1、*大學畢業設計 題 目： 沖孔夜彎曲片的設計 院 系： 機械與運載學院 專 業： 材料成型及控制工程 班級學號： *17 學生姓名： * 指導教師： 成 績： 2015年 05 月 20 日沈陽工學院畢業設計說明書 摘要 模具加工工藝是一種先進的制造工藝，被廣泛用于各個重要領域。模具工業的發展程度在一定程度上代表了一個國家現代工業的發展水平。在一定層次上，代表了一個國家現代化先進制造的標準。近年來，隨著我國經濟的巨大發展，我國已成為世界最大制造業國家，制造基礎和基本設施已相當齊全。因此模具業的進一步發展迫在眉睫，尤其在發展大型、精密、復雜、長壽命模具的需要。同時提高模具的設計和制造精度，縮短模

2、具的生產周期，使整體效益提到一個全新的水平。本次我的畢業設計-彎曲片級進模設計，涉及到沖孔、彎曲、翻遍、落料等工序。即按指導老師所給的零件、設計要求、精度要求，設計出合適的模具。經過此次的設計，使我對沖裁模具有了更進一步的了解，鞏固和深化了所學的知識。最后此次畢業設計的順利完成，還要感謝指導老師的耐心指導。關鍵詞：模具制造；沖孔；彎曲；翻遍IAbstract Mold processing technology is an advanced manufacturing technology, is widely used in many important fields.Mold indust

3、ry Mold processing technology is an advanced manufacturing technology, is widely used in many important fields.Mold industry, represents a national modernization advanced manufacturing standards. In recent years, with the great development of our economy, our country has become the world's large

4、st manufacturing country, manufacturing Infrastructure and basic is complete.So the further development of the mold and die industry is imminent, especially in the hair Large, precision, complex, long-life mold needs.At the same time improve the mold design and manufacture of precision Shorten the p

5、roduction cycle of mold, make integral benefit referred to a whole new level. This my graduation design - bending progressive die design, involves rummaged through, blanking, punching, bending, etc Process.As instructors to the parts, the design requirements, precision requirements, design a suitabl

6、e mold.Through the design, make I hedge cutting mold have further understanding, consolidate and deepen the knowledge.Finally, the smooth completion of the graduation design, directors would also like to thank the teacher's patience. Finally, the smooth completion of the graduation design, direc

7、tors would also like to thank the teacher's patience.Keywords: mold manufacturing;Punching;Bending;through *畢業設計說明書 目錄 第1章 緒論11.1 目的11.2 意義11.3 沖壓模具的相關研究動態1 1.4 設計方法及步驟3第2章 零件沖壓生產經濟性分析和沖壓工藝分析42.1 沖壓生產經濟性分析42.2.1 零件工藝分析52.2.1 確定沖壓基本工序52.2.3 排樣方案的確定62.2.4 材料利用率92.2.5 排樣方法9 2.2 彎曲片零件沖壓工藝分析4第3章 沖孔落料

8、級進模零件的設計與計算93.1 沖壓力的計算9第4章 壓力中心的計算12第5章 模具主要零件尺寸計算145.1 凹模的結構設計155.2 凹模刃口形式155.3 凹模尺寸設計165.4 凹模外形尺寸的確定175.5 凸模固定板厚度175.6 計算凸凹模工作部分尺寸17第6章 選擇沖壓設備18第7章 沖模的閉合高度19第8章 固定與聯接零件20第9章 沖裁件整形21第10章 模具安裝與調試2210.1 座的上、下模安裝2210.2 調整和試模22參考文獻、附錄24-25致謝26 III1. 緒論1.1目的畢業設計的主要目的有兩個：一是讓學生學會如何查閱相關的資料手冊，能夠熟練的運用UG、CAXA

9、進行圖紙設計，擁有完整的設計理念，能獨立完成一套模具的設計；二是讓我們能夠了解各種沖壓所用材料（如08F）特性以及各種沖壓設備等，對日常生產中常出現的一些問題具有一定的處理能力。1.2意義本次畢業設計的題目是彎曲片沖孔、落料級進模設計，此次設計的主要內容是對給定彎曲片零件進行工藝性分析，制定出可行的方案，經過分析與討論確定適合于大批量生產的工藝方案及中批量生產的工藝方案。進行詳細的工藝計算，選擇沖壓設備，編制工藝規程。最后設計出大、中批生產所用的級進模具。1.3沖壓模具的相關研究動態.我國模具的發展現狀： 建國以來我國模具工業經歷了從無到有到飛躍的跨度，在幾代人的努力下，我國模具業的發展日新月

10、異，模具的應用程度也得到極大推廣。模具發展逐步轉向大型、精密、復雜、高效和長壽命模具的發展。 同時，模具行業的組成也有了很大的改變，由傳統的小作坊、私營的經營模式逐步轉化為大、中型合營、集團企業。模具的生產流程也由傳統的手工、非智能化轉變為全自動化、智能化，統一協調管理。模具行業的發展越發正規化科技化。 (1) 大型沖壓模具的發展以汽車覆蓋件模具為例，汽車覆蓋是一種大型沖壓件對整個模具的設計有較高的要求。目前我國已有很多企業已能夠獨立完成汽車覆蓋間的設計和制造。 (2) 多工位級進模具的發展是模具行業發展的最終目標，是實現全自動化、智能化的途徑。同時，多工位級進模具的發展程度也是一個國家工業水

11、品的體現。目前我國多工位級進模具的發展已由傳統的汽車零件、電機零件模具發展到電子等高科技用品上。模具的壽命、質量也都有了較大的提高。 (3) 模具CAD/CAE、UG技術相當廣泛地得到應用。各種制圖軟件的應用使得模具的設計和發展更加簡單和快速，適應了模具的發展要求，模具的制造精度也日益提高。很多企業也設立了技術研究開發部門，著力研究并解決模具設計、制造過程中的問題并取得了顯著地效果，模具質量、生產周期都有了很大的提高，并在模具的設計中得到推廣。 (4)特種加工和數控加工也得到了很大的發展。尤其在數控加工方面，數控加工是實現自動化生產的一種有效途徑。數控機床的品種也不斷增多，在模具的發展過程中發

12、揮了巨大作用。 (5) 制模技術的快速化、經濟化得到了持續發展。尤其這一領域的高新技術的發展和應用，使模具行業的前景更加可觀。如今的3D打印技術的發展，更讓模具行業的發展越發先進化。 (6) 模具的發展程度與其發展應用的廣度息息相關。模具標準件的發展和應用已趨于常態化，種類趨于多樣化，進一步加快了模具行業的發展。 我國已是世界上的制造大國，模具產量已達到很大規模，產品質量也有很大提高。但與歐美先進國家相比還落后很多，我們還有很大的發展空間。隨著商業國際化、一體化的進展，模具行業的競爭也越發激烈，企業也意識到產品的質量、經濟價值、新產品的快發應用已成為核心競爭力。模具行業作為整個工業界的橋梁，承

13、載著工業界的進一步發展。我國模具發展起步較晚，還需要很多的改進和學習的地方，尤其在大型、精密、長壽命模具方面的發展。.未來沖壓模具技術的發展趨勢。模具未來的發展更趨向于高效、節能、性價比高。（1）模具產品發展將大型化、精密化。（2）在多工位級進模基礎上開發出多功能復合模具，多功能復合模具可方便快捷的完成沖壓要求以適應未來模具的快速發展，且多功能復合模具生產的產品精度更高生產周期更短，適合大、中批生產。多功能復合模與數控技術結合可達到自動完成多種工序的轉換任務。通過這種多功能模具可直接生產成批的組件，使模具制造更趨向于高效、快捷化生產。 （3）熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。 （4）發展

14、快速經濟模已成未來趨勢。為適應多品種、少批量生產方式。一方面是模具產品的使用周期越發變短，且產種更新也越發變快；另一方面模具產品的更新和創新設計頻繁，對縮短生產周期的要求越發強烈。因此，對快速經濟模具的開發已迫在眉睫。隨著模具行業的發展，對經濟價值的追求，模架、沖頭等的快換技術也將日益發展。另外，隨著計算機智能化的應用，快速換模裝置、快速試模技術也得到推廣發展，以實現經濟效率最大化。 （5）大力制定和推廣應用模具標準件。 模具標準間的品種多樣化和應用的廣泛化，大力的推動了模具業的發展，縮短了模具生產周期，且提高了模具生產的精度和質量，一定程度上降低了生產成本。 （6）模具使用優質材料及應用先進

15、的表面處理技術。 （7）在模具設計制造中將全面推廣CAD/CAE、UG技術。 （8）高速銑削加工將得到更廣泛的應用。 （9）模具的生產全過程將向自動化、智能化方向發展。 （10）模具自動加工系統的研制和發展。1.4 設計方法及步驟1、查閱有關模具設計、制造資料實例方面的文獻，同時了解模具行業發展的最新姿態。2、根據所給零件圖樣，進行必要的工藝計算，確定初步的設計方案。3、進入工廠進行實習和調研，熟悉各種沖壓模具的結構，模具的設計、制造和裝配流程。4、模具設計，確定模架的結構形式，結合本零件繪制模具裝配圖和指定模具的零件圖。2 . 零件沖壓生產經濟性分析和沖壓工藝分析2.1 沖壓生產經濟性分析模

16、具的生產批量決定了模具生產的經濟效益。沖壓產品的成本構成：C=C材+C1+C模。C材-材料費，C1 -加工費，C模 -模具費。常用以下方式提高模具生產的經濟效益：1 提高材料利用率 材料費占沖壓件成本的主要部分，零件的合理設計、毛坯的選用，排樣的設計和廢料的再次利用都能提高材料的利用率；2 減少工序數 減少零件的工序數在目前很多國家都是可行的。減少工序數即能提高零件的加工精度同時降低模具生產成本提高材料利用率。我國也在大力推行。零件工序數減少，制件過程中出現差錯的地方就會減少，開動率也相應的提高，經濟價值大幅度提高；3 推行“按件選模” 不同沖壓件的沖壓條件各有不同。因此，對于不同的零件其設計

17、要求也不盡相同。對于大批量生產的零件，一般采用多工位級進模、多功能復合模具，以適應其生產要求；而對于小批量生產的零件，一般采用廉價的復合模具，如材料可回收再利用的簡易模具、組裝模具等，是經濟效益達到最大化，適應模具的量化生產。4 提高生產率 生產率是保證效率的重要途徑。其主要表現在：(a) 沖壓技術轉向自動化；(b)多工位壓力機的大力應用；(c)數控拉伸墊代替雙動拉伸壓力機。總之，模具的發展正逐步轉向數字化、自動化。模具生產率的大幅度提高，使得模具的生產成本降低，加快了模具業的進一步發展。2.2 接觸片零件沖壓工藝分析圖1 零件圖2.2.1零件工藝分析圖1 所示彎曲片在各類產品中廣泛使用。材質

18、為08F,料厚為1.5mm，未標注尺寸公差按±0. 1mm。該工件工序較多，經過認真研究，在沖裁時需注意以下情況： 沖孔凸模直徑小且相互間搭邊小，安裝需注意；翻遍尺寸1mm，彎曲尺寸60.05難保證。該工件為大批量生產，質量要求高，通常采用復合模和多工位級進模進行生產。顯然，此件若采用復合模則生產效率較低不能達到其生產要求而采用級進模則能很好地完成量化生產。因此采用沖壓多工位級進模。2.2.2確定沖壓基本工序通過對零件的簡單分析確定其基本工序：沖孔，翻遍，彎曲，落料，整型五個基本工序。現擬定出以下方案：方案：采用 沖孔à彎曲à翻遍à落料 多工位級進模，整

19、型單工序模。2.2.3排樣方案的確定 根據沖裁工藝和材料經濟利用程度，排樣方法可分為三種：1） 有廢料排樣 有廢料排樣是指在沖裁件與沖裁件之間、沖裁件與條料側邊之間均有工藝廢料，沖裁沿制件的全部外形輪廓進行。2） 少廢料排樣 少廢料排樣是指沿部件的部分外形輪廓切斷或沖裁，只在制件之間留有搭邊，材料利用率達70%90%。3） 無廢料排樣 無廢料排樣是指無工藝搭邊的排樣，制件直接由切斷條料獲得。材料利用率較高。具體方案： 根據彎曲片零件圖分析可知，零件形狀復雜，現擬采用有廢料排樣。由于該件充孔較多，由此會產生較多的結構廢料，一般不能改變。要提高材料的利用率，只有設計出合理的排樣方案，降低沖裁工藝廢

20、料。本設計的彎曲片零件為長小工件，排樣的設計應沿著條料的進給方向，符合級進模連續工作要求。同時此件為大批量生產，結合模具的生產率、模具使用壽命等，模具的設計應經濟適用、安全可靠，擬提出如下排樣方案： 方案：圖2 排樣圖 2.2.4 材料利用率排樣設計的合理性決定了材料的利用效率。材料利用率： 實際材料面積：消耗材料面積與沖壓件的有效面積之差即為廢料。廢料分為工藝廢料和結構廢料兩部分。結構廢料是由零件結構形狀的特點所決定的，如零件上的孔以及外緣部分的切口等，結構廢料通常是無法避免的。工藝廢料是工件與工件之間、工件與條料側邊之間的搭邊，以及在沖裁完成時出現的余料。合理的排樣設計可以降低工藝廢料的產

21、生，提高材料利用率。一張條料上總的材料利用率：式中: A-沖裁件面積（）； -一卷卷料上所沖工件總數量；-卷料長寬（）。材料利用率。例如=60%，那么將有40%的材料變成沖壓廢料。經計算，本設計零件接觸片的面積為 A1619。條料寬度計算：B=220mm。D-沖件尺寸； 條料長度：L=3000。所以：=43.2%2.2.5排樣方法排樣方法的選擇原則沖裁小工件及應用窄條料排樣時，應沿條料順長度方向進行排樣。沖裁件在卷料上的排樣，應考慮模具生產效率、模具的經濟實用性、模具的結構是否安全可靠等。卷料在寬度選擇上應優先選用卷料寬度較大的，而在板料上的排樣應選擇步距較小的方案，使板料裁切更加經濟，同事可

22、降低沖壓時間。在符合工作要求的情況下，在設計時可以適當的修正產品零件的結構形狀和尺寸，使排樣設計更合理，以減少或消除結構廢料的形成。3 沖孔落料級進模零件的設計與計算3.1沖壓力的計算沖裁力 沖裁模設計時，為了合理地設計模具、選用設施和檢驗模具的強度，必需計算沖裁力。沖裁力是在沖裁過程中，模具工作部分對材料施加的壓力。沖裁力在沖裁過程中是不斷變化的，一般是指沖裁力的最大值。沖壓設備的選擇和沖模強度的檢驗都要依據總沖裁力的大小，沖裁力的大小與材料性質、厚度和沖裁周邊長度有關。因采用平刃口沖裁，其理論沖裁力（N）按下式計算： F = KtL 式中 ： L沖裁周邊的總長，單位為mm； t材料的厚度，

23、單位為mm； 材料的抗切強度，單位為MPa；K安全系數，一般取K=1.3； F沖裁力，單位為N； 圖3-1 沖孔 圖3-2 成型圖由于圖3-1沖孔凸模和圖3-2的落料凸模不同時進行，所以，在兩者中選擇沖裁力最大的作為沖裁力的最終確定值。同時，圖3-2的左右兩個十字型的凸模和余下的凸也不是同時進進行工作，所以(1)對圖3-1的凸模進行沖裁力計算：由計算得知L=220mm，查表得=260Mpa，K一般取1.3則F = KLtb即F=1.3×220×2×260=148720N卸料力： 查表得 取所以沖孔模的總沖裁力為:=F+=148720+3974.88=152694.

24、88N(2)對圖2-2的凸模進行沖裁力計算：由計算得mm，查表得=260Mpa，K一般取1.3則即 卸料力： 查表得 取所以落料模的總沖裁力為：N=202.47KN所以總的沖裁力為：N=202.47KN4壓力中心的計算沖壓過程中所有沖壓力的合力的中心即為模具壓力中心。安裝時必須使模具的壓力中心與壓力機的中心對中，以保證沖裁過程的穩定進行。本模具采用上下模座固定（無模柄），須保證對中，以避免在工作過程中產生偏心載荷，而引起凸、凹模刃口間隙變動及壓力機導向零件加速磨損，同時影響壓力機精度和使用壽命。圖4-1 零件圖公式： x= y=式中各沖裁力F，可分別用各沖裁周邊長度L代替。如下：由計算得：；。

25、壓力中心坐標：5 模具主要零件尺寸計算5.1) 凹模的結構設計1）凹模板的尺寸其形式隨沖裁件的形式而變化，且沖裁過程中受力復雜，很難通過理論計算獲得。根據沖件的外形尺寸和厚度可簡單確定凹模板的外形尺寸。凹模的壁厚指從凹模刃口到凹模外側的直線距離。凹模板的外形尺寸一般都根據凹模的壁厚而選擇。在實際生產中，凹模的外形尺寸常根據沖裁件的外形尺寸和厚度，再結合經驗公式粗略的計算而得出。凹模厚度 凹模壁厚 2 h 式中b-沖裁件最大外形尺寸，單位為mm; k-系數，其值查表5。K的選擇與沖裁件的復雜程度也有關-簡單則取小值，復雜取大值。表5 系數k的數值 板料厚度t/mmb/mm0.5123>3&

26、lt;500.300.350.420.500.60501000.200.220.280.350.421002000.150.180.200.240.30>2000.100.120.150.180.22本設計彎曲片零件k取值k=0.20。凹模厚度：mm(沖裁件最大外形尺寸是155mm),考慮到其它因素，現在把厚度增加一些，取H=40mm。凹模壁厚：mm根據工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸；長度×寬度為435mm×345mm。2） 凹模刃口形式分為直刃口和斜刃口兩類A. 直刃口：強度好，方便制造，刃磨后刃口尺寸不變；但沖落件會在每次沖壓后留在凹模的直壁區間內，使推件力加大且

27、凹模壁磨損嚴重。一般取直壁高度h=48mm，以減少直壁區間內的沖落件降低磨損。直壁刃口常用于高精度模具和形狀復雜的沖壓件。B. 斜刃口：沖壓后無沖落件存留，便于取件。但刃口易損壞，且刃口尺寸在每次刃磨后會變大。一般用于形狀簡單、精度要求低的沖壓件。 根據彎曲片零件的精度要求，選用直壁型刃口 。圓柱形型孔的直壁高度h應與凹模的使用壽命要求相適應，參考表6選取。表6 凹模型孔主要參數板料厚度主要參數備注h<0.54表中、值僅適用于機械加工后經鉗工精修一般電火花加工取=。0.51.051.02.562.56.083>6.0本設計取凹模直壁高度h=7mm。3） 凹模尺寸設計 由于工件的外形

28、復雜，故本模具的凸模和凹模刃口尺寸是按照配制加工計算刃口尺寸，即凸、凹模先制好一個并以其為基準件制另一個。沖裁單面間隙指的是合模時凸模和凹模刃口之間的最短距離，c表示，是沖裁過程中的重要工藝參數，對沖裁件的質量，沖裁力，推件力，卸料力以及模具的壽命有很大的影響。間隙還是影響斷面質量的主要因素，間隙過大、過小或不均勻時對沖裁件的質量都有很大的影響。過大時出現不重合的二條裂紋，斷面質量較差，毛刺較大；過小時沖件出現二次剪切，質量較好但產生中部夾層。當凸、凹模刃口間隙適中且均勻時，凸、凹模刃口剪切工件而產生的上下兩條裂紋將互相重合，工件斷面質量好，剪切面平整、光亮、毛刺也不大。間隙不適還會影響工件的

29、制造精度。凸模、凹模間的刃口間隙值是否適中且均勻將直接決定工件的斷面質量的優劣。間隙過大或過小而得到的剪切面質量都不會理想，只有選取合理間隙，且保證間隙均勻，才能得到較理想的沖裁件。保證凸、凹模刃口間隙在整個工作過程中始終均勻穩定是沖裁工藝的關鍵因素。材料的性質、厚度、工件外形是影響間隙的主要因素。影響沖裁模凸、凹模刃口間隙的因素很多，分別從不同的方面的要求而得出的合理刃口間隙值也不盡相同，且在不同的制造工藝中對其沖裁件的要求也不盡相同。因模具在制造中易產生偏差及在使用過程中的出現磨損，所以在實際生產中間隙值所表示的是一個適當的取值范圍，凸、凹模刃口間隙只要控制在此范圍內即能保證正常工作。合理

30、間隙有最小間隙值Zmin和最理間隙值Zmax之分。一般設計時選用最小間隙值作為合理間隙值Zmin以適應模具在工作過程中凸、凹模刃口間隙因磨損而增大。按凸模、凹模分別制作，其雙面間隙需滿足|§|+|§|2c2c。沖裁間隙Z的確定查下表7表7 機電行業用沖裁模初始雙面間隙材料厚度/mm08F、10、15、H62、T1、T2、T32.00.130.18由于凸、凹模刃口在工作過程中有磨損，凸模刃口尺寸有磨損時則沖得的孔的尺寸會減小且落料件產生毛刺，凹模刃口尺寸磨損時則沖得的落料件尺寸會增大且沖孔件產生毛刺。通常在設計落料模時，在公差允許范圍內凹模刃口尺寸常選用較小尺寸；設計沖孔模時

31、，在公差允許范圍內凸模刃口尺寸常選用較大尺寸，以保證制造件的尺寸精度，同時盡量的提高模具的使用壽命。這樣即使凸、凹模刃口有一定的磨損仍能保證模具能正常工作。不論是設計沖孔模還是落料模，都選取最小間隙值Zmin作為凸、凹模刃口的間隙值。4）凹模外形尺寸的確定常見的凹模外形有圓形和長方形兩種，其中圓形凹模已標準化。 凹模常用材料T8A、T10A、T8、T10等，淬火硬度達到HRC58-62。根據工件的外形形狀確定長方形凹模外形。5) 凸模固定板厚度，取整數為30mm。6) 計算凸凹模工作部分尺寸：沖孔凸模工作件孔尺寸：寬10mm，長20mm。由表查得：尺寸為10mm時 尺寸為20mm時 。查表得X

32、=0.5。根據 。又查表得到=0.52mm。則 d=（10+0.5×0.5）=10.25mm d=（20+0.5×0.5）=20.25mm沖孔凸模工作工件尺寸：寬10mm，長30mm。根據查表得：尺寸為10mm時，； 尺寸為30mm時，； 查表得，X=0.5。根據查表知，尺寸10mm、30mm的公差分別為=0.46、=0.81。根據公式得：d=（10+0.5×0.5）=10.25mmd=(30+0.5×0.5)=30.25mm凹模刃口尺寸按凸模實際刃口尺寸研配，保證雙邊間隙值0.0640.88mm。沖孔凸模III此凸、凹模按分別制作方法計算制造：工件尺寸

33、：Ø4±0.05mm、Ø6、孔距尺寸12±0.05。公式：d=（d+x） d=（d+2C）校核：|+|2C2C孔距尺寸公式：L=（L+0.5）±0.125將各尺寸帶入以上公式進行計算以確定凸、凹模尺寸。 6 選擇沖壓設備在實際生產中，沖裁時凸模進入凹模的深度一般均小于沖裁材料的厚度，凸模在沖壓工作時的有效行程遠小于壓力機的行程長度，因而在選用沖壓設備時，保證設備噸位大于模具總沖裁力且月產量大于9件，即 及每分鐘行程次數：100000÷26÷8÷608（次），（每天工作8小時，每月工作26天）。 考慮到實際情況，故選

34、擇公稱壓力為1600kN的J23-25開式液動壓力機。其主要參數為： 表8公稱壓力： 1600kN滑塊行程： 160mm最大閉合高度：450mm閉合高度調節量：130mm工作臺尺寸：前后：710mm 左右：1120mm工作臺孔尺寸：前后：300mm 左右：530mm墊板尺寸：厚度：130mm 直徑：無模柄孔尺寸：直徑：70mm 深度：80mm標準行程次數（不小于） (min-1)40立柱間距離（不小于）: 5307 沖模的閉合高度為了保證模具的正常工作，必須控制好模具的閉幕高度，選用與其相適應的沖壓機。模具在處于工作狀態（即沖壓狀態）時，模具整體的鉛直高度即為模具的閉合高度。模具的閉合高度必須

35、與壓力機的裝模高度相適應，才能保證模具的正常工作。其關系式如下：Hmax5Hmin10 H：模具閉合高度，Hmax：壓力機最大裝模高度，Hmin：壓力機最小裝模高度。 而本設計的H=300mm，又；則： 320-5=315mm275+10=285mm為了避免連接螺紋因連桿調節過長而損壞，在通常情況下，H一般都選取其上限值，最好為 HHminM/3，如果壓力機最大閉合高度小于模具的閉合高度，則模具無法安裝。如果壓力機最小閉合高度大于模具的閉合高度，則可在模具的安裝位子的下模座下加墊板。在實際生產中可視情況而調節。其示意圖如圖7-1所示：圖7-1沖模閉合高度計算8 固定與聯接零件 模具的正常工作還

36、需要正確的固定和聯接，即模具的凸、凹模與模具上、下模座的固定，模座與壓力機的固定，模板的固定等。這些都需要相適應的固定與聯接零件的使用。一般常用到的固定零件有模柄、上模座、下模座、凸模固定板、凹模固定板以及墊板、螺釘和銷釘等。9 沖裁件整形 整形工藝一般為整個沖裁工藝的最后一道工序。主要是為了修復在沖裁、拉深、彎曲、翻遍等沖壓工藝中留下的毛刺、圓角、平面度等問題。以達到工件的制造要求。 整形工序的主要特點是：在局部的地方成形，變形量小起到修整的作用，經過整形或校平后，工件的誤差會減小，因而模具的精度要求也更高；當壓力機工作達到最低點時，要求對工件要施加校正力，完成校正工序，所用壓力機需要有一定

37、的剛性，有整形工序使用的壓力機必須采用保護措施，以防設備損壞。針對本次設計中沖裁件的精度要求，只需校平就可以達到所需要的精度要求，其具體的校平工藝過程如下：校平有光面模和齒型模兩種，根據對板料的厚度和對表面的不同要求而選擇。光面校平模常用于校平較薄的工件及表面質量要求較高（無壓痕）的板件，校平模一般做成浮動式，以避免校平受壓力機滑塊導向誤差的影響。 由于光面校平模校平時回彈較大，故常用于校平低強度材料制成的工件，校平效果較好。校平力可按下式計算：F=Aq式中 F為校平力，單位為N；A為校平投影面積，單位為mm；q為單位校平力，單位為MP；q值可查下表10表10 校平單位壓力 （MPa）方法q值

38、光面校平模校平5080由前面計算可知，彎曲片校平投影面積A=1619mm所以F=1619×74=119806N=119.8KN，小于之前所假設的總沖裁力，可行。由于這套模具采用彈性卸料方式，在沖壓過程中，工件變形相對比較小，校平壓力要求不是很高，能達到校平效果。10 模具安裝與調試10.1上、下模座的安裝10.1.1 上模的安裝形式與聯接上模的安裝形式與聯接方法按模具的尺寸大小可分如下三種：（1）利用模具的模柄：此類模具比較小，常按裝于開式壓力機，通過模柄與壓力機固定。由于模具整個上模部分與模柄固定連接，壓力機滑塊的往復運動帶動模柄使模具的上模部分完成沖壓過程。（2）利用模具的上模座：此類模具較大，常安裝于閉式壓力機和大的開式壓力機。將上模座固定在壓力機滑塊底部的T型槽上，使模具的上模部分與壓力機的滑塊固聯在一塊，模具隨壓力機滑塊的往復運動而完成沖壓過程。（3）用模柄又利用上模座：可靠和方便對中。本設計采用的是第2種方案。10.1.2 下模的安裝形式與聯接壓力機工作臺墊板平面上有T型槽，下模板一般直接固定在壓力機的工作臺墊板平面上，利用固定零件將模具壓緊在工作臺上，一般上模安裝之后再安裝下模。10.2 調整和試模10.2.1 調整模具閉合高度模具閉合高度的調整值隨模具工作性質的異同而大相近庭。對于沖裁模具，工