1、服裝生產過程管理考核制1. 生產進度控制及考核方案9個工大貨生產周期為1215個工作日（水洗服裝另加1個工作日）；加急批號為作日。生產周期為：天半） 、整燙檢驗裁剪 1 天、改版 2 天、縫制車間 7天（前道 2天半；中道 2天；1 天、流轉庫 2 天。后道 2如意外因素，經生產部記錄備案后順延相應的時間。每車間在自己工作日晚上交于下道車間；按每天最后一批貨時間計算。超出規定時間半天 罰裁剪車間主任 1 元/ 件； 罰裁剪車間組長 0.5 元/ 件； 超出規定時間半天 罰改板車間主任 1 元/ 件； 罰改板車間組長 0.5 元/ 件； 超出規定時間半天 罰縫制車間本道工序組長 1 元/ 件；

2、罰縫制車間主任 0.5 元/ 件； 罰縫制車間主任助理 0.5 元/ 件。罰縫制車間交接員 0.1 元/ 件 超出規定時間半天 罰整燙車間本道工序組長 1 元/ 件； 罰整燙車間主任 0.5 元/ 件;罰生產跟單員 0.3 元/ 件.注：超出時間一天，按超出時間半天X 2倍計算，以此類推。2. 返工生產進度控制及罰款方案買料換片：裁剪車間通知購料員，必須在 1 個工作日內購到。有料換片： 裁剪換片時間為： 2 個工作時； 改板時間為： 2個工作時；縫制成衣換片 10 個工作時（水洗換片二個工作日） ；主任超時半天（ 4個工作時），罰本道組長 5 元/件、車間主任 3元/件、助理 2元/ 件。不

3、需換片返工： 縫制車間返工為 4 個工作時主任超時半天（ 4 個工作時），罰本道組長 5 元/ 件，車間主任 2 元/ 件、助理 1元/ 件。注：超出時間一天，按超出時間半天X 2倍計算，以此類推。3. 縫制車間大貨產品一次合格率 控制及罰款方案縫制車間大貨產品一次合格率分三階段：第一階段：6月15日7月 15 日，合格率目標：二車間、四車間為 90%；第二階段：7月一車間為 89%；三車間為16日8月 15 日，合格率目標：各車間均為 92%；88%。第三階段：15日至以后，合格率目標：各車間均為 94%。合格率超出的部分（每周統計一次）獎罰：獎罰款本道工序組長± 0.5 元/ 件

4、；獎罰款后道工序組長± 0.5 元/ 件；獎罰款車間主任± 0.5 元/ 件；獎罰款主任助理± 0.2 元/ 件。注： 試行階段合格率如均未達標，則以最高合格率為標準進行考核；一車間降低 1%，三車間降低 2%計算其合格率。4. 批量缺陷控制及罰款方案裁剪車間1.對面料檢驗注明左右色差（邊差）時，應單片排料裁剪，如前片左右、后片左右連在一起且在同一緯紗上；手巾袋、貼袋、袋蓋盡量臨近部位排料，確保避 免左右色差問題，如違反此條，每件罰款 1 元，并承擔因此而造成的損失。2.裁剪格料（五公分以上）面料時，要進行扎針裁剪，確保裁剪時準確性，如違反此3.條，每件罰款 1

5、元，并承擔因此而造成的損失。手巾袋、貼袋、袋蓋不能離開前片排版，如違反此條，每件罰款1 元，并承擔因此而造成的損失。4.認真檢查面料的倒順、陰陽（條）格情況，否則造成損失，每件罰款1 元，并承擔因此而造成的損失。5.因拉料不慎，造成批量性裁片較嚴重緯斜的，每片罰款5 元，并承擔因此而造6.成的損失。7.因拉料不慎，造成兩頭裁片不夠大，每片罰款 2 元，并承擔因此而造成的損失。壓襯出現批量質量問題要處罰責任人；壓襯出現正反面壓錯，除賠償面料輔料損失，對責任人給予 1.0 元/ 片的罰款。責任界定：裁剪車間組長承擔責任 30%；裁剪車間主任承擔責任 70%；改板車間1.條格面料、燈心絨類前片嚴格按

6、樣板絲綹要求操作。前片絲綹向內傾0.1CM 為輕疵，輕疵不得超過 8%內傾0.15CM、外傾0.1CM為重疵，重疵不得超過 3% 每超 1 件罰 1 元；后片腰節線以下，絲綹不允許傾斜。2.3.面料改板漏刀眼 , 影響縫制車間生產進度和產品質量的，每次罰 未按生產單要求增減樣板規格尺寸的，或成衣后規格尺寸超出企業內控檢險0.5 元。4.標準的，每件罰 2 元。0.2CM;互差達 0.3CM0.5CM條格面料拼縫處、左右對稱部位，互差不得大于的，每片罰款 2 元，并賠償面料損失。責任界定：改板車間組長承擔責任 30%；改板車間主任承擔責任 70%；縫制車間縫制車間批量款式做錯的，且流入下一車間：縫制車間本道組長承擔責任 2元/ 件；縫制車間主任助理承擔責任 1元/ 件；縫制車間主任承擔責任 0.5 元/ 件；縫制車間樣衣做錯的，縫制車間本道組長承擔責任 5元/ 件；縫制車間主任助理承擔責任 4元/ 件；縫制車間主任承擔責任 3 元/ 件；顧客投訴：1. 如造成批量返工或退貨所發生的費用和損失的，如有簽字放行的，由責任單位承擔主要責任，品質部承擔次要責任。2. 如難以判定的產品質量問題，相關部門負責人共同簽字放行，相關部門負責人共同承擔其責任。3. 如成品檢驗員因漏檢造成客戶投宿的