1、超導熱洗清蠟在綏靖油田延9油藏的應用摘要 結蠟是影響油井正常生產的主要因素之一，而普通的清防蠟工藝存在著價格高、容易污染油層、效率低的缺點，超導熱洗是一種比較理想的清防蠟工藝，彌補了普通清防蠟工藝的不足之處。綏靖油田楊米澗作業區延9油藏自2010年推廣應用該工藝，充分體現了其自動化高、不影響生產、清蠟徹底、經濟效益高等特點，對于降低油井蠟卡頻次具有重要意義。關鍵詞 結蠟 超導熱洗 清防蠟1 綏靖油田延9油藏油井結蠟概況井筒結蠟, 造成抽油機負荷增加，油管桿、抽油泵等設備的有效使用壽命縮短，油井產量下降，泵效降低，結蠟嚴重將導致油管被堵實，泵卡死或抽油桿被拔斷等情況，造成油井停井上修，影響采油時

2、率。1.1 結蠟油井生產概況綏靖油田楊米澗作業區采油井目前開井350口，結蠟油井（主要矛盾）有118口，占總開井數的33.8%，主要分布在楊19區塊、楊42區塊以及楊57、新14區塊中部，開采層系為侏羅系延安組延9層。采出原油成分中瀝青質含量較高，原油凝固點較低，油井易結蠟，結蠟位置主要集中在井口以下300-500m左右，平均結蠟周期62天，平均結蠟速度0.21cm/月。部分結蠟嚴重井檢泵后不到60天，出現蠟塊堵實油管，卡泵或抽油桿被拔斷等情況，造成解卡、檢泵清蠟等修井作業頻繁。表1-1 結蠟油井生產情況統計表序號區塊開采 層位開井 數 (口結蠟 井數(口生產參數生產情況泵效(%備注泵深(m泵

3、徑(mm沖程(m沖次日液(m3日油(t含水(%1楊19 延981591223381.9 5 8.43 5.57 19.4 57.0 2楊42延927161012 371.7 5 6.27 3.31 35.6 47.7 3楊57延979291248392.1 5 6.74 3.98 28.0 42.9 4新14 延989141004 401.5 7 12.40 3.37 66.9 63.7 合計2761181187381.9 5 7.99 4.72 27.9 52.3 1.2 普通清防蠟工藝應用綏靖油田楊米澗作業區傳統清防蠟工藝有蒸汽熱洗清防蠟，油套環空投加清防蠟劑等。蒸汽熱洗清蠟是將高溫蒸汽從

4、油井套管輸入至油井內，對油套環空原油進行緩慢、長時間加熱化蠟，并通過抽油機的往復運動將溶化的蠟和蠟晶體排出井筒，達到油井熱洗清蠟的目的。該工藝具有熱效率高，化蠟速度快等特點，但存在問題是熱洗液易進入油層，造成油層污染，導致油井熱洗后產量恢復期長，油井含水恢復期長，影響油井產量。清防蠟劑清防蠟是定期向油套環空投加一定比例的化學試劑，主要清防蠟機理是清防蠟劑促進石蠟的溶解，并隨采出液排出井筒。該工藝具有操作簡單，適應性強，不影響生產等優點，目前，楊米澗作業區應用CX-1清蠟劑清蠟總體效果較好，但對部分油井清防蠟效果一般。針對以上清防蠟工藝存在問題，作業區引入油井智能超導熱洗新工藝。2 超導熱洗新工

5、藝的應用超導熱洗清蠟機理，以本井原油作為熱傳遞循環介質，采出液經超導熱洗車快速加熱后，注入油套環空，以此不斷進行6-8小時采出-加熱-注入的熱循環，通過熱傳遞達到井筒清蠟的目的。該熱洗工藝最大優點是以本井原油作為熱傳遞循環介質，不污染油層。2.1 工藝類型（1）平自循環超導熱洗該技術主要是利用熱洗裝置內的專用熱源體對本身油井產出液進行加溫，并將加熱后的產出液回注到油套環形空間，產出液首先對油管進行預熱后借助于抽油泵的抽吸作用形成一個熱量補償的熱循環系統。（2）串聯式超導熱洗對于排量小的油井改變洗井方式，進行臨井供液或多井串聯熱洗，即用鄰井產出液作為循環液體，使進入井筒的熱量大幅提高。另外，熔化

6、的蠟質隨產出液不斷排出井筒，排蠟徹底。表2-1 熱洗工藝對比表熱洗類型優點缺點自循環超導熱洗加熱快、耗電少、洗蠟效率高排蠟不徹底串聯式超導熱洗洗蠟效果好、排蠟徹底對井場電壓要求高智能超導熱洗要求電壓為380V，因為井場變壓器型號限制，熱洗裝置功率(10-60KW可調一般為20KW，因為不同生產井產液量不同，故需確定熱洗裝置的流量上限。設定熱洗功率20KW，超導裝置換熱效率87%，出口溫度85。 依據熱交換理論，得出超導熱洗加熱功率計算公式：式中： N加熱功率，超導熱洗裝置加熱功率為20KW；Q 產液量，m3/d；§加熱器的換熱功率，一般取87%；t出超導裝置出口溫度，；t入超導裝置入

7、口溫度，；x 含水率，%；Cw 水的比熱容一般取4.2kj/kg·；Co 水的比熱容一般取4.2kj/kg·；2.2 工藝選擇（1）自循環超導熱洗工藝，熱洗裝置進口溫度較高，設定為60，熱洗選井較多為含水低、易結蠟井，得出產液量上限為20-23m3/d。（2）串聯式超導熱洗，進口溫度較低，設定為20，可以得出加熱功率為20KW時，產液量上限為7-9m3/d。結論：楊米澗作業區延9油藏單井產液量均在22m3/d以下，較適合應用自循環超導熱洗工藝。 串聯式超導熱洗工藝對井場變壓器要求較高，當熱洗裝置功率達到35KW，供液臨井選定為日產液12-14m3/d時，熱洗效果能達到最佳。

8、2.3 現場應用油井智能超導熱洗在應用過程中，其熱洗效果明顯與否取決于四個條件：合理選井、熱洗周期、熱洗溫度、熱洗時間。（3）選取結蠟井楊米澗作業區延9油藏在開發過程中，造成懸點最大負荷增大、最小負荷變小，即載荷差變大的主要原因就是井筒結蠟。由熱洗實驗井可得知，合理選取結蠟井的依據：當油井的懸點載荷差持續5天以上比前期正常載荷差大1KN以上，且載荷差有繼續增大的趨勢，則該井已經結蠟，需及時進行清蠟作業。（4）熱洗周期先確定油井的結蠟周期，在接近油井結蠟周期時安排油井熱洗，有利于增強熱洗效果。結蠟周期以油井正常生產階段中懸點載荷差變化曲線來確定。由試驗得出，熱洗周期小于油井結蠟周期4-8天能有效

9、防止油井蠟卡且熱洗效果明顯。（5）熱洗溫度由于井筒中的蠟在40 左右能完全溶化，為防止高溫熱洗對原油輕質組份的損耗及對油井套管的高溫膨脹抬升，因此熱洗注入溫度保持在85，井口采出液溫度保持50即為合理的熱洗溫度。（6）熱洗時間試驗井：3-5小時內該井懸點載荷差增大、電流變大，是油井大量溶蠟、排蠟；8-10小時該井載荷差、電流基本操持平穩，則表明在8小時完成井筒清蠟。結論：油井合理熱洗清蠟時間為68小時，在熱洗2-5小時內應盡量避免抽油井停機，以防止油井溶蠟、排蠟期間造成蠟卡。3 應用效果綜合分析自2010年在原有清防蠟工藝基礎上不斷應用該熱洗工藝以來，油井蠟卡頻次下降，應用效果較好。（1）生產

10、動態楊19、楊42等4區塊應用熱洗后產液量、含水穩定、動液面略有上升。（2）工況變化熱洗后平均載荷差下降1.1KN，上行電流下降1.9A，下行電流下降1.5A，熱洗前后載荷曲線變化比較明顯。（3）經濟效益應用超導熱洗工藝不僅使蠟卡井次下降，而且還降低了清蠟劑等清蠟藥品的使用量，減少了掃線的次數，降低了勞動強度，大大節約經濟成本。超導熱洗費用：裝置功率為20KW/h，電費0.6元/度，熱洗時間平均8h/井次，產生電費96元/井次，設備、人工操作費1000元/井次。清蠟藥品費用：清蠟劑9800元/噸，平均加藥25Kg/次，3井次/月，產生藥品費8820元/年*井次。蒸汽熱洗費用：2500元/井次。蠟卡修井費用：動力解卡6000元/井次，蠟卡檢泵11000元/井次。4 結論和建議（1）油井超導熱洗效果較好，大大降低油井蠟卡頻次，降低了清防蠟成本，節省了人力、物力。（2）油井智能超導熱洗取得較好效果主要取決于4個方面：合理選井、熱洗周期、熱洗溫度、熱洗時間。（3）建議改變熱洗方式，前4小時進行自循環超導熱洗，后面34小時屬于排蠟期，采用串聯式超導熱洗。（4）建議熱洗清蠟與防蠟技術相結合。在熱洗過程中，加入適量清蠟劑