1、第一章 緒論模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等。近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大近年來許多模具企業(yè)加大了用于技術(shù)進(jìn)步的投資力度，將技術(shù)進(jìn)步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內(nèi)模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進(jìn)了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMAS

2、OFT等CAE軟件。日本的模具產(chǎn)能約占全球的40%，居世界第一位，每年向國外出口大量模具。模具行業(yè)在美國工業(yè)總產(chǎn)值中所占的比重呈現(xiàn)出不斷下降的態(tài)勢，但是美國模具在全球模具的高端產(chǎn)品仍然占據(jù)著重要地位。德國擁有世界領(lǐng)先的汽車、船舶等制造技術(shù)，受上游行業(yè)需求影響，德國模具在世界上具有較為重要的地位。所以在許多方面與工業(yè)發(fā)達(dá)國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設(shè)備在模具加工設(shè)備中的比重比較低；1.1 塑料與塑料模具概述 塑料的優(yōu)缺點 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力條件下具有流動性，可以被模塑成型為一定的幾何形狀和尺寸，并在成型固化后保持其既得形狀不發(fā)生變化。組成：聚合物合

3、成樹脂（40%100%）。輔助材料：增塑劑 填充劑 穩(wěn)定劑 潤滑劑 著色劑 發(fā)泡劑 增強材料除了上述助劑外，塑料中還可加入阻燃劑、發(fā)泡劑、抗靜電劑等。輔助材料作用：改善材料的使用性能與加工性能，節(jié)約樹脂材料。作為日常用品，塑料的用途已經(jīng)廣為人知，但由于它們的一些特殊優(yōu)點，塑料在工業(yè)中的應(yīng)用也已經(jīng)非常普遍，主要有以下幾個方面： 1 密度小、質(zhì)量輕2 比強度高 3 絕緣性能好、介電損耗低 4 化學(xué)穩(wěn)定性高 5 減摩、耐磨性能好 6 減振、隔音性能好 塑料的缺點：1耐熱性差，高溫下強度下降；2有的塑料燃燒時，釋放處刺激性、腐蝕性等有害氣體；3導(dǎo)熱差，膨脹系數(shù)大，高溫下易變形；4在日光、大氣、高溫作用

4、下產(chǎn)生老化；5有的塑料制品，機械強度低。從精度方面講，塑料制品的使用范圍也受到一定限制。換句話說就是，如果采用成型加工的方法生產(chǎn)塑料制品，要達(dá)到某一精度所遇到的加工難度要比金屬制品成形時來得大。因此，在目前的塑料成型加工行業(yè)中，塑料制品的精度（即公差等級）有其自己單獨的標(biāo)準(zhǔn)。1.2 塑料的組成塑料是以聚合物為主體，添加各種助劑的多組分材料。根據(jù)不同的功能，塑料所用的助劑可分為：增塑劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、填充劑、增強劑、交聯(lián)劑、著色劑、發(fā)泡劑等。1.3 塑料的分類根據(jù)合成樹脂在受熱后所表現(xiàn)的性能不同來劃分，一般分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類。常見的熱塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯、聚

5、氯乙烯、ABS、有機玻璃(聚甲基丙烯酸酯)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(PA)(尼龍)、聚碳酸酯(PC)、苯乙烯丙烯腈(SAN)等。常見的熱固性塑料有酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂(EP)、氨基樹脂、醋酸樹脂、三聚氰胺樹脂、不飽和聚酯、聚氨基甲酸酯(PUR)等。若按塑料的用途分類，又可分為通用塑料和工程塑料兩大類。1.4 塑料制品與塑料模具 塑料制品塑料制品就是塑料用各種不同的模具和各種不同的成型工藝制造出來的，具有一定形狀，一定使用功能和一定使用價值的產(chǎn)品。到目前為止，塑料已經(jīng)成為在鋼鐵、木材、水泥之后的第四大工業(yè)基礎(chǔ)材料。 塑料模具塑料模具是一種用于壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發(fā)泡成型的組合式塑料模具，它

6、主要包括由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側(cè)截組合板組成的具有可變型芯的凸模。模具凸、凹模及輔助成型系統(tǒng)的協(xié)調(diào)變化。可加工不同形狀、不同尺寸的系列塑件。塑料模具包括：注射模（也稱注塑模）、壓縮模、傳遞模、擠出模 中空吹塑模、真空成型模、壓縮空氣成型模、旋轉(zhuǎn)成型模、發(fā)泡成型模、空氣輔助成型模、水輔助成型模等多種塑料成型模具。在上述各種塑料模具中，由于注射模具有高效精密、可成型各種復(fù)雜制品，工藝先進(jìn)等諸多其它成型模具所不及的特點，而成為塑料制品成型工藝中最重要的并且起主導(dǎo)作用的是模塑成型工藝裝備。1.5 塑料的注塑

7、成型注塑成型的簡單過程為：將粒狀或粉狀塑料經(jīng)注塑機的料斗加到加熱的料筒內(nèi)，塑料受熱熔融，在注塑機的螺桿或活塞的壓力推動下，經(jīng)噴嘴進(jìn)入模具型腔，塑料充滿型腔，經(jīng)冷卻硬化定型，脫模后而得到具有一定形狀的塑件。塑料的成型方法有注塑、擠壓、吹塑、發(fā)泡膨脹、壓縮、壓延、熱成型等，其中應(yīng)用最廣泛的是壓延、擠壓和注塑成型三種。第二章 注塑模結(jié)構(gòu)2.1 注塑成型原理及注塑過程注(射模)塑(或稱注射成型)是塑料先在注塑機的加熱料筒中受熱熔融，而后由柱塞或往復(fù)式螺桿將熔體推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。它不僅可在高生產(chǎn)率下制得高精度，高質(zhì)量的制品，而且可加工的塑料品種多和用途廣，因此注塑是塑料加工中重要成型

8、方法之一。注塑成型工藝過程包括成型前的準(zhǔn)備，注射過程和塑件的后處理。2.2 注射模具結(jié)構(gòu)組成及典型結(jié)構(gòu)一般認(rèn)為，注塑模由八部份組成。1成型零部件2合膜導(dǎo)向機構(gòu)3澆注系統(tǒng)4頂出脫模機構(gòu)5側(cè)向分型與側(cè)向抽芯機構(gòu)6排氣機構(gòu)7溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)8支撐零部件注塑模具典型結(jié)構(gòu)：1、兩板模（大水口）：分流道開設(shè)在分型面上。2、三模版（細(xì)水口）：多個分型面，包括垂直分型和水平分型面。應(yīng)用：1）細(xì)點入水的單型腔或多型腔。2）側(cè)向分型抽芯在定模一側(cè)。3）塑件結(jié)構(gòu)特殊，需要順序分型。3、斜頂、滑塊模，活動鑲塊：塑件帶有內(nèi)側(cè)凹凸槽或螺紋。4、牙模或轉(zhuǎn)苛模：塑件有內(nèi)、外螺紋（注意產(chǎn)品要防轉(zhuǎn)動）5、定模設(shè)頂出機構(gòu)：產(chǎn)品開模后留

9、于定模，前模設(shè)有頂出機構(gòu)：拉桿，拉板，液壓系統(tǒng)。6、熱流道模具：節(jié)省塑料，提高生產(chǎn)效率，自動化生產(chǎn)，塑件質(zhì)量高，生產(chǎn)批量大。2.3 熱塑性塑料注射模的特點由于所成型的制品材料的不同，成型時模具溫度也各不相同。因此，有的模具要進(jìn)行冷卻降溫，而有的模具則需要加熱升溫。常用熱塑性塑料成型時的模具溫度可見表2-1所示。模具所需溫度，一般地，在注射成型時由射入模具的高溫塑料傳導(dǎo)而得，不需另外加熱升溫。當(dāng)連續(xù)注射成型一段時間后，模具超過所需的范圍，則需冷卻降溫。當(dāng)模具溫度要求超過100時，比如成型聚砜制品時，要求模具溫度達(dá)到130150，尤其是在南方的冬季，成型車間無空調(diào)、室溫較低時，模具的冷卻水道改為注

10、入50100的水或油為模具加熱升溫就非常必要了。表2-1 常用熱塑性塑料成型時的模具溫度塑料名稱縮寫模具溫度塑料名稱縮寫模具溫度醋酸纖維素CA2080氯化聚醚CPT80110聚氯乙烯(硬)PVC3060聚碳酸酯PC90110聚苯乙烯PS3265聚甲醛共聚POM90120改性聚甲基丙烯酸甲酯PMMA4060聚三氟氯乙烯F-3110130尼龍1010N10104080聚全氟乙丙烯F-46110130苯乙烯-丁烯-丙烯睛共聚ABS5080聚苯醚PPO110150低壓聚乙烯PE6070聚砜PSF130150塑料是在注射機料筒內(nèi)加熱、在恒溫中塑化成為熔融狀態(tài)的粘流體后射入模具內(nèi)的。料筒溫度和模具溫度都是

11、可以調(diào)節(jié)的，但調(diào)好后是恒定的，其溫差一般在35之間。第三章 塑件設(shè)計及分析3.1 制品材料性能本塑件采用ABS材料，下面對其成型特性進(jìn)行分析。ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進(jìn)行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應(yīng)用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。ABS塑料-名稱化學(xué)名稱 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料 英文名稱 Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic3.11

12、ABS塑料性能一般性能ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的結(jié)合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為1820，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發(fā)出特殊的臭味。 力學(xué)性能ABS有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學(xué)性能受溫度的影響較大。 熱學(xué)性能ABS的熱變形溫度為93118，制品經(jīng)退

13、火處理后還可提高10左右。ABS在-40時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100的溫度范圍內(nèi)使用。 電學(xué)性能ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟取穸群皖l率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。 環(huán)境性能ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應(yīng)力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。 加工性能ABS同PS一樣是一種加工性能優(yōu)良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。 ABS的熔體流動性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似；ABS的流動特性屬非牛頓流體；其熔體粘度與加工溫

14、度和剪切速率都有關(guān)系，但對剪切速率更為敏感。 ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)降解現(xiàn)象。ABS的吸水率較高，加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理。一般制品的干燥條件為溫度8085，時間24h；對特殊要求的制品(如電鍍)的干燥條件為溫度7080，時間1818h。ABS制品在加工中易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，內(nèi)應(yīng)力的大小可通過浸入冰乙酸中檢驗；如應(yīng)力太大和制品對應(yīng)力開裂絕對禁止，應(yīng)進(jìn)行退火處理，具體條件為放于7080的熱風(fēng)循環(huán)干燥箱內(nèi)24h，再冷卻至室溫即可。3.12 ABS塑料的分類ABS根據(jù)沖擊強度可分為：超高抗沖型、高抗沖擊型、中抗沖型等品種； ABS根據(jù)成型加工工藝的差異，又可分為：注射、擠出、壓延、真空、吹塑等品種； A

15、BS依據(jù)用途和性能的特點，還可分為：通用級、耐熱級、電鍍級、阻燃級、透明級、抗靜電、擠出板材級、管材級等品種。1、性能特點 ABS在一定溫度范圍內(nèi)具有良好的抗沖擊強度和表面硬度，有較好的尺寸穩(wěn)定性、一定的耐化學(xué)藥品性和良好的電氣絕緣性。它不透明，一般呈淺象牙色，能通過著色而制成具有高度光澤的其它任何色澤制品，電鍍級的外表可進(jìn)行電鍍、真空鍍膜等裝飾。通用級ABS不透水、燃燒緩慢，燃燒時軟化，火焰呈黃色、有黑煙，最后燒焦、有特殊氣味，但無熔融滴落，可用注射、擠塑和真空等成型方法進(jìn)行加工。 2、級別與用途 ABS按用途不同可分為通用級(包括各種抗沖級)、阻燃級、耐熱級、電鍍級、透明級、結(jié)構(gòu)發(fā)泡級和改

16、性ABS等。通用級用于制造齒輪、軸承、把手、機器外殼和部件、各種儀表、計算機、收錄機、電視機、電話等外殼和玩具等；阻燃級用于制造電子部件，如計算機終端、機器外殼和各種家用電器產(chǎn)品；結(jié)構(gòu)發(fā)泡級用于制造電子裝置的罩殼等；耐熱級用于制造動力裝置中自動化儀表和電動機外殼等；電鍍級用于制造汽車部件、各種旋鈕、銘牌、裝飾品和日用品；透明級用于制造度盤、冰箱內(nèi)食品盤等。 ABS在汽車內(nèi)飾的要求條件：汽車內(nèi)飾追求的重要目標(biāo)包括美觀、低氣味、機械性能、耐熱、耐候等。亞太國際ABS汽車材料能夠滿足各種內(nèi)飾部件的使用要求，材料具備以下條件： 1.良好的流動性 2.優(yōu)異的抗沖擊性 3.易加工成型 4. 易著色、噴涂

17、5.低氣味 6.良好的耐腐蝕性 7.亞光效果3.13 ABS塑料涂裝工藝近年來塑料制品在工業(yè)產(chǎn)品上得到了廣泛的應(yīng)用。塑料質(zhì)量輕、耐腐蝕性優(yōu)越，傳熱導(dǎo)電性差，易壓制成形狀復(fù)雜的器件。在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上可代替部分有色金屬和輕金屬。為了消除塑料表面的壓制印跡及色澤不均，往往需要對塑料表面進(jìn)行涂裝。涂裝既可改善外觀，又可以延長塑料的使用壽命。 1. ABS塑料的性能和表面狀態(tài) ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯所組成的三元共聚物。它具有苯乙烯熱塑性塑料的機械加工性、丁二烯的橡膠韌性、丙烯腈的耐化學(xué)腐蝕性。三者的含量配比可根據(jù)產(chǎn)品需要進(jìn)行調(diào)整。塑料壓制成型后表面狀態(tài)對外觀質(zhì)量有很大的影響。要求成型后的表面平

18、整光滑，均勻一致，不應(yīng)有劃傷、飛邊、毛刺、凹坑、斑點、氣泡和明顯的熔接線。 2. ABS塑料表面預(yù)處理 為了提高涂料在塑料表面的附著力和改善塑料外觀，涂裝前必須對塑料表面進(jìn)行預(yù)處理。 （1）退火 塑料成型時易形成內(nèi)應(yīng)力，涂裝后應(yīng)力集中處易開裂。可采用退火處理或整面處理，消除應(yīng)力。退火處理是把ABS塑料成型件加熱到熱變形溫度以下，即60，保溫2h。為了減少設(shè)備投資，可采用整面處理來改善表面狀況。整面處理配方及工藝如表1所列。 表1 整面處理配方及工藝 項目工藝參數(shù)丙酮/份1水/份3溫度/室溫處理時間/min1520 （2） 除油 ABS塑料件表面常沾有油污、手汗和脫模劑，它會使涂料附著力變差，涂

19、層產(chǎn)生龜裂、起泡和脫落。涂裝前應(yīng)進(jìn)行除油處理。對ABS塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后進(jìn)行化學(xué)除油。工藝配方如表2所列。 表2 除油工藝配方及工藝 項 目工藝參數(shù)氫氧化鈉(S/L)5070磷酸鈉(S/L)2030碳酸鈉(S/L)1020表面活性劑(S/L)510溫度/5060處理時間/min1015（3） 除電和除塵 塑料制品是絕緣體，表面電阻一般在1013左右，易產(chǎn)生靜電。帶電后容易吸附空氣中的細(xì)小灰塵而附著于表面。因靜電吸附的灰塵用一般吹氣法除去十分困難，采用高壓離子化空氣流同時除電除塵的效果較好。 3. ABS塑料涂料 ABS塑料涂料的性能特點如表3所列。 表3 ABS塑料涂料的性能特點

20、項目AP-1 塑料黑漆塑1 清漆塑1 各色磁漆丙烯酸金屬閃光漆丙烯酸彩色透明漆特性能常溫干燥、涂膜堅硬耐磨、防潮漆膜光亮，堅硬耐磨，附著力好漆膜顏色鮮艷，耐水、耐磨，附著力好漆膜光亮，耐磨，附著力好漆膜光亮透明，耐磨性好用途用于ABS、PS、PVC、HIPS 塑料涂裝用于ABS、PS塑料涂裝用于ABS、PS塑料涂裝用于ABS 塑料涂裝用于ABS 塑料涂裝外觀黑色透明各色各色透明硬度0.60.50.50.60.6光澤<10814 1015耐水性/h2424242424耐醇性/次60202050503.1.4 ABS的成型特性與工藝參數(shù)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明

21、，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此ABS樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。ABS塑料主要的性能指標(biāo)：密度 (Kg.dm-3) 1.131.14收縮率 % 0.30.8熔 點 130160熱變形溫度 45N/cm 6598彎曲強度 Mpa 80拉伸強度 MPa 3549拉伸彈性模量 GPa 1.8彎曲彈性模量 Gpa 1.4壓縮強度 Mpa 1839缺口沖擊強度 kJ/ 1120硬 度 HR R6

22、286體積電阻系數(shù) cm 1013擊穿電壓 Kv.mm-1 15介電常數(shù) 60Hz3.73.12 ABS的注射成型工藝參數(shù): 注塑機類型：螺桿式噴嘴形式： 通用式 料筒一區(qū) 150170料筒二區(qū) 180190料筒三區(qū) 200210噴嘴溫度 18019模具溫度 5070注塑壓 60100保壓 4060注塑時間 25保壓時間 510冷卻時間 515周期 1530后處理 紅外線烘箱 溫度（70） 時間（0.31） 收縮率ABS具有較高的機械強度，流動性好，易于成型，成型收縮率小，理論計算收縮率為0.55%，溢料值為0.04mm，比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短，制件尺寸穩(wěn)定，表面光澤。32

23、制件分析 制品形狀摩托車頭盔的結(jié)構(gòu)如圖。從外形上看，該制品大部分由圓弧組成。 尺寸精度根據(jù)制品圖可知，該制品的復(fù)雜程度一般，尺寸精度為35級。壁厚均勻，整體較薄，有利于成形。 表面質(zhì)量該制品的外表要求光滑、無毛刺、耐磨，沒有其他特殊要求，是比較容易實現(xiàn)的。通過以上分析可知，制品的總體要求不是很高，加工和成形都可以得到保證。本次設(shè)計塑件如圖。 圖3-1第四章 成型件設(shè)計4.1 成型件的結(jié)構(gòu)設(shè)計注塑模具閉合時,成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件、各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫

24、模時需克服與塑件的粘著力。在上萬次、甚至幾十萬次的注塑周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許值之內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)、材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模又名陰模，是成型塑件外表面的部件。在注射成型中，因多裝在注射機的定壓板（或叫靜壓板）上，所以，習(xí)慣上叫定模（或叫定模）；凹模按照其結(jié)構(gòu)的不同可以分為：(1)整體結(jié)構(gòu)的凹模； (2)整體鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)的凹模；(3)局部鑲拼結(jié)構(gòu)的凹模；(4)四壁鑲拼結(jié)構(gòu)的凹模；(5)兩瓣組合結(jié)構(gòu)的凹模；(6

25、)螺紋型環(huán)結(jié)構(gòu)的凹模。整體結(jié)構(gòu)的凹模，結(jié)構(gòu)簡單易于制造，牢固，不易變形。制品上無鑲拼結(jié)構(gòu)留下的拼接痕，成型制品的外觀質(zhì)量較好，制造中省去了鑲拼組合所需的工時和費用。相同的鋼材截面尺寸、比強度較高。整體結(jié)構(gòu)的凹模適于形狀比較簡單或形狀雖比較復(fù)雜但可用仿形機床等特殊加工方法加工出來，精度要求不高，使用壽命可成型幾千至一萬左右次的中、小型模具。基于整體結(jié)構(gòu)凹模的這些特點和塑件形狀及結(jié)構(gòu)特點，本次設(shè)計的凹模采用整體結(jié)構(gòu)的凹模，材料選用45#鋼調(diào)質(zhì)加工。凹模結(jié)構(gòu)見圖 圖4-1 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凸模又名陽模，是成型內(nèi)表面的部件，在注射成型中，通常多裝在注射機的動壓板上，所以，習(xí)慣上叫動模。由于注射成型中常常

26、讓塑件留在凹模上，所以，凸模上裝有頂出機構(gòu)，以便塑件脫模。凸模可以分為：（1）整體結(jié)構(gòu)的凸模；（2）整體鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)的凸模；（3）鑲拼組合結(jié)構(gòu)的凸模三種。由源文件零件圖可知有兩個圓孔。故采用整體結(jié) 構(gòu)的凸模，見圖 圖4-24.2 成型件的材料選擇（1）機械加工性能良好。（2）拋光性能優(yōu)良。（3）耐磨性和抗疲勞性能好。在實際模具設(shè)計中可參考表4-1選擇合適的模具鋼材。本產(chǎn)品采用的原材料ABS為一般性熱塑性塑料。因此，其使用比較廣泛，對ABS的幾種應(yīng)用環(huán)境及所選用的鋼材進(jìn)行對比后，并在其中選擇比較適合本次設(shè)計的材料，因此應(yīng)該選用的鋼材型號為45鋼。由于塑料模具形狀往往比較復(fù)雜，據(jù)統(tǒng)計塑料模具的鋼材成本

27、費用占整個模具制造成本不到20%，而切削加工成本占絕大部分（約75%），因此選擇模具材料時應(yīng)考慮其加工性能，所以本次設(shè)計采用的鋼材型號為45鋼。表4-1 塑料模具用鋼及適應(yīng)的工作條件鋼的類型牌號適應(yīng)的工作條件滲碳鋼12CrNi2、12CrNi3A、20Cr、20CrMnMo、20Cr2Ni4A生產(chǎn)批量大，承受較大動載荷，受磨損較重的模具10、20生產(chǎn)批量較小，精度要求不高，尺寸不大的模具調(diào)質(zhì)鋼45、553Cr2Mo、40CrNiMoA、40CrNi2Mo、40CrMnMo、45CrNiMoVA、5CrNiMo、5CrMnMo、40Cr、4Cr5MoVSi、4Cr5MoVISi、35SiMn2M

28、oVA大型、復(fù)雜、生產(chǎn)批量較大的塑料注塑模或擠壓成型模高碳工具鋼Cr12、Cr12MoV、CrWMn、9Mn2V、9CrWMn、Cr6WV、Cr4W2MoV、GCr15、SiMnMo熱固性塑料模具，生產(chǎn)批量較大，精度要求高及要求高強度、高耐磨的塑料注塑模耐蝕鋼4Cr13、9Cr18、9Cr18MoV、Cr14Mo、Cr14MoV要求耐腐蝕及表面要求較高的模具沉淀硬化不銹鋼17-7PH、PH15-7Mo、PH14-8Mo、AM-350、AM-355馬氏體時效鋼Ni18Co8Mo5TiAL、Ni20Ti2AINb、Ni25Ti2AlNb、Cr5Ni12Mo3TiAl復(fù)雜、精密、耐磨、耐腐蝕、超鏡面

29、的模具4.3 成型件鋼材的熱處理成型（1）成型件用的鋼材均應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理以消除內(nèi)應(yīng)力；（2）成型表面有粗糙度要求的非亞光面的零件材料，其熱處理后的表面硬度最低不的底于HRC32，一般均應(yīng)達(dá)到HRC45以上，否則難以達(dá)到拋光效果；（3）精密、復(fù)雜、小型的型腔、型芯、鑲件可選用65Nb、CG-2和012Al。4.4 型腔、型芯工作部位尺寸的確定查手冊知ABS塑料的收縮率是0.3%0.8%，則ABS塑料的平均收縮率為 Scp = ( 0.3% + 0.8% ) / 2 = 0.55% 。下表為計算的尺寸。類別模具名稱塑件尺寸計算公式型腔芯尺寸型腔的計算 凹模287L m +z 0 = （1+ Scp

30、）LS 3/4+z0283.3170Hm+z0 = （1+ Scp）HS 2/3+z0170.94型芯的計算凸模200lm0 z = （1+ Scp）lS + 3/4-z0201.1166hm0 z = （1+ Scp）hS + 2/3 -z0166.91按照下列公式計算型腔、型芯工作部位尺寸：型腔徑向尺寸 L m +z 0 = （1+ Scp）LS 3/4+z0型腔深度尺寸 Hm+z0 = （1+ Scp）HS 2/3+z0型芯徑向尺寸 lm0 z = （1+ Scp）lS + 3/4-z0 型芯高度尺寸 hm0 z = （1+ Scp）hS + 2/3 -z0中心距尺寸 Cm±z

31、/2=(1+ Scp)CS±z/2 式中：LS 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）； lS 塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）； HS 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）； hS 塑件內(nèi)型深度基本尺寸的最小尺寸（mm）； CS 塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）； 塑件制品公差（mm），可查塑件制品尺寸公差數(shù)值表（SJ1372-78）獲得；z 模具制造公差，按制品公差的1/4-1/3選取。根據(jù)制品的精度要求，確定模具的制造公差為制品公差的1/4，即z=1/4。通常，制品中1 mm和小于1 mm并帶有大于0.05 mm公差的部位以及2 mm和小于2 mm并帶有大于0.1

32、mm公差的部位不需要進(jìn)行收縮率計算。4.5 壁厚的計算塑料注射模具的成型零件必須有足夠的強度和剛度，如壁厚度不夠表現(xiàn)剛度不足，即型腔產(chǎn)生過大的彈性變形，可能會發(fā)生溢料或使制品精度降低；也可表現(xiàn)為強度不夠，即型腔發(fā)生塑性變形甚至破裂。理論分析和實踐證明，對于大尺寸的型腔，主要為剛性不足為主，應(yīng)按剛度條件計算；而小尺寸型腔則以強度不足為主，應(yīng)按強度條件計算。剛度計算的條件則由于模具特殊性，可以從以下幾方面加以考慮：（1）要防止溢料：（2）應(yīng)保證塑件精度；（3）要有利于脫模。上述要求在設(shè)計模具時其剛度條件應(yīng)以這些項中最苛刻者（允許最小的變形值）為設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，但也不宜無根據(jù)地過分提高標(biāo)準(zhǔn)，以免浪費材料，

33、增加制造困難。型芯的強度、剛度計算相當(dāng)于桿類零件的校核計算。 型腔壁和底版厚度的計算比較復(fù)雜且繁瑣，為了簡化模具設(shè)計，一般采用經(jīng)驗數(shù)據(jù)或查有關(guān)的模具設(shè)計手冊。根據(jù)矩形型腔壁厚尺寸的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，得出矩形型腔短邊尺寸b<102時，整體式型腔底壁厚為T=（0.120.13）b=0.12*20mm2.4mm。型腔壓力/Mpa<49(注塑)時型腔側(cè)壁厚度S/mm=0.2L+17，L為型腔大尺寸，其側(cè)壁厚度取S/ mm=0.2L+17 74mm。第五章 分型面的設(shè)計5.1 制品在分型面的位置 制品在模具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度、模具分型面的確定、澆口的設(shè)置、制品的尺寸精度和質(zhì)量等。

34、因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置，然后再考慮具體生產(chǎn)條件（包括模具制造的）、生產(chǎn)批量所需的機械化和自動化程度等其他設(shè)計問題。5.2 分型面的形式分開模具以便能取出制品和澆注系統(tǒng)冷料的面，稱為分型面。模具設(shè)計開始的第一步，就是選擇分型面的位置。分型面的選擇受到塑件形狀，壁厚，成型方法，后處理工序，塑料外觀，塑件尺寸精度，塑件脫模方法，模具類型，型腔數(shù)目，模具排氣，嵌件，澆口位置與形狀以及成型機的結(jié)構(gòu)等的影響。在模具制造不良或鎖模力不足的情況下，模內(nèi)熔融塑料會通過分型面濺出，在塑件上形成較厚的飛邊，經(jīng)修整后還會留下明顯的殘痕。分型面有多種形式，常見的有：（1）水平分型面；

35、（2）斜分型面；（3）曲面分型面；（4）階梯分型面；（5）垂直分型面。本次設(shè)計采用曲面分型面。5.3 分型面的選擇原則確定分模面的一般原則：（1） 分型面應(yīng)選在塑件的最大截面處，否則無法脫模和加工型腔，無論塑料以何方位布置型腔，都應(yīng)將此作為首要原則。（2）盡可能將塑件留動模一側(cè), 因為動模一側(cè)設(shè)置和制造脫模機構(gòu)簡便易行，為了讓塑件留在動模一側(cè)，將型芯設(shè)在動模邊，依靠薄壁塑件對型芯足夠的包緊力，但遇到厚壁塑件或沒有型芯，將塑件型腔設(shè)在動模側(cè)。（3）有利于保證塑件精度。 （4）有利于保證外觀質(zhì)量。（5）考慮滿足塑件的使用要求。（6）盡量減小塑件在合模平面上投影面積，以減小所需鎖模力。（7）長型芯應(yīng)

36、置于開模方向。（8）有利于排氣，應(yīng)將分型面置于熔體充模流動的末端。（9）應(yīng)有利于簡化模具結(jié)構(gòu)，為此在按排制件在型腔中方位時，盡可能避免側(cè)向分型或抽芯。特別是避免在定模部分側(cè)向抽芯。（10）非平面分型面的選擇應(yīng)有利于型腔加工和脫模方便。應(yīng)注意分型面上力的平衡。（11）便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。一般不取在裝飾外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。（12）斜面分模或曲面分模時，分模面要定位。5.4 分型面的選擇根據(jù)該塑件的結(jié)構(gòu)，為了凝料的取出及制件的合理落料，分型面一般選在塑件的最大截面處。第六章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的作用是將熔融狀態(tài)的塑料填充到模具型腔內(nèi)，并在填充及凝固過程中將

37、注射壓力傳遞到塑料個部位，而得到所要求的塑件。注射模的澆注系統(tǒng)和熱塑性擠塑模相似，一般由主澆道（澆口）1、分流道（澆道）2、進(jìn)料口3、冷料穴4四部分組成。6.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計原則1.確保塑料充滿整個型腔 2.保證塑料熔體流動平穩(wěn) 3.應(yīng)盡量減短流程 4.流道表壁的粗糙度要低 5.防止制品變形和翹曲 6.防止型芯變形和嵌件位移 7.去除澆口應(yīng)盡量方便，且不影響制品質(zhì)量8.合理設(shè)計冷卻穴6.2 主流道設(shè)計主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的

38、流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設(shè)計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計成錐形。 主流道設(shè)計要點1.為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑D應(yīng)稍大于注射機噴嘴直徑d，通常為 D=d+（0.51）mm；2.主流道內(nèi)壁的表面粗糙度應(yīng)在Ra0.8um以下，拋光時沿軸向進(jìn)行。主流道的長度L，一般按模板厚度確定。為了減少充模時的壓力損失和物料損耗，主流道長度

39、，越短越好，L一般控制在60mm以內(nèi)；3.主流道錐角一般為2°4°，過大的錐角會產(chǎn)生渦流，卷入空氣。過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大。粘度大的可選3°6°（但應(yīng)力求與鉸刀的斜度一致）。4.主流道入口的凹坑球面半徑R2也應(yīng)大于注射機噴嘴球頭半徑R1，通常為R2=R1+（12）mm。5.主流道的出口端應(yīng)有較大的圓角，其半徑r約為1/8D。為了便于主流道凝料拔出，初步設(shè)計主流道形狀尺寸，主流道設(shè)計成圓錐型，其錐角為2°6°，因為ABS塑料流動性較好，所以錐角取4°，內(nèi)壁粗糙度Ra取0.4m。主流道的長度L由

40、定模座板厚度確定，一般L不超過60 mm。澆口套的設(shè)計澆口套的設(shè)計：為標(biāo)準(zhǔn)件可選購。澆口套常用鋼材是T8A、T10A。熱處理要求：5055HRC。設(shè)計時應(yīng)注意：（1）進(jìn)料口處為球面（SR）；（2）配合要求H7/J7或H6；（3）粗糙度：Ra（0.40.8）m。本次設(shè)計采用澆口套件圖 圖6-1 6.3 澆口的設(shè)計 澆口的選擇 澆口按照結(jié)構(gòu)形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式：直接澆口,中心澆口,側(cè)澆口,環(huán)形澆口,輪幅式澆口點澆口。 由于側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側(cè)或外側(cè)充滿模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口的寬度與厚度可以調(diào)節(jié)熔體的剪切速率及澆口的凍結(jié)時間。這類澆口可

41、以根據(jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強。并根據(jù)本次設(shè)計塑件選用的材料，及制品的使用環(huán)境與性能要求，且分型面將模具分成動模和定模兩部分，采用側(cè)澆口，一模兩腔，一次成型兩個塑件制品。可應(yīng)用在立式或臥式注射機上。 澆口位置選擇 合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高塑件質(zhì)量的一個重要設(shè)計環(huán)節(jié)。另外，澆口位置的不同還會影響模具的結(jié)構(gòu)。因此，在開設(shè)澆口時應(yīng)注意以下幾點 1.避免熔體破裂在塑件上產(chǎn)生缺陷 2.考慮分子定向?qū)λ芗阅艿挠绊?3.有利于流動、排氣和補縮 4.在多腔模中，各個型腔澆口方位必須保持一致 5.減少熔結(jié)痕和提高熔結(jié)痕的強度

42、6.校核流動距離比 7.澆口位置應(yīng)使?jié)部诒阌谛拚?8.防止料流將型芯或嵌件擠歪變形 綜上所述，本次設(shè)計澆口采用的形式是側(cè)澆口，其位置設(shè)置在制品的凹邊中間處且澆口槽開在定模上。第七章 注塑機與標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇7.1 注塑機簡述注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備。7.2 注塑機的類型注塑機的類型有:立式、臥式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：（1）加熱塑料，使其達(dá)到熔化狀態(tài)；（2）對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。7.3 注塑機的組成注塑機通常由注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)、液壓傳達(dá)動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)

43、、加熱及冷卻系統(tǒng)、安全監(jiān)測系統(tǒng)等組成。7.4 注塑機的參數(shù)由MOLDFLOW分析得出注塑機參數(shù)最大注塑機鎖模力 = 7.0002E+03 tonne最大注射壓力 = 1.8000E+02 MPa最大注塑機注射率 = 5.0000E+03 cm3/s注塑機液壓響應(yīng)時間 = 1.0000E-02 s注塑機規(guī)格:最大壓力: 180.0000 MPa螺桿增強比率: 10.0000注塑機響應(yīng)時間: 0.010 s注塑機最大鎖模力: 7000.2198 tonne溫度設(shè)置熔體溫度: 255.0000 C模具型腔側(cè)溫度: 55.0000 C模具型芯側(cè)溫度: 55.0000 C注射設(shè)置注射控制方法: 注射時間

44、 注射時間: 1.8000 s 名義流動速率: 243.2208 cm3/s保壓時間 壓力(s) (MPa) 0.0000 5.597410.0000 5.5974冷卻時間: 20.0000 s7.5選擇模架模架是設(shè)計、制造塑料注射模的基礎(chǔ)部件。根據(jù)以上分析，計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。 模板厚度：A=230mm B=65mm動模板厚度：B=40mm墊塊厚度： C=180mm模架厚度： H模 =(230+65+40+180+80) mm =595mm模架外形尺寸：450mm*400mm*595mm=107100000mm3模具厚度滿足關(guān)系式： Hmin H Hmax式

45、中： Hmin 允許使用的模具最小厚度； Hmax 允許使用的模具最大厚度。第八章 推出結(jié)構(gòu)的設(shè)計8.1 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計合模導(dǎo)向是保證動、定模或在上、下模合模時，正確地定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式，通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。 導(dǎo)向機構(gòu)的作用有以下三點：(1) 定位作用 (2) 導(dǎo)向機構(gòu) (3) 承受一定的側(cè)向壓力 8.2 推出機構(gòu)的組成及各部分作 在注射成型的每一個環(huán)節(jié)中，塑件必須從型腔或型芯上脫出，脫出塑件的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。推出機構(gòu)主要由以下零件組成：復(fù)位桿、推桿固定板、推桿等組成。其它形式的推出機構(gòu)，組成部件有所不同。在此推出機構(gòu)中，推桿與塑件相接觸，并

46、將塑件推出模外，推板與推桿固定板由螺釘聯(lián)接，用來固定推出零件。對推桿推出機構(gòu)來說，為了保證推桿推出塑件后在合模時能回到原來的位置，需要設(shè)置復(fù)位機構(gòu)，即復(fù)位桿。8.3 推出機構(gòu)的分類1. 按動力來源分：（1）手動推出機構(gòu) 開模后靠人工操作推出機構(gòu)來推出塑件。（2）機動推出機構(gòu) 利用注射機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構(gòu)，實現(xiàn)塑件的自動脫模。（3）液壓與氣動推出機構(gòu) 利用注射機上的專用液壓和氣動裝置，將制件推出或從模具中吹出。2. 按模具的結(jié)構(gòu)特征分，推出機構(gòu)可分為：（1）簡單的推出結(jié)構(gòu)；（2）兩次推出的推出機構(gòu)；（3）雙向推出機構(gòu)即動定模均有簡單推出零件的機構(gòu)；（4）順序推出機構(gòu)即制品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，有

47、幾個分型面必須按一定的順序分型才能使制品順利推出機構(gòu)，又稱點澆口自動脫模機構(gòu)。（5）螺紋制品的模內(nèi)旋轉(zhuǎn)推出機構(gòu)。本次采用機動推出機構(gòu)且簡單的推出推出機構(gòu)。8.4 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 （1）推出機構(gòu)的直徑不易過細(xì)，應(yīng)有足夠的強度承受推力，一般推桿直徑為2.512，對于3以下的推桿，盡量要制成階梯形，以增強其強度。 （2）推桿的端面裝配后應(yīng)比型腔或鑲件的高處0.080.1mm。 （3）頂管的厚度（頂出塑料的厚度）一般不小于1.5mm。 （4）推桿與推管與模體的配合間隙不應(yīng)太大，以避免產(chǎn)生飛邊。 （5）推板、推板、推管應(yīng)淬火處理。8.5 確定推出方式及推桿位置 根據(jù)制品本身的結(jié)構(gòu)特點，本次設(shè)計主要采

48、用簡單的脫模結(jié)構(gòu)，確定在制品的每個型芯底部采用兩個普通的圓形推桿，推桿見圖。推桿只起推出制件的作用，本身僅端面參與成型。推出機構(gòu)為機動推出，形式簡單。8.6 復(fù)位桿的設(shè)計 復(fù)位就是將推出制品使之脫模的零部件回復(fù)到合模注射時的正確位置的全過程。復(fù)位結(jié)構(gòu)有：有復(fù)位桿復(fù)位；有推桿兼作復(fù)位桿復(fù)位；有的利用推板復(fù) 位或用彈簧復(fù)位。這些復(fù)位結(jié)構(gòu)都是模具設(shè)計制造中和實際生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛也是最普通最常用的結(jié)構(gòu)。本設(shè)計采用復(fù)位桿與推出桿為一體的設(shè)計。 圖8-1第九章 排氣槽的位置及排氣方式在設(shè)計注射模時，應(yīng)在模具結(jié)構(gòu)中設(shè)計有排氣系統(tǒng)，其作用是：將型腔中原有的空氣及成形過程中產(chǎn)生的氣體順利排出，以免塑件產(chǎn)生氣泡，

49、疏松等缺陷。常用的排氣方式主要有兩種，其一是利用模具的排氣系統(tǒng)排氣；其二是利用模具的分型面及各部分零件的配合間隙排氣，如圖10-1所示為利用分型面排氣方法。本次設(shè)計采用分型面排氣方法。9.1 排氣槽位置的確定在設(shè)計模具系統(tǒng)排氣時，應(yīng)遵循的原則是：（1）排氣槽盡量開設(shè)在分型面上。（2）排氣槽最好設(shè)計在塑料流出的末端，以利于排氣。（3）排氣槽一般開設(shè)在凹模一側(cè)（4）排氣槽的槽深一般為0.0250.1mm，槽寬取1.56.0mm，以不產(chǎn)生飛邊為原則。（5）排氣位置最好不要位于操作者一邊，以免溢料濺出發(fā)生危險。9.2 注射模的排氣方式注射模通常采用以下幾種方式排氣：（1） 利用配合間隙排氣 對于簡單型

50、腔的模具，可以利用推桿、活動型芯、活動鑲件以及雙支點固定的型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣。這種類型的排氣方式，其配合間隙不能超過0.05 mm，一般為0.030.05 mm，視成型塑料的流動性性能的好差而定。 （2） 在分型面上開設(shè)排氣槽 分型面上開設(shè)排氣槽（一般在0.03 mm以內(nèi)）是注射模排氣的主要形式，其形狀可設(shè)計成燕尾形。 （3）利用排氣塞排氣 如果型腔最后充填的部位不在分型面上，而其附近又沒有活動型芯或推桿，可在型腔處鑲?cè)肱艢馊１敬卧O(shè)計的零件結(jié)構(gòu)相對簡單，排氣量不大，且推出桿比較多，因此直接利用分型面和推桿的配合間隙排氣的排氣方式即可，而不必另設(shè)排氣槽。第十章 制品的脫模設(shè)計10

51、.1 脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計原則脫模機構(gòu)設(shè)計一般應(yīng)遵循如下原則：（1）盡量使制品留在動模一側(cè)，借助開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。（2）防止制品變形或損壞，正確分析制品對型腔的粘附力大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模機構(gòu)。使推出重心與脫模阻力中心相重合。（3）力求良好的制品外觀。在選擇推出位置時，應(yīng)盡量選擇制品的內(nèi)部或?qū)χ破吠庥^影響不大的部位。（4）結(jié)構(gòu)合理可靠，運動靈活，制造方便，推桿應(yīng)具有足夠的強度好剛度。10.2 脫模結(jié)構(gòu)的分類（1）按動力源分類1）手動脫模2）機動脫模3）液壓脫模4）氣動脫模 （2）按結(jié)構(gòu)分類1）簡單脫模機構(gòu)2）二級脫模機構(gòu)3）雙脫模機構(gòu)4）順序脫模機構(gòu)5）螺紋制品脫

52、模機構(gòu)綜上所述，并結(jié)合本身塑件的結(jié)構(gòu)特點，本次設(shè)計主要采用簡單的脫模結(jié)構(gòu)即普通推桿，只起推出塑件的作用，本身僅端面參與成型。推出機構(gòu)為機動推出，形式簡單。全部采用頂桿頂出。總結(jié) 本設(shè)計首先說明了塑料工業(yè)的重要地位和當(dāng)今注塑模具的現(xiàn)狀，隨著經(jīng)濟的發(fā)展，塑料工業(yè)將繼續(xù)呈現(xiàn)蓬勃發(fā)展之勢。其次介紹了注塑件的一般設(shè)計原則，對塑件的特性做了說明。從實際來看，幾乎所有的注塑件都遵循這些原則。在做好注塑成型的準(zhǔn)備工作之后，接著介紹了模具設(shè)計的內(nèi)容，注塑模具無外乎包括四大系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和脫模機構(gòu)系統(tǒng)。在澆注系統(tǒng)的設(shè)計中根據(jù)經(jīng)驗公式取流道橫截面形狀，確定澆口尺寸；頂出系統(tǒng)著重推桿的設(shè)計；該模具屬于簡單脫

53、模機構(gòu)，做完這些工作后，該模具的設(shè)計到此結(jié)束。 通過完成畢業(yè)設(shè)計，全面地對大學(xué)所學(xué)的知識復(fù)習(xí)了一遍，并鞏固了塑料成形工藝、注塑模具設(shè)計，以及運用所學(xué)知識解決實際問題，提高了分析問題、解決問題的能力。掌握了對各種手冊、文獻(xiàn)資料的查詢方法。感謝感謝我的導(dǎo)師李彬老師。李老師平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設(shè)計的每個階段，查閱資料，設(shè)計草案的確定和修改，等整個過程中都給予了我悉心的指導(dǎo)。我的設(shè)計較為復(fù)雜煩瑣，但是李老師仍然細(xì)心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩李老師的專業(yè)水平外，她的治學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)和科學(xué)研究的精神也是我永遠(yuǎn)學(xué)習(xí)的榜樣，并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作。 其次要感謝同小組的同學(xué)，他們在本次設(shè)計中幫我克服了許多困難來完成此次畢業(yè)設(shè)計，如果沒有他們熱心幫助，此次設(shè)計的完成將變得非常困難。然后還要感謝大學(xué)三年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)