1、集寧至通遼鐵路擴能改造工程跨通霍線（32+48+32）m轉體梁施工方案 王樹超、胡松、許航 張君琳 中鐵城建集團北京工程集通擴能工程項目經理部目錄1.施工綜合說明4施工項目及負責人4施工作業內容4施工等級4施工地點及施工時間4影響及限速范圍4設備變化42.工程概況4工程概況4主要工程數量63施工組織機構及施工部署7施工組織機構7主要管理人員分工8勞動力組織9主要施工機械、設備配置94工期安排105施工方案11總體施工方案11下部結構施工工藝13鉆孔灌注樁施工工藝13下轉盤施工14上轉盤中轉體系統的安裝21墩身施工25主梁施工方案26施工方案簡述26現澆預應力連續梁施工方法26轉體施工43轉體附

2、屬施工及支架拆除44清理滑道及砂箱拆除44牽引系統及設備測試45不平衡重稱重試驗及配重46試轉47正式轉體51合攏段施工556施工質量保證措施55質量管理機構55明確質量管理職責，建立質量負責制56質量保證措施567安全保證措施57安全保證體系57建立健全各項安全制度58施工現場安全用電措施58預應力施工安全措施59施工機械安全保證措施60高空作業的安全措施60保證既有線行車安全措施61保證人身安全措施62安全生產教育與培訓62安全生產檢查62安全獎懲制度638環、水保保證措施63管理、組織措施63空氣污染防治措施63噪聲污染的防治措施63固體廢棄物污染的防治措施64水保措施649工期保證措施

3、64做好物資設備準備工作64保證工期的經濟措施64保證工期的技術措施6410施工現場安全事故應急預案65編制目的65風險源識別及控制措施65應急組織機構與職責66事故預防措施67行車事故67火災事故67機械設備傾覆67事故救援措施68行車事故68火災事故68機械設備傾覆68支架傾倒68吊裝作業墜物68轉體施工中出現特殊情況的應急處理68轉體施工中出現梁體兩端不平衡超出設定范圍68不能正常起動68中途停下后的再次起動69機械設備故障69結構應力應變異常69梁端標高突變69梁體轉動突然加速70突然停電70大風等惡劣天氣70應急物資及裝備70施工危險源辨識及控制措施70支架驗算書71附表1施工危險源

4、辨識及控制措施86綜合說明施工項目： 平哲段跨集通、通霍鐵路特大橋（32+48+32）m轉體梁施工。負責人：中鐵城建集團北京工程公司集通擴能工程項目經理部 楊亞增轉體梁樁基、承臺、墩臺身、連續梁、橋面系及附屬施工。鄰近營業線B類施工。轉體時需要1次封鎖120分鐘。施工地點：集通鐵路DK941+450DK941+600段。施工時間：計劃2014年8月2015年6月不影響路基穩定，施工過程中除封鎖外列車不限速。施工中無設備變化。概況 本地區地質情況:為遼河沖擊平原地貌，地形較為平坦，地勢略有起伏，地表主要為耕地，基底落在粉質粘土層中，淺褐色，稍密，最大凍結深度1.90m，地下水類型主要為第四空隙潛

5、水，主要依靠大氣降水補給地下水位6.1-6.8m，地下水對混凝土結構無侵蝕性影響。跨集通、通霍線特大橋在DK941+509.7（=THK17+111.32）處跨越通霍鐵路，該處為一聯（32+48+32）m連續梁（墩號為40-43號墩），梁全長113.20m，梁高沿縱向按二次拋物線變化，中支點梁高3.5m，邊支點及跨中梁高2.5m，中跨跨中直線段長8.4m，邊跨直線段長12.8m。×× 2.5（長× 寬× 高），8根鉆孔樁，樁長（¢1.0m）36.0m；×× 3.0（長× 寬× 高），10根鉆孔樁，樁長（&

6、#162;1.25m）49.5m；該墩位于集通既有線線路中心，墩中心距通霍線線路中心13.4m。×× 3.0（長× 寬× 高），10根鉆孔樁，樁長（¢1.25m）50.0m，墩中心距通霍線線路中心11.2m。×× 2.5（長× 寬× 高），8根鉆孔樁，樁長（¢1.0m）36.0m；截面采用單箱單室直腹板形式，頂板厚度除兩端附近外均為32cm，腹板406070cm,底板由跨中的40cm按二次拋物線變化至根部的60cm，頂板寬7.20m，底板寬3.80m，箱梁兩側腹板與底板相交處均采用圓弧倒角過渡，

7、支座處及中跨跨中處共設置5個橫隔板，邊支座、中支座及跨中處橫隔板厚度分別為1.0、1.5及0.5m。橫隔板及梁端底板設有孔洞供檢查人員通過。曲線梁按曲線曲做，梁體沿線路中心線對稱布置，相應的梁體縱向輪廓線均沿線路中心線展開尺寸，位于曲線段時，梁體輪廓、普通鋼筋、預應力束及管道等均以梁體中心線為對稱線沿徑向根據曲率進行調整，支座、橋墩也按徑向布置。邊跨現澆段長度為7.85m，單箱單室、等截面結構，高度2.5m。翼板寬度為1.70m，左右對稱?？玷F路處主橋（41號、42號）設計為兩個（2×23.25）m轉體梁（見圖2.1-1）。圖2.1-1 2×1、 上部結構為（2×

8、23.25）m預應力混凝土連續梁，轉體部分跨徑組合為（23.25+23.25）m，橋梁全長113.2m。轉體梁與通霍鐵路交角37º，中支點梁高3.5m，邊支點及跨中梁高2.5m，梁底板寬3.8m，頂板寬7.2m，梁底距通霍鐵路軌頂凈空為7.56m。單個轉體重量1794t。轉體梁順通霍鐵路方向預制，41號墩轉體梁邊緣距通霍線線路中心最近距離為8.6m，42號墩轉體梁邊緣距通霍線線路中心最近距離為7.6m。2、下部結構主墩采用實體墩，墩柱下接轉盤。轉盤下為10根鉆孔灌注樁基礎，樁徑1.25m，41號墩樁長49.5m、42號墩樁長50m。反力支墩基礎設置2根與相同樁長樁徑的鉆孔樁。 圖2.

9、1-3 轉體梁立面圖表2.2-1 2×序號部位材料單位數量備注1基礎主墩鉆孔樁D5mm79616根2轉盤反力樁D5mm1994根3承臺(上下轉盤)C50砼/C50微膨脹混凝土m34普通鋼筋HRB335t5HPB300t6轉體系統鋼材t7鋼鉸線St8精軋螺紋鋼32t9錨具OVM15-12套4810M15-12P錨具套4811YGM-32套5612波紋管內徑90mmm13內徑55mmm14四氟乙烯片60×20mm個28615通霍鐵路防護樁30鋼板樁9mm36040根16墩身C35砼m317HRB335t18Q235t19梁體C50混凝土/C50無收縮混凝土m320鋼鉸線12-7

10、6（永久/備用）t2115-76（永久/備用）t22HRB335t23錨具OVM15-12套16024OVM15-15套5225金屬波紋管內徑90m26其他鋼筋t27混凝土m³3施工組織機構及施工部署項目部設管理層，對跨通霍鐵路轉體結構進行統一管理，操作層為專業勞務隊，項目部對施工隊進場的人員、機械設備、物資材料統一管理、統一指揮、統一調動。管理層共設6個部門，即工程技術部、安全質量部、物資設備部、計劃合同部、財務部、工地試驗室、綜合辦公室，測量班歸屬工程部。轉體施工隊下設專業班組。組織機構框圖（見圖3.1-1）。項目經理分部經理總工程師安全總監轉體梁施工隊腳手架工班混凝土工班鋼筋工

11、班土木工班張拉工班壓漿工班綜合工班工程技術部計劃合同部物資設備部安全質量部財務部工地試驗室測 量班 綜合辦公室圖3.1-1 施工組織機構圖根據本段轉體梁設計情況及工期要求，主要管理人員優先選調富有施工經驗的管理和技術人員組成。施工主要管理人員分工（見表3.2-1）。序號擔任職位主要工作內容1項目經理楊亞增施工組織協調、生產計劃下達2總工程師張君琳技術指導、檢查、培訓3安全總負責尹鴻福安全、質量、標準化檢查、指導、培訓4工程技術部長許 航全面技術管理5安全質量部長趙 佳全面安全管理、起重作業6物資設備部長馬文杰施工機械、施工用電7工區經理王樹超全面施工生產組織與協調8工區工程師胡松各工序技術服務

12、、檢查、報檢、監控9測量主管魏金濤梁體線形控制10施工隊長任振江各工序施工組織生產施工隊下設：腳手架班、木工班、鋼筋班、混凝土班、張拉班、壓漿班及綜合班等，按工序進行流水作業，責任到人。其勞動力組織（見表3.3-1）。序號工序名稱勞動力人數備注1汽車司機10負責混凝土運輸、泵送2起重工5負責汽車吊起重作業3鋼筋工30負責鋼筋加工、綁扎、預應力管道安裝、預埋件安裝4架子工50負責模板安裝、拆卸；預壓、標高調整、移動；支架搭設、預壓等5電焊工15負責現場鋼筋焊接、構件切割制作6電工2負責現場施工用電7混凝土工40負責混凝土澆筑、地基處理、體系轉換等8張拉工10負責張拉、壓漿、封錨9機械修理工4負責

13、現場施工機械維修保養10普通工30負責現場文明施工、安全防護等輔助生產合計1963.4主要施工機械、設備配置箱梁施工機械配置（見表3.4-1）。3.4-1主要施工機械、設備配備表序號機械名稱型號單位數量備注1砼攪拌站JS750型套22汽車吊QY25輛23吊車PY50臺44砼罐車8方臺105變壓器200KVA臺26發電機120GF臺1備用7交流電焊機BX3-400臺68鋼筋切割機J3G2臺29鋼筋彎曲機GW40臺210鋼筋調直機臺211張拉千斤頂YCW350型套8縱向預應力12張拉千斤頂YDC270型套4頂板橫向預應力14張拉千斤頂YC60A型套4豎向預應力15真空泵臺216壓漿設備YSH-3套

14、217砼輸送泵臺218自動牽引系統ZLD100 臺44工期安排計劃開工日期：與沈局簽訂完安全協議即開工，完工日期：結合與沈局簽訂安全協議時間及通遼地區氣候再定。轉體梁施工節點工期（見表4-1）。（具體開始、結束時間未示，待與沈陽局安全協議簽訂后按照需要的時間完善）表4-1 2×（41、42號墩兩個轉體平行作業）序號項目開始時間結束時間工期備注1施工準備（沈局三電遷改）15天同步于沈局三電遷改時間 2工字鋼防護樁5天 3基礎樁基施工10天 4基坑開挖、鑿樁頭、樁基檢測、下轉盤施工40天 5上轉盤施工15天6兩個墩身20天 進入冬休78根

15、鋼管柱（臨時固結）5天8梁體滿堂架基礎處理、安裝、預壓、現澆、張拉70天 9附屬（擋砟墻施工）10天10拆滿堂支架、轉體5天11合攏15天合計230天5施工方案 跨通霍鐵路轉體梁工程總體施工方案如下，施工工序流程圖（見圖5.1-1）。1）施工方案經沈陽鐵路局、集通公司主管部門批準后，準備進場。2）改移與施工干擾的光纜、電線等設施，場地整平，對既有線進行鋼板樁防護，施工主墩鉆孔灌注樁。3）轉盤基坑開挖，檢驗樁基質量，進行下轉盤的施工，并注意預埋轉體牽引系統反力座、上下轉盤臨時鎖定裝置、限位裝置等。4）使用精密水平儀精確定位下轉盤球鉸和撐腳下的滑道，并固定牢固。綁扎完鋼筋后，澆筑下轉盤槽

16、口C50微膨脹混凝土，澆筑過程中既要保證混凝土的密實，還要注意避免對下轉盤球鉸和滑道的擾動。5）在下球鉸中穿入中心銷軸，由內向外安裝聚四氟乙烯滑動片，涂抹黃油后，安裝上球鉸，并精調到位。球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包主墩鉆孔樁基坑開挖施工下承臺施工預埋反力架下承臺施工（預留槽口后澆段）安裝下轉盤球鉸、滑道等施工槽口后澆段施工上承臺施工預埋臨時鎖定、限位裝置墩身、臨時固結施工鋪梁體底、側模，支架預壓驗收綁扎梁底、腹板鋼筋安裝內模邊跨合攏、中跨合攏鋼筋綁扎混凝土澆筑上球鉸安裝支架拆除，主跨轉體至設計位置張拉、壓漿滿堂腳手架地基處理上轉盤撐腳安裝、牽引預埋搭設滿堂支架搭設邊跨腳

17、手架支架邊跨梁體施工邊跨支架地基處理裹嚴密，確保雜質不進入到摩擦面內。上球鉸安裝完畢后安裝撐腳。6）上轉盤的鋼筋綁扎同時注意預埋牽引索的固定端（P型錨具），每根索埋入轉盤的長度大于3.0m，并對稱于轉盤中心布設，牽引索外露轉盤部分做防銹處理，然后澆筑上轉盤混凝土，并張拉預應力系統。7）上轉盤施工完畢后進行墩身、臨時固結鋼管柱施工。8）搭設滿堂腳手架進行加載預壓，待支架穩定卸載后，按照順序進行連續梁現澆施工。連續梁模板采用竹膠板，混凝土攪拌站提供梁體混凝土，砼輸送泵泵送混凝土入模。9）梁段施工（包括擋砟墻）完畢后，拆除支架，對轉體進行不平衡重稱重試驗，按照試驗結構進行合理配重；10）安裝ZLD1

18、00型牽引系統，對整套轉體系統進行試轉，測定實際靜、動摩阻系數、轉體過程中慣性影響系數；然后進行正式轉體施工，精確對位后，對上下轉盤進行臨時固結，確保安全和結構穩定。11）鎖定上下轉盤，對轉體結構進行固封。拆除臨時固結。12）搭設支架進行加載預壓，待支架穩定卸載后施工邊跨合攏段。13）拆除邊孔支架，在鋼套箱內施工中跨合攏段。鉆孔樁施工工藝順序為：平整場地測量放線埋設護筒鉆機就位鉆孔終孔檢查及清孔安放鋼筋籠灌注水下砼鑿除樁頭質量檢驗。施工工藝流程圖（見圖5.4-1）?；由蠈娱_挖施工準備開挖至基底、鑿掉樁頭基底處理、墊層施工樁基處理放樣下轉盤綁扎鋼筋、預埋反力支座鋼筋 鋼筋制作涂刷脫模劑模板安裝

19、 模板準備搭設澆筑平臺混凝土拌制澆筑第一次混凝土 制作試件安裝球鉸及滑道支撐架安裝、精調鋼球鉸及滑道澆筑槽口微膨脹混凝土澆筑第二次混凝土混凝土拌制 制作試件樁基無損檢測1）基坑防護：41號墩承臺邊緣距離鐵路中心最小距離為：6.7m，基坑開挖深度3.8m；42號墩承臺邊緣距離鐵路中心最小距離為：4.6m，基坑開挖深度3.3m。施工中承臺開挖采用打入I30工字鋼樁對通霍線進行防護，工字鋼間距30cm。如下圖鉆孔灌注樁混凝土達到一定的強度后，首先開挖轉盤基坑，使用普通挖掘機開挖，坑底預留30cm人工清底，隨挖掘機挖出基坑。施工轉體墩下承臺之后，安裝球鉸。然后施工上轉盤和上承臺。完成轉體墩柱及上部結構

20、后，回填土并拆除支撐?；拥乃闹荛_挖截水溝（見下圖），水溝表面澆筑混凝土。由于基坑開挖深度達到4m，屬深基坑類型。為保證鐵路路基穩定及行車安全，在開挖過程中定制專項測量監控方案，并由專業測量隊伍進行測量監控。1、開挖轉盤基坑，由專職安全員進行現場盯控，觀察防護結構是否有滲水現象及破損。2、在基坑周圍設置10個觀測點對鐵路路基沉降及位移、原地面沉降及基坑周圍地下管線沉降進行監測。3、每天對所有防護樁水平和垂直位移進行測量比對，選擇基坑斷面對基坑的回彈或隆起進行監測。5.2.2.3鑿除樁頭、樁基檢測樁頭鑿除前，在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入轉盤內高度不足。鑿除樁頭采用風

21、鎬人工鑿除，在高程線1020cm以上部分采用風鎬鑿除表面混凝土，將樁基鋼筋從樁內剝離；然后在高程線1020cm處采用風鎬做出切割面，采用吊車起吊樁頭主要部分，剩余少量采用人工逐步鑿除至設計位置，并將伸入轉盤的樁身鋼筋清理整修成設計形狀。復測樁頂高程、位置，報監理工程師驗收合格后；按要求經超聲波檢測合格后，方可進行下道工序。轉盤基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，現場進行鋼筋綁扎（下轉盤鋼筋在基坑開挖的同時集中加工）。轉盤位于地面下，轉盤模板采用竹膠板，模板平直、板縫嚴密不漏漿。模板的加固采取內拉外撐的方法加固，上下拉桿利用轉盤鋼筋，中間安裝通長拉桿，外側利用碗扣 支架立桿將模板撐在防護鋼板樁上

22、，確?；炷翝仓^程中不脹模。支立模板后重新測量放線，放線時除核對標高外，還仔細核對橋梁墩臺中心坐標。現場監理檢查驗收認可后，方可進入下道工序施工。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土輸送車運送，汽車泵灌注。由于承臺較厚、截面較大，承臺混凝土澆注采取從兩邊向中間分層澆筑，每層澆注厚度控制在3050cm，采用插入式振搗器振搗，不得漏振和過搗。下轉盤混凝土第一次澆筑至下轉盤球鉸骨架底部，澆筑完成后，及時覆蓋澆水養護。下轉盤球鉸采取在轉盤混凝土澆筑時預留槽口，轉盤球鉸調整固定后進行再次澆筑槽口混凝土的方法施工。施工順序如下：第一次澆筑混凝土面鑿毛、清理定位、安裝球鉸支架綁扎鋼筋澆筑第二次混凝土安裝、精確

23、調整下球鉸平面位置及標高固定澆筑封槽混凝土。1）混凝土基面清理：在下轉盤第一次澆筑混凝土強度達到5MPa鑿毛，混凝土碎渣清理干凈，不遺留松動石子。2）定位安裝球鉸支架：確定下轉盤球鉸中心十字線，放出錨固螺栓位置。下轉盤球鉸初步定位的目的是保證槽口內鋼筋與轉盤的錨固鋼筋不發生沖突。用吊車將下球鉸骨架吊入，并進行調整（見圖5.2-4），球鉸支架安裝精度誤差不超過30mm。球鉸支架標高宜低不宜高，安裝時低于設計標高5mm，以免下球鉸落不到設計標高。3）澆筑二次混凝土：球鉸支架、滑道支架安裝固定后，綁扎下轉盤上層鋼筋，球鉸和滑道都預留槽口，球鉸槽口深70cm，滑道槽口深50cm，二次混凝土澆筑方法與第

24、一次澆筑混凝土相同，涌入槽口內混凝土及時清出，保證槽口深度。4）槽口清理：首先根據設計位置測量放樣，檢查槽口位置，對不滿足設計的地方進行處理；然后將槽口內混凝土面鑿毛處理；最后將槽口內及鋼筋上的碎渣、水泥漿清除。5）拼裝下轉盤球鉸：下轉盤球鉸運到現場后進行復查，主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否滿足設計加工要求。質量要求如下：球鉸和接觸表面粗糙度不大于Ra25µm；球面各處的曲率應相等，曲率半徑之差±0.5mm；橢圓度1.5mm；四氟乙烯鑲嵌塊頂面應位于同一球面上，其誤差0.2mm。下轉盤球鉸的現場組裝，主要是下轉盤球鉸的錨固鋼筋及調整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其

25、它構件均在廠內進行焊接組裝完成。6）精確定位及調整：由測量人員根據施工圖所示尺寸采用全站儀定出下轉盤中心，并將以此點為中心畫出下轉盤、滑道邊界線，待施工人員將下轉盤安裝完畢后，測量人員利用電子水準儀進行測量，并利用調整螺栓將下轉盤球鉸托起。中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.5mm精密水平儀多點復測，經檢查合格后對其進行固定，要求球鉸上口相對高差1.0mm，中心誤差：順橋向±1mm，橫橋向±1.5mm。7）固定：精確定位及調整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；符合無誤后，將下轉盤架立鋼筋與下球鉸骨架焊接牢固。安裝球鉸時，球鉸支架已澆注在混凝土內，須把球鉸

26、與支架焊牢即可，焊接時盡量不要在球鉸面板下施焊，以免造成面板變形，應焊在球鉸肋板上。8）綁扎槽口內鋼筋：在下球鉸固定完成后，按照設計及規范的要求進行鋼筋綁扎。當普通鋼筋與球鉸支架及定位鋼筋發生沖突時適當移動普通鋼筋，確保球鉸固定不受影響。在撐腳的下方（即下轉盤頂面）設有0.9m寬的滑道，滑道中心半徑為2.85m，滑道面板采用24mm厚鋼板，滑道面板安裝在支架上，也是預留槽口二次澆注封槽混凝土，其安裝方法與球鉸相同。由于滑道較長，滑道鋼板采取分節段拼裝，分節固定，注意面板接縫不得出現錯牙，在混凝土澆筑結束之后，安裝撐腳之前檢查滑道接縫，若有錯牙用砂輪磨平。轉體轉動時撐腳在滑道上滑動，為了保證轉體

27、結構平穩，要求整個滑道面在同一水平面上（圖5.2-7），其相對高差不大于2mm。轉體系統中的牽引反力座采用1.6m*1.45m（牽引反力座A高H1.5m，牽引反力座B高度H1.25m）的鋼筋混凝土臺座。牽引反力座的N1、N1a、N2主筋在下轉盤施工時已預埋，綁扎其它鋼筋，支立模板后澆筑C50混凝土。支立模板時預留牽引槽口。轉體系統中的輔助頂推反力座采用寬B=1.6m、高H0.9m的鋼筋混凝土臺座。千斤頂反力座的N1、N3主筋在下轉盤施工時已預埋，將其它鋼筋綁扎好，支立模板澆筑C50混凝土。在下轉盤槽口混凝土澆筑前，再仔細檢查體系中的下轉盤、環形滑道固定是否有紕漏。澆筑微膨脹C50混凝土：混凝土

28、的澆筑關鍵在于混凝土的密實度、澆筑過程中下轉盤球鉸應不受擾動。為解決這幾個問題采取以下措施：球鉸下（低于球鉸底10cm）混凝土按正常分層澆注，每層混凝土要充分振搗，以混凝土不再下沉，表面翻漿發亮，不再有氣泡排除為止，同時嚴防過振以免混凝土離析。上層混凝土的澆注，為了防止氣泡窩于球鉸下，混凝土不能直接澆注于球鉸下，澆注在球鉸邊緣，利用混凝土的高差，用振動棒送至球鉸下，在混凝土接觸球鉸前排盡混凝土內氣體，通過球鉸上的排氣孔觀察混凝土是否密實，以排氣孔冒出混凝土為止。在混凝土澆筑前搭設工作平臺。人員在工作平臺上作業，避免操作過程對其產生擾動。嚴格控制混凝土澆筑，加強混凝土的養護?；炷聊毯蟛捎弥虚g

29、敲擊邊緣觀察的方法進行檢查，對球鉸下混凝土密實情況有懷疑時，采用地質雷達檢測，對球鉸下確認的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理，確保球鉸下混凝土密實。5.2.3.1上球鉸、聚四氟乙烯滑動片安裝下球鉸混凝土澆筑完成后，在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中（見圖5.2-8）。然后進行下球鉸聚四氟乙烯滑動片和上球鉸安裝。聚四氟乙烯滑動片安裝前，先將下球鉸頂面清理干凈，球鉸表面及安裝聚四氟乙烯滑動片的孔內不得有任何雜物，并將球面吹干（見圖5.2-9）。根據聚四氟乙烯滑動片的編號由內而外將其安放在相應的鑲嵌孔內。聚四氟乙烯滑動片安裝完成后，保證其頂面位于同一球面上，誤差0.2mm。檢查合格后，

30、在球面上各聚四氟乙烯滑動片間涂抹黃油聚四氟乙烯粉，使黃油聚四氟乙烯粉均勻充滿聚四氟乙烯滑動片之間的空間，并略高于聚四氟乙烯滑動片，保證其頂面有一層黃油聚四氟乙烯粉（見圖0）。整個安裝過程保持球面清潔，嚴禁將雜物帶至球面上。將上球鉸的兩段銷軸套管接好，用螺栓固定牢固。將上球鉸吊起，在凸球面上涂抹一層聚四氟乙烯粉，然后將上球鉸對準中心銷軸輕落至下球鉸上，用倒鏈微調上球鉸位置（見圖5.2-11），使之水平并與下球鉸外圈間隙一致。試轉上球鉸，確保轉動自如。去除被擠出的多余黃油，并用寬膠帶將上下球鉸邊緣的縫隙密封，防止雜物進入球鉸摩擦部分。5.2.3.2上轉盤撐腳、砂箱安裝上轉盤共設6組撐腳（見圖5.2

31、-12），每組撐腳由兩根600×24mm鋼管混凝土組成，下設走板，鋼管內澆筑C50微膨脹混凝土。撐腳在工廠整體制造后運進現場，在下轉盤混凝土澆筑完成，上球鉸安裝就位時即安裝撐腳（見圖5.2-13），在撐腳與下滑道之間支墊1cm鋼板作為轉體結構與滑道的間隙。轉體轉動前在滑道面內鋪墊3mm厚不銹鋼板及聚四氟乙烯板。澆筑前放置6個砂箱作為轉體前臨時支撐。每兩組撐腳之間放置1個砂箱。上轉盤是轉體的重要結構，在整個轉體過程中是一個多向立體的受力狀態，受力復雜。上轉盤長7.6m，寬6.4m，高1.55m，布有縱橫豎三向預應力鋼筋，縱向預應力筋采用12根12-75鋼絞線，橫向采用12根12-75鋼

32、絞線，采用單端張拉，張拉端采用OVM15-12錨具，錨固端采用OVM15-12（P型）錨具。豎向預應力筋采用32冷拉IV級精軋螺紋鋼筋，扎絲錨。無粘結套管體系，上盤頂面單端張拉。轉臺是球鉸、撐腳與上轉盤相連接的部分，又是轉體牽引索直接施加拉力的部位。轉臺直徑5.7m，高度為0.65m。轉臺內預埋兩束7-5牽引索，固定端采用OVM15-12（P型）錨具固定，同一對牽引索的錨固端應在同一直徑線上并對稱于圓心，每根索的預埋高度應和牽引方向一致。每根索埋入轉臺的長度應大于2.5m，通過7根5鋼絞線與油頂連接牽引轉體轉動。兩根索的出口點也要同一直徑線兩端。牽引索外露部分圓順地纏繞在上轉盤周圍，互不干擾地

33、擱置于預埋鋼筋上，并做好保護措施。圓形轉臺和底模使用木模內貼竹膠板，矩形上轉盤采用鋼模，上下轉盤之間僅有65cm，無法搭立支架，使用沙箱支撐底模，以方便底模拆除，球鉸、撐腳和底模接合處容易發生漏漿，污染球鉸和滑道，接縫處一定用泡沫密封條堵塞嚴密，杜絕漏漿。底模支立加固結束后，進行轉臺放樣，先放出轉臺部分圓心及邊線，綁扎圓柱部分鋼筋后支立模板，再放出上轉盤部分四角控制點及墩柱中心點和軸線，位置要準確特別是墩柱位置，鋼筋綁扎后進行復測，一旦承臺混凝土澆筑，預埋的墩柱鋼筋無法調整，直接關系到墩柱位置和墩柱鋼筋保護層。上轉盤內布置有水平預應力鋼絞線，定位要準確，加固要牢靠。橋墩鋼筋埋于上轉盤內，上轉盤

34、鋼筋與橋墩下部鋼筋同步綁扎，當上轉盤鋼筋與橋墩鋼筋沖突時，不可截斷上轉盤鋼筋可適當調整上轉盤鋼筋間距，讓開沖突鋼筋，墩身鋼筋較長時可分節綁扎，先預埋鋼筋后再焊接墩身鋼筋，預埋鋼筋按原墩柱鋼筋綁軋接頭相錯大于35d。5.2.3.4上轉盤臨時固結為確保施工上部結構時轉盤、球鉸結構不發生移動，用鋼楔將鋼管砼撐腳與環道之間塞死，同時在上轉盤和下轉盤之間增設臨時固結， 臨時固結采用I10工字鋼。設計圖紙沒有此裝置，它是簡單有效的轉體穩定裝置，在預制梁下主墩兩側上下轉盤之間預埋8根I10工字鋼，兩根一組，埋入轉盤深度不小于70cm，并焊有錨筋，工字鋼即可承壓又可抗拉，可確保轉體穩定，在箱梁支架拆除時通過工

35、字鋼上粘貼的應變片，可以初步測定轉體不平衡狀況，及早配重，在稱重時割斷工字鋼，再精確配重。待上轉盤混凝土強度達到設計強度，張拉預應力后拆除其邊模及底模，保留撐腳與下滑道之間支墊1cm鋼板作為支撐。墩身澆筑施工順序：上轉盤頂面混凝土鑿毛找平綁扎鋼筋安裝模板預埋件預埋墩身混凝土澆筑拆除模板臨時固結用鋼管樁施工。墩身施工前將上轉盤頂沖洗干凈，整修連接鋼筋。在上轉盤頂面測定中線，劃出墩底位置。鋼筋在加工廠制作，人工綁扎安裝，主筋采用機械連接。鋼筋綁扎成型經監理工程師檢查合格后安裝模板。墩身的模板支架采用鋼管腳手架，腳手架底托直接置放在上轉盤頂部，墩身模板采用大塊定型模板整體支立，施工縫位置距墩頂部的距

36、離不小于50cm，鋼模板縫采用密封條止漿。每節模板在現場預先組拼，表面干凈無污染，分層均勻涂刷聚氨酯脫模劑，待脫模劑涂刷24h后人工配合吊車進行模板拼裝。墩身采用C35混凝土，分兩次澆筑成型。第一次澆筑到墩頂倒角位置，第二次澆筑到墩頂?；炷翝仓r水平分層，插入式振動器振搗，每層澆筑厚度控制在40cm左右。混凝土澆筑時，經常檢查模板、鋼筋及預埋件的位置和保護層的厚度?；炷敛捎脤Ч軐?。臨時支墩(1)臨時支墩設置在橋墩的前后側、箱梁腹板處，使其既能承受上部一定的壓力，又能承受一定的側向拉力；(2)每墩設置臨時支墩4個；臨時支墩為¢500mm鋼管內灌注C50微膨脹混凝土填實，每根鋼管柱

37、內穿設8根32精扎螺紋鋼錨筋，錨筋下端埋入承臺內1.2m，上端穿過A(A´)梁段腹板埋入箱梁體內，以承受中支點處最大不平衡彎矩和相應豎向反力。連續箱梁采用支架法現澆施工，支架采用碗扣式滿堂支架，搭設支架前首先按設計要求進行地基處理，直到地基承載力滿足施工要求為止；然后搭設支架，鋪設底模，搭設完畢后采用砂袋堆載法對支架進行預壓，以消除地基和支架的非彈性變形，預壓荷載不小于最大施工荷載（包括梁自重、模板及人群機具荷載）的1.2倍，預壓荷載分段、分層加載；預壓完成并卸載之后，先安裝底板鋼筋，安裝側模，綁扎腹板鋼筋，安裝內模，最后綁扎頂板鋼筋及安裝預埋件和附屬結構物鋼筋；混凝土在混凝土拌和站

38、集中拌和，混凝土罐車運輸，汽車泵泵送入模；混凝土振搗采用插入式振搗器振搗；混凝土澆筑完畢初凝后采用土工布覆蓋灑水養護。混凝土澆筑施工順序嚴格按設計圖進行施工作業，首先施工A（A）節段，預應力張拉完后，再同時施工B（B）、C （C）、D（D）節段，最后施工合攏段。5.3.2.1支架地基處理方案現澆梁地基在支架施工前對地基進行換填和加固處理，增加地基承載力，進行地表封閉，減小地基變形。1、地基處理措施地基處理范圍寬度比硬化面寬1.0米。先用挖掘機將泥漿池渣土、耕質土、有機土挖除外運，再用推土機推平并經壓路機壓實；然后再將原地面換填30cm厚碎石并作壓實處理。換填碾壓密實后澆筑20cm厚C20混凝土

39、面層(面層比支架寬50cm),表面平整。為避免地基受水浸泡，在兩側開挖40×30cm的排水溝，排水溝分段開挖形成坡度，低點開挖集水坑。2、地基承載力檢測原地面經碾壓后做動力觸探檢測地基承載力，每跨至少檢測9個點。5.3.2.2支架設計方案(1)支架設計根據連續梁的荷載及施工經驗，采用碗扣式滿堂支架作為連續梁的現澆支架。41號墩轉體梁支架高8.4m，支架外緣距通霍左線線路中心8.0m；42號墩轉體梁支架高9.6m，支架外緣距通霍右線線路中心7.0m。支架搭設完成后，靠近既有線一側掛設密目網，防止施工過程中高空落物造成侵限事故。碗扣滿堂支架的立桿間距：箱梁下立桿縱距0.6m, 橫距0.6

40、m，在腹板處橫距加密為0.3m；翼緣板下立桿縱距0.6m，橫距0.9mm。立桿上順橋向布設15cm×10cm方木，其上橫橋向設8×10cm承重方木，22.5cm間距布設，上鋪設1.2cm厚竹膠板為底模板。砼基礎上設可調支架底座，支架設掃地桿，掃地桿離地面不應大于30厘米。腳手架范圍內每4道橫桿設置一組剪刀撐，剪刀撐沿支架全高設置，斜桿與地面夾角45°，剪刀撐與立桿之間通過扣件連接。支架采用鋼管扣件作斜桿時的要求：斜桿每步與立桿扣接，扣接點距碗扣節點距離不宜大于150mm；當不能與立桿扣接時也可與橫桿扣接，扣接點應牢固。斜桿宜設置成八字形，斜桿水平傾斜角45

41、6;間隔四跨，縱向斜桿間距間隔4跨設置。如圖所示：支架縱橋向立面圖 支架橫橋向立面圖碗扣支架安裝時先確定起始安裝位置，根據地面標高確定立桿起始高度并利用可調底托將標高調平,避免局部不平導致立桿不平懸空或受力不均，安裝可采取先測量所安裝節段地面標高,根據所測數據計算出立桿底面標高,先用可調底托將四個角立桿標高調平后掛線安裝其它底托,后安裝立桿。（2）支架材料表滿布支架滿布支架搭拆m3碗扣支架桿件LG-90tLG-120tLG-180tLG-240tHG-30tHG-60tHG-90tKTZ-45tKTC-45t48mm剪刀撐斜桿t表5.3-1 支架材料表(3)支架預壓方案本連續梁采用砂袋預壓，砂

42、袋采用吊車吊裝方式。預壓目的檢驗支架及地基的強度及穩定性，消除整個支架的塑性變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形。預壓荷載確定選用砂袋預壓，預壓采用16t吊車吊裝砂袋，人工配合堆碼。預壓總荷載按上部結構總重1.2倍荷載進行，在上砂時應按照砼澆注順序進行預壓，避免橫向偏壓，影響支架穩定。預壓達到要求重量時，開始進入沉降觀測期（不小于7天），觀測期以相鄰兩次觀測值不超過1mm為止，沉降量分為塑性變形和彈性變形，彈性變形一般較小。沉降觀測點的布置及觀測方法 a按照等效壓重的原則，主要在箱梁底板范圍布置預壓區間。圖 5.3-3 沉降觀測點平面布置圖每跨間隔5m設置觀測橫斷面，每個斷面設3個測

43、點，分別位于箱梁腹板處（為了便于觀測，設于底板底側,懸掛鋼尺進行觀測），用紅色油漆標識清楚。 圖 5.3-4 沉降觀測點立面布置圖b加載時采用分級加載方式：030%60%100%120%，分級加載時采用磅秤精確計量，采用吊車配合人工吊裝。加載前嚴格依照設計在已經拼裝好的底模上準確放樣出加載預壓區（加載按照施工過程中混凝土澆筑順序由跨中至兩端，先底板、再腹板、最后頂板、翼緣板的順序進行砂袋的堆碼），并定出觀測點，編制沉降觀測記錄表，觀測方法采用普通水準儀、五米塔尺進行觀測。由于存在風擺、估讀、塔尺豎直度等一定觀測誤差，所有點位沉降量80%達到1mm沉降則確定該段沉降趨于穩定。測設出初始觀測點標高

44、，作為沉降觀測的基礎資料；c沉降觀測頻率:首次加載前觀測一次，作為起始觀測值，以后每加載完畢觀測一次，全部加載完畢，每6小時觀測一次，當沉降穩定（1mm）后方可卸載。全部卸載完成后，再全面觀測一次，并做好相應的觀測記錄。d預壓成果整理及預拱度設置預壓結束卸載后，根據彈性變形量確定梁體預留拱度值，預留拱度應計算支架彈性變形、梁體自重下沉、基底沉降等因素。各點的預拱度以中間點為最高值，以墩、臺為零，按二次拋物線進行分配。預壓結束模板清洗干凈，然后對局部模板標高以及不穩固的模板進行調整，同時在后續鋼筋工程、模板工程施工過程中應盡量減少雜物（焊碴、鋼筋頭、木屑、砂等）落入模板內，以免造成在砼澆注前投入

45、大量人力、物力進行沖洗。（4）支架驗算過程詳見附件。5.3.2.3模板工程預壓卸載后，根據觀測值調整底模高程。箱梁模板包括側模、底模、內模和端模四個部分，底模采用12mm厚優質竹膠板，圓倒角處采用6mm厚定型鋼模（廠制）。結構表面外露的模板撓度不應超過模板構件跨度1/400；結構表面隱蔽的模板撓度不應大于模板構件跨度的1/250。1、外模設計方案外模包括底模和側模，底模自下向上分別由縱向及橫向主梁承重梁、橫向模板肋木和面板組成，即縱向主梁為15cm×10cm方木，其直接支撐在支架頂托上；橫向采用8×10cm方木，間距22.5cm。面板采用12mm厚優質竹膠板。底模板的預拱度

46、和預留沉落量值將根據設計單位提供的基本數據和支架的彈性變形值進行設置。外側模采用12mm厚竹膠板做面板，利用8×10cm方木做肋，模板肋沿橋梁豎向設置，縱向間距22.5cm，縱向用架子管進行加固與箱室內側模用直徑10mm的圓鋼對拉，分上下兩層，對拉桿間距1.2m。2、倒角處模板設計方案底板與腹板倒角（r=10cm）、腹板與頂板倒角（r=20cm）部位采用鋼木結合，倒角鋼模板邊長不小于150mm，鋼模板厚度6mm ，鋼木結合部位的鋼模板用角鋼設置企口與木模板連接，安裝時粘貼膠條防止漏漿。3、內模設計方案箱室頂板、底板、側模均采用12mm厚竹膠板做內模，利用8×10cm方木做肋

47、，模板肋沿橋梁橫向設置，縱向間距22.5cm。頂板、底板縱向用8×10cm方木做承重梁，側?？v向用架子管加固與外模對拉。箱室內用8×10cm方木做支撐。5.3.2.4鋼筋工程根據總體施工方案，箱梁鋼筋均安排在鋼筋加工場集中加工。焊接采用搭接電弧焊，兩鋼筋搭接端部預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；焊接長度不小于5d（雙面焊，d為鋼筋直徑）。箱梁鋼筋安裝按照放樣（在底模上作標記）底部縱向筋箍筋和鐙筋(含定位網片)腹板縱向筋安裝波紋管端部加強鋼筋安裝內模頂板縱向筋頂部橫向筋的順序進行。鋼筋兩端及轉角處的交叉點均用鐵絲綁扎結實。箍筋接頭交錯布置，封閉口兩端綁扎牢固。綁扎采用0.7

48、1.0mm 綁絲，按逐點改變繞線方向（即八字形）交錯扎結牢固。5.3.2.5混凝土工程（一）、混凝土配比要求本梁體混凝土強度等級采用C50高性能混凝土，混凝土生產嚴格執行有關規定，嚴格按照中心實驗室試配合格的配合比（見下表）施工?；炷涟韬鸵鶆?，每盤料攪拌時間不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能滿足混凝土強度和泵送混凝土的需要，底板塌落度控制在1618cm、腹板及支座處坍落度控制在1820cm，頂板坍落度控制在1620cm，并根據氣溫變化和骨料含水量隨時調整，以保證混凝土具有足夠的強度和耐久性，同時又能滿足設計彈性模量的要求。由于砼數量較大，施工時必須連續澆筑，一次成型，

49、砼施工面澆筑間隔不宜超過2小時。表5.3-2 混凝土材料明細表材料規格產地每方砼用量（kg）水泥內蒙通遼市396粉煤灰通發I級粉煤灰內蒙通遼市99中砂吉林四平648碎石5-20mm內蒙扎旗1103外加劑格瑞特聚羧酸高效減水劑山西攪拌水地下水通遼昆都廟村148（二）混凝土罐車配備外委協助加工攪拌站到達轉體梁現場需要10分鐘，每罐車混凝土拌和時間15分鐘，每罐車到現場倒車、卸料需要20分鐘計算，則一臺罐車一個來回需用10×2+15+20=55分鐘，則每臺泵車需配置的罐車數量為25m3÷8m3/臺×55分鐘÷60分鐘2.9臺，考慮到其他不確定因素影響取值為4臺

50、，即2臺泵車共需用罐車8臺；備用2臺。令經過現場實際調查外委協助加工攪拌站混凝土生產能力完全能夠滿足該連續梁施工需要。（三）、連續梁混凝土的灌筑1、灌筑前的檢查梁體混凝土灌注前，必須高度重視檢查工作，檢查模板的標高、模板的接縫以及支架的拼裝情況?？偣ぃㄍ鯓涑┴撠熑鎱f調、復核技術、安全質量檢查工作。施工技術部（胡松、魏金濤）負責認真檢查復測模板特別是翼緣板處標高、中線，確保正確，特別是梁端處。施工技術部（胡松、王陸軍、郝喜紅）負責認真檢查預埋件及預留孔的位置準確性，檢查鋼筋保護層等，防止漏筋。施工技術部（胡松、任振江）認真檢查模板內清理雜物情況，確保模板內無雜物。安質部（張杰、劉鴻業）認真檢

51、查拉桿施擰、加固、穿引是否到位，確保施工安全，檢查施工電線布置及是否設置漏電保護等。以上工作由上述人員負主要責任，其工作可聯合檢查，互相復核。2、灌注施工順序本連續梁41、42號墩轉體混凝土澆筑采用2臺汽車泵分別連續分層澆筑方案，本連續梁共計分7層，分別為第1層底板（至內箱板肋約10cm），第2、3層腹板（自下層向上分別為41cm、40cm），第4、5、6層為腹板（分別自下層向上至30cm），第8層為頂板34cm?；炷翝仓r錯臺階分層斜向澆注向前推進。詳見下圖。澆筑過程中采用二臺汽車泵進行泵送入模，分別為A泵、B泵。澆筑自底板開始，底板澆筑時先自兩側腹板處下料，下料時泵管錯開波紋管處，禁止直

52、沖波紋管，下料量按照1.1立方每米控制，下料沿橋縱向均勻，在自腹板處下料時，采用自腹板上口振搗方案，振搗工每臺泵車2名，共計4人；移動泵管每臺泵車2人，共計4人。下料及振搗時，內箱派專人進行觀察，在下料涌出內箱底板口約20cm時，通知上方移動泵管，每臺泵1人，共計2人，振搗在露出內箱底板部分砼氣泡、水泥漿出來時，即通知上方停止振搗。泵車在自一側腹板處澆筑混凝土時每澆筑完成一車混凝土，即移動泵管至另一側腹板處澆筑，相對對稱澆筑。腹板處澆筑完成后，進行自頂板中部天窗進行下料，下料按照每米1.4立方進行下料，下料時箱內人員根據預留孔洞間隔寬度合理控制好下料數量，并及時振搗及采用鐵鍬分料，將下料口處及

53、時分散至底板處。此處澆筑時需安排2人負責鏟運混凝土，共計4人。箱內人員在箱中施工需注意安全，防止砼自下料口蹦傷工人。振搗完成后及時安排專人進行收面，收面需安排2人，共計4人。底板澆筑在橫隔板、錨墊板處及波紋管密集處，澆筑速度要減慢，分層要變薄，采用30振搗棒進行振搗，振搗要密實，做到不漏振、過振。底板收面按照縱向坡度控制好底板頂面標高，在底板泄水口位置做好坡度。第2層腹板澆筑時，移泵人員要切實控制好澆筑厚度，澆筑本著寧薄勿厚的原則，防止澆筑過厚，造成內箱上浮。砼下料方量按照每米0.8立方控制。此層在澆筑完成后，不要急于振搗，在觀察下層底板砼狀況后進行振搗。振搗時嚴格控制振搗高度，在振搗泵插入下層5cm左右即可，控制振搗深度，振搗時在計算好的位置處貼上白色膠帶條，持泵人員嚴格按照此條振搗。第3、4、5、6層腹板澆筑均同于第2層腹板，其振搗均要控制振搗深度。第7層為頂板及翼緣板混凝土澆筑，頂板混凝土由于面積