安裝工藝1 范圍本工藝適用于工作壓力不高于2.5MPa，工作溫度在-40150的制冷系統氟利昂制冷劑管道安裝工程。2 規范性引用文件GB50243-2002 通風與空調工程施工質量驗收規范GB50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50185-93 工業設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準GB/T7306.2-2000 55°密封管螺紋 第2部分：圓錐內螺紋與圓錐外螺紋3 工藝流程方框圖 (見圖1)4.3 管道管件、閥門清洗4.4 測量定位4.2 材料檢驗4.1 施工準備4.5 支吊架制作

2、安裝4.6 管道預制安裝4.7 管道連接4.8 閥門安裝4.9 系統吹掃4.10 試 壓4.11 真空試驗4.12 油漆、保溫4.13 交工驗收 圖1 工藝流程方框圖4 工藝過程4.1施工準備4.1.1施工技術準備4.1.1.1熟悉施工圖紙和有關的技術資料，了解施工程序、施工方法、質量標準及施工驗收技術規范。4.1.1.2按施工圖與現場復查核對，發現問題及時提請有關部門解決，并按規定辦理確認手續。4.1.1.3編制施工預算及施工方案及施工技術措施。4.1.1.4根據施工方案對施工班組進行技術交底。交底包括執行標準規范、施工方法、技術質量要求、安全操作規定、施工進度，材料及加工件使用要求等。4.

3、1.2管道施工所具備的條件4.1.2.1管道管件和閥門的型號、材質及工作壓力等必須符合設計要求，并且有合格證，質量證明書。4.1.2.2規劃和搭設臨時設施和管道預制加工及管道清洗場地。4.1.2.3施工工具、施工機械準備就緒，計量器具應在定檢、周檢期內。4.1.3材料準備4.1.3.1按進度計劃要求編制材料計劃及加工件計劃的申報。4.1.3.2認真清點到場的材料及加工件，并應分類分項整齊堆放在指定地點，做好標色。4.1.4焊接準備4.1.4.1開工前，焊接技術人員應按焊接工藝編制焊接作業指導書，填寫上崗焊工登記表。4.1.4.2開工前做好焊工培訓與考核工作，取得資格證書后方可上崗施焊。4.2材

4、料檢驗4.2.1檢查產品合格證，核對材料的規格、型號、材質、數量等符合設計要求。4.2.2 對材料進貨驗收中，按全數檢驗和材料抽樣檢驗規定進行檢驗或試驗。4.2.3管道管件和閥門的型號、材質及工作壓力等必須符合設計要求，并且有合格證，質量證明書。4.3管道管件閥門清洗4.3.1制冷系統管道材質為無縫鋼管。4.3.2管道安裝前進行內外壁的除銹，按設計要求除銹后進行防腐 (1)制冷管道在安裝前必須進行除銹、清洗和干燥，管內要清潔且不能有水分。 (2)對于鋼管，可用人工或機械方法清除管內污物及鐵銹，再用棉紗、破布浸煤油反復拉洗干凈。 (3)然后用干燥的壓縮空氣吹凈鋼管內部，用淺色布檢查內壁無污物為合

5、格，并及時封閉管口兩端，保持清潔干凈。4.3.3閥門進出口封閉應良好，且無損傷、銹蝕等缺陷，無須解體的閥門應除凈防腐油脂，凡需解體清洗的閥門，用煤油進行清洗，清洗后用棉布擦拭干凈，無污銹為合格。4.3.4閥門安裝前應進行強度和嚴密性試驗，強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不得少于5min；嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續時間30S不漏為合格，合格后應保持閥體內干燥，并及時填寫閥門試驗檢查記錄表。4.4測量定位4.4.1按規范要求和設計施工圖所標管道坐標位置、管道口徑、類別及時復測土建做好的管道穿越基礎、墻板、樓板的予理套管及預留孔洞的坐標位置。4.4.2按設計施工圖所規定坐

6、標、走向，根據已有建筑物和設備室內標高基準線，用測量工具測出管道及管道支架的現場安裝的坐標位置，標高位置，并繪制出管道單線圖及支架加工預制圖。4.5支吊架預制與安裝4.5.1支架預制：支架的形式、位置、間距及管道安裝標高應符合設計要求，焊接時不得存在漏焊、欠焊、裂紋等缺陷，焊接變形應予矯正。支架預制后應進行防銹處理和一度面漆。4.5.2支架安裝：管道支架安裝應平整牢固，位置正確，與管道接觸緊密。管道上下敷設時，冷管道應在下部。溫度較底的管道與支架之間應有襯墊與支架隔斷，襯墊厚應與隔熱層厚度相同，寬度與支架一致，表面平整。4.5.3管道支架的最大間距應符合以下規定（見表1）表1 管道支架的最大間

7、距表管道直徑15202532405065-80100125150200250300支架的最大間距m不保溫管2.53.03.54.04.55.06.06.5789.51112保溫管2.02.52.52.53.03.04.04.567788.54.6管道安裝4.6.1根據施工圖繪制預制件加工圖，施工中嚴格執行“上堵下開”施工方法及時封堵管道水平和朝上的開口，防止異物進入管道。4.6.2管道安裝一般先裝大管道后裝小管道，先安裝支架后安裝管道，先裝總（干）管，后裝干管、支管。4.6.3 管道安裝的坡度與坡向應符合設計及設備技術文件要求。4.6.4液體管道不得向上裝成“凸”形（見圖2-1）。氣體管道不得

8、向下裝成“凹”形（見圖2-2）。4.6.5液體干管引出支管，必須從干管底部或側面接出；氣體干管引出支管，必須從干管頂部或側面接出。有兩根以上的支管與干管引出時，連接部位應錯開，間距不應小于2倍管直徑，且不小于200mm。（見圖3）圖3 干管引出支管示意圖4.6.6 管道穿過墻或樓板應預埋套管。套管應與墻面或板底面平齊，高出樓板面20mm。4.6.6.1管道焊縫不得置于預留孔洞或預埋套管內。4.6.6.2管道與套管的空隙應用不燃絕熱材料填塞緊密，并不得作為管道的支承。4.6.7管道與壓縮機或其他設備相接應無應力，不得強應對口。4.6.7.1管子的切割、鉆孔宜用切割機、鋸床、車床、鉆床等機械方法進

9、行，還可以用氧、乙炔火焰切割方法。公稱通徑DN50的管子宜用切割機切割。4.6.7.2鋼管切口表面應平整，切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%，且不得超過3mm。（見圖5）圖5 管子切口端面傾斜偏差4.6.7.3鋼管彎管可采用冷彎或熱彎，測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差不應大于8%。熱彎管加工后用紫銅榔頭輕輕敲打管道外壁，用干凈空氣吹掃清除管道內壁氧化皮等。4.6.7.4管口翻邊后應同心，且有良好的密封面。4.6.8其它注意事項4.6.8.1氟利昂制冷管道，管徑小于20mm時一般用紫鋼管，管徑25mm以上時可采用無縫鋼管。4.6.8.2管道成組并列安裝時，其彎曲半徑應相同，間距、坡向、

10、傾斜度應一致。4.7 管道連接4.7.1無縫鋼管連接4.7.1.1碳素鋼管連接時應采用氬弧焊打底，保證內壁光滑暢通，防止焊渣進入管道內。4.7.1.2管子管件連接時的坡口形式、角度及尺寸應符合設計規定要求，如設計無規定時，應按（表2）型式進行。表2 管道坡口形式及尺寸序號坡口名稱V型坡口形式坡口尺寸間隙C（mm）鈍邊P（mm）坡口角度°181.5±0.51±0.565±582.5±0.51±0.560±5注：此表參照國標GB50235標準附錄，B.B.01表中2.5項規定同時結合現場施工實際編制。4.7.1.3如管道及組成件

11、存在著管壁不等厚情況時，其坡口型式應參照國家標準GB50235第5.0.8條圖例形式如（圖5）所表示式。4.7.1.4管道焊口應全部作外觀檢查，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，深度不得大于0.5mm，管道焊縫的無損探傷應按設計規定，當設計無規定時，應按GB50235-97中7.3，7.4規定執行。4.7.1.4.1依據繪制的單線圖對管道焊縫進行無損探傷檢驗，其檢驗方法、檢驗數量及質量要求，應符合設計規定。4.7.1.4.2對無損檢驗不合格的焊縫應進行返修，返修焊接應與正式焊接要求相同，同一部位的返修次數不宜超過兩次，超過兩次返修應進行質量分析，制定出相應的措施，并經施工單位項目技術負責人

12、批準后實施。4.7.1.5法蘭裝配前必須清除表面及密封面上油污等雜物，且把法蘭密封線剔清楚。4.7.1.5.1裝配平焊法蘭時，管端應插入法蘭2/3，焊接后應將除去毛刺及熔渣除干凈，內孔應光滑，法蘭面應無飛濺物。圖6 焊件坡口型式4.7.1.5.2法蘭裝配時，法蘭面必須垂直于管中心，允許偏斜度。當DN300時，為1mm，DN300時，為2mm。( 見圖7)圖7 法蘭面允許偏度4.7.1.5.3法蘭連接應保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。4.7.1.5.4法蘭墊片應按設計要求，不得使用斜墊和雙層墊片并應安裝在法蘭中心位置。4.7.1.5.5法蘭連接應采用同一規格螺栓，安裝

13、方向一致。法蘭連接面應平行自然，直平行度偏差（a-b）不大于法蘭外徑1.5%，且不大于2mm。（見圖8）圖8 法蘭直平行度偏差4.7.1.6螺紋連接4.7.1.6.1管道的套絲一般采用配套的電動套絲機進行套絲，也可用手工管螺紋鉸板。潤滑油應使用專用冷卻潤滑油。4.7.1.6.2加工后用細銼將金屬管端的毛邊修光，用棉回絲或毛刷消除管端和螺紋內的油、水和金屬切屑。4.7.1.6.3套絲后管螺紋應符合現行國家標準（GB/T7306.1-2000）55°密封管螺紋第1部分：圓柱內螺紋與圓錐外螺紋；（GB/T7306.2-2000）55°密封管螺紋第2部分：圓錐內螺紋與圓錐外螺紋GB

14、/T7306的規定，并應采用標準螺紋規檢驗。4.7.1.6.4螺紋連接時，密封填料應用甘油和氧化鉛拌合。嚴禁用麻絲白漆。用管子鉗一次擰緊，嚴禁倒回，同時將螺紋連接處溢出的密封填料清除干凈，管螺紋外露23牙為宜。4.7.1.7管道的彎頭，三通組成件的內壁應平滑，無毛刺及焊瘤。4.8 閥門安裝4.8.1閥門安裝時，其流向應根據介質流向安裝。4.8.2閥門手柄均應向上或左右45°方向安裝，不得朝下安裝。4.9 管道系統吹掃4.9.1管道系統安裝完畢經系統完整性檢查確認無誤后進行吹掃。4.9.2隔離不允許吹洗的設備、管道，拆除的儀表應妥善保管，待吹掃后復位。4.9.3吹掃介質采用干燥空氣，也

15、可以用瓶裝氮氣進行吹掃，吹掃壓力為0.6MPa。4.9.4空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在掃氣口設置貼白或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無塵土、無雜物為合格。4.9.5吹掃合格后及時拆除臨時設施，恢復管道原狀，對管道系統進行全面檢查，并填寫管道系統吹掃記錄表。4.10 管道壓力試驗4.10.1管道試驗應按經審核批準的方案進行。4.10.2當管道進行氣壓試驗時：管道高低壓系統試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。若設計無規定時，可參照4.10表4規定進行。當管道的設計壓力大于0.6MPa時必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。4.10.3試壓前應將不能與管道試壓

16、的設備及壓力不同的管道系統用肓板隔離，并拆除管道上不宜試驗的管附件，裝上臨時短管，管道上所有開口應封閉，系統內的閥門應開啟。系統中設置的盲板部位應有明顯的標記，并做好記錄。4.10.4壓力試驗需保持24h，前6h檢查壓力，下降不大于0.03MPa，后18h 除去因環境溫度變化而引起的誤差外，壓力無變化為合格。4.10.5氣壓試驗時應逐步緩慢增壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。4.10.6試驗用壓力表經校檢，并在周檢期內

17、其精度不得低于1.5級，表面滿刻度值應為被測量最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。4.10.7當試驗過程中，發現泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。4.10.8系統試驗合格后，合適地進行試驗介質的排放，排放時應注意安全。試壓完畢后核對記錄，及時拆除所有臨時盲板，并填寫“管道系統試驗記錄”。4.11抽真空試驗4.11.1系統中可利用真空泵（或利用壓縮機本身）抽真空。真空試驗的剩余壓力不應高于5333Pa（40mmHg）保持24h。系統壓力回升不高于533Pa（4mmHg ）為合格。4.12管道防腐及保溫4.12.1管道防腐4.12.1.1管道的焊縫防腐應在試壓試驗合格后及時進

18、行。4.12.1.2油漆防腐前應清除管道表面的鐵銹、毛刺、重皮、油污等贓物，露出金屬光澤后再施工。4.12.1.3管道的油漆防腐其顏色、種類、耐溫指標、層數等必須符合設計規定。4.12.1.4油漆應均勻涂刷，不應漏刷、拖拉點滴，刷第二層須待前一層干透后再操作。4.12.1.5油漆涂刷應做好防火、防雨等措施。4.12.2管道保溫4.12.2.1管道的保溫其材質、厚度、密實度應符合設計要求，出廠合格證與檢驗報告應齊全。4.12.2.2當保溫設計無規定時，應按國標GB50185-93標準執行。4.12.2.3保溫層的拼縫應小于5mm，多層包扎其接縫錯位應100mm，外型平整，垂直管道宜自下而上進行。

19、4.12.2.4管徑60mm彎管的保溫，可加工成直角彎，其余的應加工成蝦殼彎，包扎應平整光滑。4.12.2.5保溫保護層的施工按照有關施工工法。4.13 交工驗收4.13.1材料合格證書等交工資料齊全；4.13.2當工程按合同規定的范圍全部完成并驗收合格后，應及時向建設單位辦理交接手續。4.13.3工程驗收后，應按公司工程資料管理規定進行工程資料的填報收集審核立卷工作。5 職業健康與安全技術措施5.1建立職業健康安全管理體系，消除或減少生產活動而使員工和相關方可面臨的職業健康安全風險，針對該工藝施工進行危險性分析及采取防范措施（見表4） 5.2安全技術措施5.2.1施工前必須對施工班組進行安全

20、交底，要求施工人員嚴格遵守國家和公司頒發的各項安全生產制度和規定，遵守安全生產六大紀律。5.2.2嚴格遵守動火簽證制度，焊工應遵守“十不燒”的制度，在冷庫房等重要禁火區內施工，一定要辦理動火簽證，并設置滅火器材，動火時有專人監視。5.2.3系統吹掃時在排污周圍設置禁區，防止垃圾或木塞吹出時傷人。5.2.4預留口孔洞在安裝設備及管道前，必須用木板遮蓋以免人員墜落，應視為HSE危險源并掛有標志牌，以示危險和警告。5.2.5搬運或吊裝管道時，應注意安全，必須有嚴格的安全吊裝措施。5.2.6施工作業區域內對油漆等危險品必須妥善保管，可燃材料必須遠離明火作業區。5.2.7探傷施工作業，必須持有施工作業單，作業現場設有警示帶、警燈、警報器圍護示意，并設專人看護。表4 危險源分析及防范措施表序號作業/活動、設施/場所危 險 源可能造成后果防 范 措 施1管道工程使用砂輪機切割機打磨工作砂輪片爆裂傷及人加強操作規程教育，制止違章2使用角向砂輪機用力過猛并未使用防護用品砂輪機反彈傷及人員加強操作規程教育，制止違章3乙炔、氧氣橡皮管破損會造成火災發現問題立即整改4電源線混亂破損金屬帶電引起人員觸電定期檢查，發現問題，立即整改5登高設施不合格，損壞不及時修復作業