1、后張法預應力箱梁施工工藝1.后張法預應力箱梁1.1.施工工藝框圖詳見“后張法預應力箱梁施工工藝框圖”1.2.施工工藝說明1.2.1.原材料檢驗1.2.1.1.混凝土用原材料符合350Km/h客運專線高性能混凝土技術條件對原材料的要求。1.2.1.2.非預應力鋼筋符合鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013-91）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499-98）以及低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T701-97）的規定。對于HRB335鋼筋碳當量0.5%。鋼筋外觀無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。鋼筋有出廠合格證，外觀檢查合格后每批按鐵路混凝土及砌體工程施工規范TB10210的要求抽取試樣，分別作拉、彎

2、復查試驗。如有一項不合格，則加倍取樣，如仍有一項不合格，則該批鋼筋不合格。1.2.1.3.預應力鋼絞線預應力鋼絞線為715.2,由供應商提供每批鋼絞線的實際彈性模量值。每批鋼絞線（不大于30t）有出廠合格證,進場后先經外觀檢查合格后，再按TB10210的要求作力學性能試驗,試驗合格后方可使用。1.2.1.4.鋼配件采用普通碳素鋼，其技術要求符合碳素結構鋼（GB700-88）的規定。外露的鋼配件進行防銹處理，并符合設計要求。1.2.1.5.錨具符合預應力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T14370）的要求，并經檢驗合格后方可使用。錨墊板能安裝密封蓋帽。1.2.1.6.制孔管道及泄水管采用金屬螺旋管

3、（以下簡稱波紋管）成孔，其性能符合JG/T3013要求。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材料，性能符合GB/T5836.1和GB/T5836.2的給水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T10002.0-1996）的要求。1.2.2.鋼筋加工及綁扎鋼筋的堆放場地平整、干燥，在運輸過程中防止銹蝕、污染和避免壓彎，各類鋼筋擺放做到使用方便，標識明確。鋼筋對焊采用閃光對焊。定位網尺寸準確，并有一定的強度和剛度；定位網在專用胎卡具上焊制。鋼筋按圖紙尺寸進行下料和彎制。鋼筋綁扎在制梁底模上進行，綁扎順序為：先安裝底板、腹板鋼筋（支端模）穿波紋管（裝內模）安裝梁頂面鋼筋。采用鐵線綁扎與點焊鋼筋骨架相結合的方

4、法。橋梁表面下100mm處自身埋設有兩邊線路敷設的帶狀接地體（16的70um鍍鋅非預應力鋼筋），該接地體與所有預制混凝土內部的非預應力鋼筋層相連（采用焊接），并在伸縮縫處和支柱處留出外露接地線端子。鋼筋綁扎允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）152底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）155混凝土保護層厚度與設計值偏差56其它鋼筋偏移量20采用細石混凝土墊塊，其抗腐蝕能力和抗壓強度高于構件本體混凝土。梁體鋼筋綁扎完成后穿成孔波紋管。波紋管與定位網綁緊、綁牢。澆筑前在孔道內穿入PVC管。成孔波紋管偏離設計位置允許誤

5、差:距跨中4m范圍內4mm,其余部位6mm。1.2.3.模板1.2.3.1.制作制作的模板具有足夠的強度、剛度和穩定性且能多次反復使用。接縫平順，模面平整，轉角光滑，連接孔準確。模板的全長及跨度按圖紙要求設置反拱及預留壓縮量。模板制作施焊時，按照焊接工藝規定焊接，焊縫高度和長度符合設計要求。底模支座處平整度在1mm以內，兩端支座高差在2mm以內，其余部位平整度控制在2mmm之內，沿縱向按二次拋物線預設反拱。側模以4m為單元分片制作。端模加工、安裝時保證錨穴位置準確。內模梁端變截面部分采用人工支拆，中間段為液壓自動支拆內模。1.2.3.2.模板的安裝和拆卸鋼模安裝位置準確，連接緊密，模板接縫處密

6、貼不漏漿。內模拼裝成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫。外側模拆模時通過頂壓機構使側模脫離梁體后再吊移。通過液壓系統收縮內模，采用卷揚機緩慢勻速將內模移出，拉出后由吊車分段吊走。及時拆卸滑道并清點各種配件。拆模時的混凝土強度達到設計強度的6050%以上;梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15,并保證梁體棱角完整。在氣溫急劇變化時不得拆模。1.2.3.3.模板的使用規定新制模板進場后進行試拼，檢查驗收項目有：模板的各部位尺寸及幾何形狀、模板的穩定性、預埋件的準確位置、模板的強度和剛度、制造精度、表面平整度、連接牢固性及焊縫等。模板的驗收由技術、物資設備、施工、安檢人員組成驗收小組對

7、模板進行驗收，做好驗收記錄，合格后方能投入使用。模板安裝允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1模板全長±102底模板寬+5，03底模中心線與理論設計位置偏差24橋面板中心線與底模板中心線偏離設計設計位置偏差105腹板中心線與設計位置偏差106模板傾斜度偏差3 7底模不平整度2 mm/m8橋面板寬±10 mm9腹板厚度+10 010底板厚度+10 011頂板厚度+10 0底模在正常使用時，隨時用水平儀檢查底板的反拱及下沉量，不符合規定處及時整修。清除底板表面與橡膠密封條處的殘余灰漿，均勻涂刷隔離劑。1.2.4.混凝土施工1.2.4.1.配合比高性能混凝土配合比選定是箱梁混凝土施

8、工的關鍵，根據其體積大、等級高以及泵送的特點考慮強度、彈模、初凝時間、工作度等因素，通過試驗確定。試生產前進行混凝土配合比選定試驗,對所選用的水泥、砂、碎石、活性摻和料、外加劑等原材料制作抗凍性融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕性和堿-骨料反應性等混凝土的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗，經檢驗合格后方可使用。入模前混凝土拌和物的含氣量控制在2.533.54%。根據泵送混凝土的需要，混凝土拌合物坍落度45min損失不大于10%,陷度控制在1420cm。1.2.4.2.混凝土拌制混凝土在拌合時，按選定的理論配合比換算成施工配合比進行投料拌合，稱量精度：水、水泥、摻合料、外加劑的用

9、量為±1%，粗細骨料的用量為±2%（均以質量計）。投料順序：先投入細骨料、水泥和摻合料，攪拌均勻后，加水并將其攪拌成砂漿，并向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌后，再投入外加劑，并攪拌均勻為止。每一投料階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于3min。減水劑采用粉劑型，在施工前1418小時預先配制成所需濃度的溶液，粉劑在溶液中溶解均勻，無沉淀和結塊。為充分發揮減水劑的作用，在拌和時其溶液與水同時加入。混凝土隨拌隨用，攪拌與泵送能力相互匹配。攪拌過程中，如因故障中斷時，視停機時間決定混凝土是否使用。1.2.4.3.混凝土運輸采用泵送運輸，泵送距離不大于混凝土輸送泵允許最大距離。且

10、起始水平段長度不小于15m。輸送管路輸送管路固定牢固，且不與模板或鋼筋直接接觸。向下輸送混凝土時，管路與垂線的夾角不大于12°。輸送管在使用時先用水泥砂漿充分潤滑；高溫或低溫環境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。泵管其它要求符合JG/T3064的規定。混凝土保持連續泵送，必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續性。如停泵時間過長，要清除管內混凝土，并清洗泵機。1.2.4.4.混凝土灌筑灌筑方法：因混凝土體積較大，采用兩端向跨中同時灌注。澆筑時分層連續推移，一次成型，其水平分層厚度不大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不超過初凝時間。每跨梁的灌筑時間不超過6h。為控制灌腹板混凝土從底

11、坡角處反涌現象，采取以下措施：一是底板混凝土澆筑完畢后，做適當的停頓（具體時間由試驗確定）；二是在腹板底坡腳處設擋板。灌筑順序：底板腹板頂板。斜向分層、水平分段，兩側腹板對稱灌筑。振搗方法：采用側振為主插入式高頻振搗器為輔。插入式高頻振動棒采用垂直點振，不平拉，并防止過振，漏振。插入式振搗器振搗時，嚴禁碰撞預留波紋膠管。振搗時間要保證混凝土有足夠的密實度。混凝土入模溫度控制在5102530；模板溫度控制在535。灌筑梁體混凝土時，混凝土下落距離小于2m，以免混凝土離析。禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土。在頂板混凝土灌筑后對橋面進行壓面，要求坡度順直，表面平整，平整度控制在5mm/m以內。當晝夜平

12、均氣溫低于5或最低氣溫低于-3時，采取保溫措施，并按冬季施工處理。1.2.4.5.混凝土的檢驗與評定混凝土試件要求分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取,每孔箱梁的抗壓試件組數為14組；1組作為拆模依據，1組作為預張拉依據，1組作為初張拉依據，3組作為終張拉依據，2組為28d抗壓強度的隨梁養護試件,5組為28d標養試件（穩定后為4組），1組備用；彈性模量試件為3組，試件組數共計17組。同配合比、同攪拌站，預制梁每20000m3（或不足20000m3）混凝土抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。混凝土強度評定以一跨梁為驗收批，執行鐵路混凝土強度檢驗評

13、定標準TB10425-94標準的規定。1.2.4.6.梁體養護混凝土養護分蒸氣養護和自然養護兩個階段。1.2.4.6.1.蒸氣養護階段箱梁橋面施工完畢后，梁體立即用篷布遮蓋，進行蒸汽養護，養護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。其中靜養4小時方可升溫，升溫速度不大于10/h，恒溫養護期間，梁體芯部混凝土內部溫度控制在60以內。降溫速度不大于10/h。在養護過程中定時測溫，并作好記錄。蒸養期間及撤除保溫設施時，梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫差不超過15。1.2.4.6.2.自然養護階段蒸氣養護結束后立即進入自然養護。自然養護時的橋面采用棉氈、海綿或麻袋等覆蓋保濕，采用噴霧灑水對梁體進行保濕養護

14、，梁體灑水以能保持混凝土表面充分潤濕為度。當環境相對濕度小于60%時，灑水養護28天。當環境相對濕度在60%以上時，灑水養護不少于14天。炎熱天氣采取邊拆邊蓋、邊拆邊澆水的工藝措施。當環境溫度低于5時，梁體表面噴涂養護劑，采取保溫措施，禁止對混凝土灑水。 1.2.5.預應力施工1.2.5.1.工藝流程制束穿束預張拉初張拉終張拉端頭鋼絞線切割。1.2.5.2.張拉設備1.2.5.2.1.設備選用千斤頂:選用YCW2500/200型液壓千斤頂。油壓表的選用：精度不低于1.0級、最大讀數為60MPa、表盤讀數分格不大于1MPpa、表盤直徑大于150mm防震型油壓表。1.2.5.2.2.設備計量標定張

15、拉千斤頂、油泵、油壓表配套標定（采用測力環或傳感器），并做好標識，配套使用。千斤頂的校正系數在1.01.05之間。油壓表校正有效期為一周，校正后的油壓表用鉛封封口。標定后的千斤頂正常有效期為一個月。油壓表在下列情況重新進行標定：油表校正有效期超過一周；油表使用超過允許偏差；油表在使用時受到劇烈震動、沖擊，指針不歸零及失穩者。1.2.5.3.預施應力工藝流程：鋼絞線下料鋼絞線編束穿束張拉。預施應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。預張拉是在混凝土強度達到設計強度的60%時帶模進行，為不對梁體壓縮造成阻礙，此時外模松開，只拆不移，內模拆除。初張拉在梁體混凝土強度達到設計值的80%和模板拆除后進

16、行，初張拉后梁體方可吊出臺位。終張拉在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值，齡期不少于10天時進行。兩側腹板對稱張拉，同束鋼絞線由二端對稱同步進行，張拉順序按設計圖要求進行，預施應力過程中保持兩端的伸長量基本一致。生產初期，進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，以保證有效預施應力值。1.2.5.3.2 終張拉的一般操作流程00.2K（作伸長值標記，測工具錨夾片外露）K（靜停持荷分鐘）補拉至K（測伸長值，測工具錨夾片外露）錨固回油到0（測總回縮量、測工作錨夾片外露）。1.2.5.4.質量控制梁體混凝土強度彈模達到設計值后開始張拉。為防止梁發生扭曲，要求兩側腹板對稱同時張拉，即4臺頂同時作業

17、。在整個張拉過程中，要檢查有無斷、滑絲現象。終張拉完24小時后，檢查工作錨夾片回縮及鋼絞線有無斷、滑絲現象。全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的5，并不得位于同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。張拉力控制以油壓表讀數為準，以預應力鋼絞線伸長值予以校核，在錨固后兩端伸長值之和不超過計算值的±6%。鋼絞線每端回縮量不大于6mm。錨固后夾片表面平整，同束夾片外露量差不超過1mm。鋼絞線及夾片因處理滑絲、斷絲而留有明顯刻痕或其他傷痕，或同一束鋼絞線張拉超過3次時，要予以更換。終張拉完成后，測量梁體上拱度和彈性壓縮量。每跨梁張拉時，由專人負責及時填寫張拉記錄。在終張拉完成后按設計要求對錨具進行防

18、銹處理。1.2.5.5.鋼絞線切割鋼絞線切斷端頭距錨環外露距離為33.5cm，采用砂輪機切割。 1.2.6.管道壓漿與封錨1.2.6.1.壓漿與封錨工藝流程壓漿前準備工作水泥漿的配制管道壓漿壓漿質量檢查鑿毛、清理浮漿錨具防水處理配制無收縮混凝土封錨養護1.2.6.2.管道真空輔助壓漿預應力鋼絞線終拉完畢后在48h內進行管道壓漿。壓漿前管道內清除雜物及水。壓漿時及壓漿后3d內，梁體和環境溫度不低于5。1.2.6.2.1.水泥漿拌制加入壓漿料，摻用高效減水劑、阻銹劑，摻量由試驗室確定。不使用含氯化物或其他對預應力鋼絞線有腐蝕作用的外加劑。漿體水膠灰比不超過0.34.30，水泥漿3h泌水率小于2%,

19、泌出的水在24h以內全部被漿體吸收。水泥漿流動度控制在3050s，30min后流動度不大于40s且不得泌水。水泥漿拌制均勻后，經孔格1.2×1.2mm的濾網過濾壓入管道，。壓入管道的漿體不含未攪拌的水泥團塊。1.2.6.2.2.真空輔助壓漿先試抽真空，當管道內的真空度保持穩定時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在-0.09-0.10 Mpa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿。當漿體經過空氣濾清器時，關閉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入端稠度一樣時，關閉排氣閥，仍繼續灌漿23min，使管道內有一定的壓力，最后關閉灌漿閥。漿體注滿管道后，在壓力為0.50.6Mpa壓力下持壓2min。壓漿最大壓力不超過0.6Mpa。然后拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及沾有灰漿的工具。壓漿時自下向上進行。從水泥漿拌制到壓入管道的時間間隔不超過40min。進行管道壓漿時控制在正溫下施工，并保持無積水和結冰現象。冬季壓漿采取保溫措施，水泥漿中摻入防凍劑。同一管道壓漿工