1、焊接工藝規范1、范圍本標準規定了全公司鋼結構工程的通用焊接工藝規范，適用于公司各生產線鋼結構產品的焊接。2、引用標準本標準（焊接工藝規范）所引用的標準條文及下列標準中所包含的條文，所示版本均為有效。若所引用的標準條文或標準被修改，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-2001鋼結構焊接規范 GB50661-2011低合金高強度結構鋼 GB/T1591-2008碳素結構鋼 GB/T700-2006低合金鋼埋弧焊用焊劑 GB/T12470-2003承壓設備無損檢測 GB/T4730-2005非合金鋼及細晶粒鋼焊條 GB/T5117-2012

2、熱強鋼焊條 GB/T5118-2012氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 GB/T8110-2008碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法 JB/T6046-1992焊接H型鋼 YB3301-2005焊接材料質量管理規定 JB/3223-1996低合金鋼藥芯焊絲 GB/T17493-2008焊接用二氧化碳 HG/T2537-1993碳鋼藥芯焊絲 GB/T10045-20013、內容要求3.1母材與焊接材料的選用如表1表1 母材與焊接材料的選用序號母材焊 材焊條焊絲焊劑氣體型號規格型號規格型號規格/1Q235E43034.0ER50-6/E501T-11.2/99.5%CO2H08A5.0SJ10

3、110-40目/2Q345E50164.0ER50-6/E501T-11.2/99.5%CO2H10Mn25.0SJ10110-40目/3Q390E55154.0ER55-D21.2/99.5%CO2H10Mn25.0SJ10110-40目/3.2 定位焊：3.2.1 定位焊應由合格的持證焊工進行施焊。3.2.2所采用的焊接材料及焊接工藝要求，應與正式焊縫要求相同。定位焊位置應布置在焊道以內，并由持合格證的焊工施焊。3.2.3定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧。3.2.4定位焊時，嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條。3.2.5定位焊

4、厚度不應小于3mm，長度不應小于40mm，其間距宜為300mm-600mm。3.2.6定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質量要求，定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接。3.3 焊前檢查3.3.1焊工應經過考試并取得合格后方可從事焊接工作。3.3.2焊工在焊接前應檢查鉚工點固質量：是否存在影響焊接質量及焊接安全的現象，確認后方可進行施焊。當不符合要求時，應經休整合格后再施焊。焊工必須正確佩戴勞保防護用品，包括勞保鞋、工作服、口罩、安全帽等，以防焊接過程中產生的煙塵、弧光和一些不可預測的影響焊工健康的危害。3.4 焊前準備3.4.1焊工在焊前必須清除焊縫區及其兩側各3

5、0mm范圍內的鐵銹、油污、水份、等雜質，使焊接處呈現金屬光澤，3.4.2焊接所用的焊絲必須保持干凈，無銹蝕、水分、油污等物。3.4.3焊劑，使用前應按焊接材料管理規定中規定的烘焙時間和溫度進行烘焙，隨用隨取。3.4.4焊接時，嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。嚴格按照引弧板、熄弧板作業指導書正確使用引弧板和熄弧板，嚴禁用碳弧氣刨開制或修正，并在焊接結束時采用火焰切除，禁止擊落。3.5 下料、裝配時，根據制造工藝要求，預留焊接收縮余量，預置焊接反變形；3.6 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿；3.7 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱

6、分布的方式施焊；焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。3.8 對接焊縫應采用自動或半自動焊。焊接H型鋼應優先采用埋弧自動焊。3.9 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲輪等工具進行清理；3.10 從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當的方法（如碳刨、鑿子等）清理根部至下面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度；3.11 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度；3.12 同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱；3

7、.13 焊工焊接必須按焊接工藝參數施焊,不得自由調大電流。焊接時不得在焊道外引弧，防止電弧擦傷及弧坑裂紋出現在母材上。4、焊接工藝參數的選擇焊接工藝參數的選擇，應參照母材厚度、焊接方法及實際情況（焊接工藝參數的選擇參照附表）。5、焊接過程的控制5.1 焊件焊前的焊接最低預熱溫度要求和焊縫最高層間溫度應符合表5的規定。預熱范圍：在焊縫兩側不小于100mm范圍進行預熱，預熱溫度不得高于焊縫最高層間溫度，并保持到焊接終了。表5 鋼材焊接最低預熱溫度要求和焊縫最高層間溫度（）鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t(mm)最低預熱溫度最高層間溫度Q235t401035040t8080t80100Q345t3210

8、32t8080t80110注：1）兩種不同要求預熱溫度的材料相焊，預熱溫度按較高溫度者擬定。2）對于剛性較大的焊件，在任何溫度下焊接，只要其中之一的焊件厚度25mm時，均應預熱至不低于80。5.2 焊接時，應按照焊接工藝參數施焊，不得自由調大電流施焊，焊接時不得在焊道外引弧，防止電弧擦傷及弧坑裂紋出現在母材上，如發生上述缺陷，將嚴重影響焊接件質量，對承受載荷的重要焊接件應將缺陷磨去，必要時用磁粉或滲透著色探傷檢查，直到消除缺陷為止。5.3 采用碳弧氣刨時，氣刨前最低預熱溫度應符合表6的規定，預熱范圍缺陷周圍不小于100mm。表6 用碳弧氣刨清除焊縫缺陷，氣刨前最低預熱溫度材質鋼板厚度（mm）預

9、熱溫度（）C0.30的低碳鋼t 5110t5180C-Mn，C-Mn-Sit 1310t13805.4 角焊縫的尺寸應符合下列規定：1)角焊縫的最小計算長度應為其焊腳尺寸（k）的8倍，且不應小于40mm；焊縫計算長度應為扣除引弧、收弧長度后的焊縫長度；2）角焊縫的有效面積應為焊縫計算長度與計算厚度（）的乘積。對任何方向的荷載，角焊縫上的應力應視為作用坐在這一有效面積上；3）斷續角焊縫焊段的最小長度不應小于最小計算長度；4）角焊縫最小焊腳尺寸宜按表7取值；5）被焊構件中較薄板厚度不小于25mm時，宜采用開局部坡口的角焊縫；6）采用角焊縫焊接接頭，不宜將厚板焊接到薄板上。 表7 角焊縫最小焊腳尺寸

10、（mm）母板厚度t角焊縫最小焊腳尺寸hft636t12512t206t208注： 采用不預熱的非低氫焊接方法進行焊接時，t等于焊接接頭中較厚件厚度，宜采用單道焊縫；采用預熱的非低氫焊接方法或低氫焊接方法進行焊接時，t等于焊接接頭中較薄厚度；焊縫尺寸不要求超過焊接接頭中較薄件厚度的情況除外；承受動荷載的角焊縫最小焊腳尺寸為5mm。5.5 焊工焊接時，必須按焊接工藝參數施焊，嚴格控制焊接電流。焊接時不得在焊道外引弧，防止電弧擦傷及弧坑裂紋出現在母材上，如發生上述缺陷，將嚴重影響焊接件質量，對承受載荷的重要焊接件應將缺陷磨去，必要時用磁粉或滲透著色探傷檢查，直到消除缺陷為止。5.6 角焊縫端部不設置

11、引弧板和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部應10mm（見下圖），弧坑應填滿。5.7 為保證焊接質量，多層多道焊焊接應進行不間斷地連續施焊，避免可能會出現的缺陷及不必要的損失，盡量將間斷的時間和次數降低到最低程度。因此，應及時清理焊渣和處理焊接缺陷，以保證連續施焊。5.8 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡，若加工成的凹形角焊縫，不得在其表面留下切痕。5.9 焊縫出現裂紋時，應查明產生冷、熱裂紋的原因，制定返修工藝措施后方可處理，焊工嚴禁擅自返工處理，杜絕裂紋再次發生。5.10 焊接完成后，焊工進行自檢合格，方可按照規定打上自己的鋼印號。6、焊后對焊縫處理6.1焊后應當清理干凈焊縫表

12、面的熔渣及兩側飛濺等雜物。6.2焊后對表面氣孔，未填滿的弧坑及超標的咬邊等進行補焊并磨光。如果焊道中有焊瘤及有超高的焊縫，應用磨光機磨到規定的尺寸，并與母材圓滑過渡。7、焊縫缺陷修補7.1 焊縫及缺陷的修補工作應由考試合格，有經驗的焊工承擔。7.2 無損檢測或目視檢查發現不允許存在的焊接缺陷可采用機械加工、磨削或碳弧氣刨等方法予以清除，碳弧氣刨凹槽表面應做修磨。7.3 焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，應重新制定返修方案，并經業主或監理工程師認可后方可實施。7.4 焊縫出現裂紋時，應查明產生冷、熱裂紋的原因，制定返修工藝措施后方可處理，焊工嚴禁擅自返工處理，杜絕裂紋再次發生。

13、8、焊后消除應力處理8.1 設計或合同文件對焊后消除應力有要求時，需經疲勞驗算的動荷載結構中承受拉應力的對接接頭或焊縫密集的節點或構件，宜采用電加熱器局部退火和加熱爐整體退火等方法進行消除應力處理；如僅為穩定結構尺寸，可采用振動法消除應力。8.2焊后熱處理應符合現行業行業標準碳鋼、低合金焊接構件焊后熱處理方法JB/T 6046的有關規定。當采用電加熱器對焊接構件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求：1） 使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；2）構件焊縫每側面加熱板（帶）的寬度應至少為鋼板厚度的3倍，應不小于200mm；3）加熱板（帶）以外構件兩側宜用保

14、溫材料適當覆蓋。8.3 用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型振動工具進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。8.4 用振動消除應力時，應符合現行業標準焊接構件振動時效工藝參數選擇及技術要求JB/T 10375的有關規定。9、焊接質量檢驗:9.1 焊縫觀感應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊縫與基體金屬間圓滑過渡。9.2 當焊縫外觀出現下列情況之一時，應采用表面無損探傷進行缺陷檢測：a) 外觀檢查發現裂紋時，應對對該批中同類焊縫進行100%的表面探傷;b) 外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷；c) 設計圖紙規定進行表面探傷。9.3外觀檢驗1）焊

15、縫的外觀檢驗應符合GB50661-2011鋼結構焊接規范要求，焊縫進行100%目視檢驗，以發現外部缺陷。焊縫的外觀檢驗應符合表8的要求。表8 焊縫外觀質量允許偏差項目允許偏差缺陷類型一級二級三級未焊滿不允許0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0不允許每100.0焊縫內缺陷總長25.0根部收縮不允許0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續長度100.0，且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長0.1t且1.0，長度不限弧坑裂紋-允許存在個別長度，5.0的弧坑裂紋電弧擦傷-允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度

16、0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣-深0.2t長0.5t,且20.0表面氣孔-每50.0焊縫長度內允許直徑0.4,且3.0的氣孔2個,孔距6倍孔距注:表內t為連接較薄的板厚2）所有焊縫的焊角尺寸應符合表9的要求。表9焊縫焊腳尺寸允許偏差序號項目示意圖允許偏差(mm)1一般全焊透的角接與對接組合焊縫 h12需經疲勞驗算的全焊透角接與對接焊縫h13角焊縫及部分焊透的角接與對接組合焊縫h16時01.5h16時03.0注: h18.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm,但總長度不得超過焊縫長度的10%。3）所有焊縫的余高和錯邊應符合表9的規定。表9焊縫余高和錯

17、邊允許偏差序號項 目示 意 圖允許偏差（mm）一、二級三 級1對接焊縫余高(C)B20時，C為03；B20時，C為04B20時，C為03.5；B20時，C為052對接焊縫錯邊(d)d0.1t且2.0d0.15t且3.03角焊縫余高(C)h16時C為01.5;h16時C為03.09.4外觀檢驗合格后，如若需要熱處理，必須先進行熱處理后方可進行無損檢測。焊后熱處理應符合現行行業標準碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法JB/T6046的相關規定。當采取電加熱器對焊接構件進行局部消除應力熱處理時，應符合下列要求：1）使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；2)局部熱處理

18、時，加熱寬度為焊縫中心兩側不小于鋼板厚度的3倍，且不小于200mm;3)加熱板以外構件兩側宜采用保溫材料適當覆蓋。10、無損檢測應滿足承壓設備無損檢測（GB/T4730-2005）及相關技術文件的要求。1）無損檢測工作應由經考試合格的檢測人員擔任。2）應在焊接完畢后24小時后進行焊縫的無損檢測，如需焊后熱處理的焊縫應在熱處理后24小時后進行焊縫的無損檢測。3）無損檢測的驗收標準按承壓設備無損檢測（GB/T4730-2005）執行。4）應對焊縫進行100%目視檢驗，以發現外部缺陷，檢查焊縫尺寸。5）焊縫應根據鋼結構焊接規范（GB50661-2011）的質量要求，一級全熔透對接焊縫應進行100%的超聲波檢查，二級全熔透對接焊縫應進