1、畢業設計類別 施工工藝設計 路橋工程學院 畢業設計泰州至高港高速路面22標水泥穩定碎石基層施工指導教師 唐亮 學生姓名 張赟 專業名稱 道路橋梁工程技術 班級名稱 路橋1301班 2016年 4 月 目 錄第1章 工程概況1 1.1 工程簡介1 1.2 水泥穩定碎石施工的“三關”與“一個不利因素”1第2章 試驗段數據采集與整理32.1 機械及人員組合和理性檢驗32.2 機械配備及使用效率統計32.3 確定混合料配合比的控制與驗證。32.4 松鋪系數測定32.5 壓實度測定及碾壓設備組合及遍數的確定4第3章 水泥穩定碎石基層的施工工藝63.1 施工工藝流程63.2 施工方法63.3 材料檢驗73

2、.4 混合料的拌和83.5 混合料的運輸83.6 混合料的攤鋪83.7 混合料的碾壓93.8 接頭處理103.9 養生及交通管制11第4章 施工質量控制和檢驗與驗收124.1 施工過程中的質量控制124.2 質量檢驗164.3 交工驗收17第5章 施工中遇到的問題及解決辦法185.1 如何盡量延長水泥穩定碎石的凝結時間185.2 密實骨架水泥穩定碎石的設計185.3 水泥穩定碎石施工中的超密現象195.4 路面壓實度達不到設計和規范要求195.5 路面通車后出現唧泥，坑槽，擁包現象195.6 路面平整度未達到設計和規范要求205.7 碾壓過程中出現推移，波浪或起皮205.8 水泥穩定碎石基層出

3、現裂縫20第6章 結語22參考文獻23湖南交通職業技術學院畢業設計第1章 工程概況1.1 工程簡介泰高TG-22標起點位于規劃梅蘭東路北側，終點位于在宣堡樞紐與寧通高速公路相交，并連接泰州長江公路大橋北接線。起終點樁號為K11+700-K28+831.932，全長17.132Km。主要工點有：塘灣互通、周山河大橋、秧田河大橋、姜高路分離式立交主線橋、白馬服務區、大泗前進河大橋、大泗大寨河大橋、大泗互通、許莊河大橋、宣堡互通。主要工程量有：結構層厚度cm單位工程數量體積m³重量t水泥穩定碎石基層16m²1780.8284.9643.9水泥穩定碎石基層30m²6149

4、.41844.84169.3水泥穩定碎石基層32m²8281.52650.15989.2水泥穩定碎石基層34m²64336.321874.349436.0水泥穩定碎石基層36m²345466.0124367.8281071.1水泥穩定碎石基層36m²48000.017280.039052.8表1-1主要工程量1.2 水泥穩定碎石施工的“三關”與“一個不利因素”水泥穩定碎石施工一定要把握好三個關鍵環節，同時要處理好“一個不利因素”，大致如下：第一關：把好“檢測關”，即要科學嚴謹的做好原材料級配和含水量、混合料的級配和含水量、壓實度、水泥劑量、試件抗壓強度等

5、的檢測，又要堅持用數據指導施工，嚴格控制施工質量。第二關：就是把好“時間關”，由于水穩碎石結合材料（水泥）擁有的固有特性，時間因素對整個施工過程非常重要，從混合料一開始拌和直到碾壓結束的時間差稱為施工的延遲時間。施工中應科學控制、嚴密組織拌合運輸攤鋪碾壓等各道工序，使其持續時間在允許延遲時間之內，確保施工一步到位，而允許延遲時間（一般取22.5h）是由水泥的初凝時間所決定的，可以說“時間控制”是水泥穩定基層施工質量的一大保障。第三關：就是把好“養護關”，養護對水穩碎石基層的干縮性和強度形成影響非常大，所以應該高度重視水穩基層的養護工作。“一個不利因素”就是指水泥穩定基層的“干、溫縮”影響因素，

6、大致可以分為如下幾個方面：(1)細集料顆粒的塑性越大，基層干縮應變就越大，所以要對通過0.6mm篩孔的顆粒進行塑性指數和液限試驗，要求液限應小于28%，塑性指數應小于9。(2)混合料中細集料的含量：相關資料表明0.6mm及其以下檔細集料對水泥穩定基層的干、溫縮的負面影響也很大，所以在進行混合料配合比設計時必須嚴格控制集料0.6mm和0.075 mm檔的通過率，使之盡量靠低線。(3)隨著基層暴露時間的增加，平均干縮和干應變系數都隨之增長，故強度形成初期應加強養護具措施；同時嚴禁各種車輛通行，養生結束后也要抓緊進行下封層的施工。(4)實驗表明輕型標準比重型標準干縮應變大，因此提高水穩基層的壓實度對

7、于減少干縮應變也是非常有利。第2章 試驗段數據采集與整理2.1 機械及人員組合和理性檢驗在施工現場應安排具有經驗的技術人員和施工管理人員，根據施工現場情況及出現的問題，分析原因并進行適當的調整，通過試驗段的施工過程來進行檢驗和論證，從而達到科學的機械人員組合。2.2 機械配備及使用效率統計a 拌和場應設專人對拌和站產量、運轉時間，每車料的出場時間，料車返回時間進行統計。b 攤鋪現場對料車到場時間，攤鋪機運轉時間，攤鋪速度，料車離開時間進行統計。c 根據統計數據進行分析總結，確定好拌和站產量于攤鋪機行走速度的匹配關系，同時必須考慮到料車運距和行走路線的影響，在正常施工中應適當增加運輸車輛。2.3

8、 確定混合料配合比的控制與驗證。a 在拌和站和攤鋪現場取樣進行含水量和水泥劑量的檢測，出現偏差及時進行調整。使含水量和水泥劑量控制在設計范圍內。b 取樣進行篩份試驗，用以檢測混合料的級配組成。圖2-1水穩混合料配合比組成設計2.4 松鋪系數測定a 在下承層設置測量點位，用水準儀（兩臺）測出各點原地面高程；b 在攤鋪后測出對應點位的松鋪高程，計算出各點的松鋪厚度；c 在碾壓結束后測出對應點的壓實高程，分別計算出各點的壓實厚度；d 計算出各點的松鋪系數=松鋪厚度/壓實厚度，舍去偏差較大和兩臺儀器出入較大的點位后取平均值既為松鋪系數。2.5 壓實度測定及碾壓設備組合及遍數的確定壓實機械組合及碾壓方式

9、按兩段進行，每段按80米左右考慮。初 壓復 壓終 壓方 案YZ22前靜后振1遍XS202J 振壓3遍XS222J 振壓3遍XP301靜壓12遍第 22 頁 共 23 頁表2-1壓實機械組合及碾壓遍數表壓實度檢測采用灌砂法，在試驗段施工前應對標準砂、灌砂筒進行標定，在壓路機振壓4至5遍后分別對結構層進行壓實度檢測，當壓實度達到要求后用膠輪壓路機進行光面直至無明顯輪跡印為止，并對最終結構層進行檢測。檢測人員要做好壓實遍數、壓實機械組合的詳細記錄，為得出合理的碾壓遍數結果提供數據。壓實度檢測點位的選擇應具有代表性，若選擇在結構層邊角或結構層表面有明顯離析和低洼處要作詳細記錄和說明。圖2-2壓實度檢測

10、在試驗段路段試鋪過程中我主要進行了壓實度的檢測與無機結合料無側限實驗的檢測。壓實度檢測我采用的是小型灌砂筒，沙密度3.9g/cm3,含水率是用現場烘干法。主要檢測過程：在實驗地點，選一塊平坦表面并清掃干凈，標定基板和錐體體積；沿基板中孔打洞，在打洞過程中一定要把挖出了的集料收集好達到深度后稱集料質量，然后灌沙，測其體積，最后根據相關公式測得集料壓實后的濕密度，再換算成干密度，最后與擊實試驗測得的最大干密度相比得到壓實度。第3章 水泥穩定碎石基層的施工工藝3.1 施工工藝流程水穩穩定碎石基層工藝流程框圖測量放線施工準備原材料檢驗水泥穩定碎石料拌和 不合格 水泥穩定碎石含水量檢測 合格混合料運輸

11、攤鋪 碾壓和邊部整形不合格壓實度檢測合格交通管制3.2 施工方法下承層的檢查和準備施工測量放樣（邊線、中線、高程） 嚴格材料試驗混合料的拌和含水量檢測混合料的運輸和攤鋪混合料的碾壓和邊部整形壓實度檢測接縫處理交通管制3.2.1 下承層的檢查和準備在水穩基層施工前，應對下承層進行外觀檢查。3.2.2 施工放樣、模板支護及設置鋼絲基準線a 放樣：在底基層施工攤鋪前， 用全站儀在下承層上恢復中線，直線段每隔10m，曲線段每隔5m放出中樁及邊樁，用2寸鋼釘做為樁點穿紅色塑料袋打入（釘帽與基面平），每隔20m在一側邊樁外3050cm處設里程指示樁。然后用水準儀對每個中、邊樁逐一抄平，并將計算高差結果向現

12、場施工員書面交底。b 模板采用長3m 、高18cm 、壁厚5mm的槽鋼，在模板外側用鋼釬打入下承層進行支撐，鋼釬采用長500mm、16mm的光圓鋼筋。c 放樣后，清掃下承層，將下承層上的浮土、雜物全部清除，保持表面整潔，并在上料前灑水濕潤，使下承層潮濕而無積水。d 設置鋼絲基準線：選用3.0mm的鋼絲繩作為基準線，基準線長度150m左右為宜（曲線上不超過100m為宜），鋼絲一端固定另一端用緊線器張拉，張拉力約為1KN（雙側張拉力必須保持一致），以鋼絲上（放置>5kg重物）不產生撓度為準。固定鋼絲基準線的鋼釬采用16mm光圓鋼筋長1000mm，十字固定架采用D18mm鋼管焊制，并設有可調節

13、的固定螺絲，橫向托桿采用12mm光圓鋼筋長400mm，鋼釬隨樁位布設在距兩側外緣200400mm處。將鋼絲基準線捆綁在橫向托桿上，根據所在里程邊樁的實測高差值乘以松鋪系數來調整十字架高度（松鋪高度）。鋼釬架應支設牢固，在整個攤鋪作業時間內設專人看管，嚴禁碰撞，如發現問題，及時糾正。在這一環節中我主要做了放樣前下承層進行外觀檢查，看是否干燥能否正常施工，在進行水穩基層鋪筑前視路面干濕情況，若比較干燥用水車霧狀噴灑，以工作面濕潤沒有積水為度。太濕潤可能會產生翻漿。3.3 材料檢驗水穩基層所用的各種碎石原材料應嚴格按照規范和監理部文件要求，未經批準的原材料不得進場，更不準使用。a 碎石應符合規范規定

14、的級配要求。單個顆粒的最大粒徑在級配范圍內，碎石壓碎值在設計范圍內。應選用品質穩定、儲藏量大的料場。b 水泥：采用普通硅酸鹽水泥，32.5MPa低強度水泥。在這一環節中我主要做了，原材料的篩分和碎石的壓碎值檢測。水，不能含有有害物質，一般采用地下水。水泥必須符合設計規范要求，單個顆粒的最大粒徑不得大于31.5mm，碎石壓碎值不能大于30。3.4 混合料的拌和a 拌和站在拌料前進行配合比的調試并進行試拌，確定各料倉的皮帶轉速，嚴格控制各料倉的材料用量，試拌制的混合料級配組成、含水量都應滿足規范要求。b 混合料拌和時，隨時觀察并檢測含水量，控制最佳含水量。若遇到大風和高溫天氣，對混合料的含水量應作

15、相應上調1-2%，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時含水量接近最佳含水量。c 拌和站拌和混合料必須連續、均勻。拌料過程中試驗室要按規定頻率對混合料的各項指標進行檢測。在這一環節中我主要做的工作有含水量的檢測，水泥劑量的檢測，以及混合料的水洗篩分。3.5 混合料的運輸a 每天上班前應對車輛及設備進行日常維護，排除故障，防止汽車中途拋錨，造成攤鋪機等料的現象。b 料車必須進行覆蓋以減少在運輸過程中水份的散失和對混合料的污染，在上一臺車卸料至2/3時才能揭開蓋布。c 卸料時，運料車在攤鋪機前方20-30cm停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進，卸料速度與

16、攤鋪速度相協調。d 車輛受料時，按序號排隊成列，依次等候，不得擁擠。為保證混合料裝車的均勻性，拌和出料時在備滿一儲存倉后才進行卸料，裝車時運輸車前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。在這一環節中我主要做了后場車號、車數、出料時間等數據的統計。我們執行運輸車輛發單制度，每車一單。裝料時，后場有專人詳細記錄車號、車數、出料時間等。在前場，設專人指揮運輸車卸料，并做好運輸數據和攤鋪時間的記錄，確定合理的運輸車輛配置。3.6 混合料的攤鋪a 水穩基層施工采用2臺攤鋪機、3臺振動壓臺路機、1臺膠輪壓路機。攤鋪時2臺攤鋪機并聯單幅全斷面攤鋪。攤鋪系數暫按1.32考慮，即松鋪厚度為23.8cm。b 水穩基層

17、頂面標高控制是采用兩邊掛鋼絲，雙機并聯時，前面一臺攤鋪機靠鋼絲一側伸出縱坡傳感器，沿鋼絲頂面移動，中間用導梁控制攤鋪高程，后一臺攤鋪機兩側各伸出縱坡傳感器，外側走鋼絲，內側以新攤鋪層走滑靴。兩臺攤鋪機的熨平板頻率須保持一致，并盡量使用高頻率，提高攤鋪面的初始密實度。c 在料車到達現場45臺后開始攤鋪，攤鋪速度控制在1.53.0m/min，保證拌和攤鋪及壓實機械施工連續（拌和、運輸、攤鋪能力計算后附）。在攤鋪過程中應量減少攏料（收料斗）的次數，而攏料時只收攏2/3，使攤鋪機料斗內留下一定的混合料，可減少混合料的離析。d 攤鋪機后設人專門檢查攤鋪面上是否有雜物或離析現象，并立即處理。遇到離析現象及

18、時補充細料，并保持邊線順直，注意觀察含水量大小，及時反饋拌和站進行適當調整。同時設人對松鋪高度、厚度、橫坡、寬度等進行檢測。在這一環節中我主要做了現場含水率檢測，松鋪高度、厚度、橫坡、寬度等相關數據的檢測。含水量跟壓實的非常重要，含水量過大會造成壓不實彈簧土，含水量過小水泥穩定碎石強度上不去 圖3-1混合料的攤鋪3.7 混合料的碾壓a 混合料攤鋪一定長度后（3080m）立即進行碾壓。b 攤鋪機攤鋪后人工配合整型后，立即進行碾壓。直線由外側向中間碾壓，曲線由內向外碾壓，先靜壓再振動，碾壓每次重疊1/2輪寬。c 碾壓過程中，有專人檢測壓實度，根據檢測的壓實度確定碾壓方式、順序和遍數。用灌砂法分別對

19、碾壓35遍的壓實度進行檢測，并做好記錄，根據各遍碾壓后檢測評定值繪制壓實曲線，經過各曲線比較最終達到規定壓實度，且壓實后平整度好，表面無裂紋為可行的壓實組合形式。d 碾壓過程中，基層表面若有“軟彈”、松散等現象，及時翻松、挖除、換填新料后重新碾壓。e 路肩墻、橋頭等邊角處，壓路機壓不到的地方采用平板振動夯進行夯實。碾壓過程的注意事項：a 碾壓段的前端應呈階梯狀，各段間應重疊58m，為避免漏壓、少壓,應在碾壓區間插小彩旗予以標示。b 碾壓時的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。若施工時風大、氣溫高，拌合站拌合用水較配合比用水增加1%。c 碾壓時不要過振，穩壓要充分，振壓不起浪、不推移，

20、在第一遍靜壓時，倒車后盡量原路返回，換檔位置應在已壓好的路段上，在未碾壓的一頭，換檔倒車位置應錯開，呈階梯狀，每碾壓段終點的個別擁起用人工鏟平，確保平整度。d 混合料攤鋪后應及時碾壓，一般以3080米為一個碾壓段。碾壓過程中，表面始終保持濕潤，如遇高溫和大風天氣，水分蒸發過快，應及時通知拌合站，適當提高混合料拌合的含水量或減少碾壓段的長度。e 壓路機倒車換檔要輕且平順，不要拉動鋪筑層，在未碾壓的一頭換檔倒車位置應錯開、呈齒狀；碾壓時，應及時對壓路機的光輪進行清潔，以免混合料粘連后影響基層的表觀。壓路機應停在已壓好的底基層上，嚴禁在未完成或正在碾壓的工作面上“調頭”和急剎車，保證其表面不受破壞。

21、f 壓實后的表面應平整密實，無輪跡或隆起，不出現高低不同的壓實面、隆起、裂縫或松散材料，且斷面正確，高程、坡度符合要求。任何混合料離析處均在碾壓前挖除，用合格的材料替換。發現含水量過大或過小的混合料立即廢除，不進行攤鋪碾壓。在這一環節中我主要做了壓實度平整度的檢測。平整度影響行車的安全性，和舒適性。這一指標有非常重要。若平整度不行還會影響上面層，可能使上面層發生推移波浪。3.8 接頭處理橫縫處理：施工最后，人工整平末端，進行碾壓至要求的壓實度。再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面應是一條直線并與線路保持垂直，且無松散離析現象，重新架設攤鋪機進行攤鋪。碾壓接頭可進行橫壓和斜壓，并安排專

22、人用3米直尺進行靠量處理，保證接頭處的平整度。縱縫處理：在施工中兩臺攤鋪機在工作結束時應保持里程一致，盡量不留縱縫。在不能避免縱縫時，必須垂直相接嚴禁斜接。在這一環節中我主要做了平整度的檢測。接縫處的平整度非常容易出問題原因有很多，一個是兩邊攤鋪厚度不一樣（攤鋪機調整）兩量攤鋪機攤鋪厚度不一樣導致平整度不合格，下承層不均勻沉降也會導致平整度不好。3.9 養生及交通管制a 每一段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，應立即開始養生；b 養生方法：應將麻袋事前濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。每天適當時間用灑水車灑水，在15天內始終保持麻袋處于濕潤狀態。不得用濕粘土、塑料薄膜或塑料編制物覆蓋。上一層

23、路面結構施工前方可移走覆蓋物，期間應定期灑水。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈；c 用灑水車灑水時，灑水車的噴頭用噴霧式，不得用高壓式膠管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持養生覆蓋物表面濕潤；d 安排專人經常翻開麻袋片檢查水穩基層表面潮濕狀態、灑水的均勻性，根據天氣情況隨時調整灑水遍數。同時認真觀察裂縫產生情況，并做好記錄和標記。基層養生期不應少于15天，養生期內灑水車必須在另外一側車道上行駛。e 在養生期間應封閉交通，嚴禁一切車輛通行；養生結束后宜盡早做下封層，盡早鋪筑面呈，未鋪筑面層的路段不宜開放交通。 圖3-2混合料的碾壓 圖3-3路面基層養生第4章 施

24、工質量控制和檢驗與驗收4.1 施工過程中的質量控制4.1.1 一般要求a 配料必須準確，塑性指數必須符合規定。根據當天的天氣情況和各種集料當天的含水量來確定具體加水的數量。b 攤鋪過程中應該隨時注意材料離析情況，在雙機聯結處容易離析，應設專人和三輪車備料隨時消除粗細集料離析現象。對于粗集料“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料，并拌和均勻；對于細集料“窩”，應添加粗集料，并拌和均勻。c 在攤鋪過程中，為防止離析，禁止過程中收攏攤鋪機料斗。4.1.2 質量控制要求施工中應加強水穩基層的過程控制，嚴格按下面表格中所規定的項目、頻度進行檢查和抽檢。水穩基層外形尺寸檢查項目、頻度和質量標準序號項目頻 度質

25、量標準1縱斷面高程（mm）每10延米1個斷面，每個斷面3個點+5，-102厚度（mm）均值每15002000m26個點-8單個值-103寬度（mm）每20延米1處+0以上4橫坡度（%）每20延米1處±0.35平整度（mm）3m直尺：每200延米2處，每處連續10尺8表4-1水穩基層外形尺寸檢查項目水穩基層質量控制的項目、頻度和質量標準 序號項目頻度質量標準1級配拌和時每500m31次符合表3要求攤鋪時每2000m21次，發現異常情況時，隨時試驗；2集料壓碎值據觀測，異常時隨時試驗30%3含水量據觀測，異常時隨時試驗拌和時，高于最佳含水量0.5%1.0%攤鋪時，略高于最佳含水量0.5%

26、以內4拌和均勻性隨時觀測無粗細集料離析現象5壓實度每一作業面或不超過2000m2檢查6次以上98%表4-2水穩基層質量控制的項目混合料采用重型擊實方法進行設計，確定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技術要求見。試驗項目技術要求CBR，%，不小于100固體體積率，%，不小于85表4-3水穩基層混合料重型擊實技術要求注： CBR為最佳含水量下三層擊實98次、4天飽水的CBR。計算體積指標時采用集料的毛體積密度，固體體積率為最大干密度除以混合料4.1.3 質量控制難點及要點基層施工的難點及要點主要是對壓實度、平整度的控制，需特別注意混合料離析的控制和處理。a 壓實度的控制首先要保證原材料按照配合比的要

27、求固定料場和料源；混合料的拌合嚴格按照配合比的要求進行配料；混合料攤鋪后，專人負責指揮，在最佳含水量的狀態下進行碾壓，嚴格按擬定的方案進行壓路機組合、碾壓方式及遍數進行碾壓,以便總結出最佳壓路機組合、碾壓方式及遍數。壓路機調配應合理，碾壓要及時，碾壓過程中應嚴格控制壓路機振幅、速度、錯輪等參數。b 平整度的控制影響粒料攤鋪平整度的因素很多，首先要保證混合料的級配在規定的范圍內；攤鋪時，攤鋪機應緩慢、連續、勻速前進，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進；壓路機初壓時速度盡量減慢，以免推移過大。在施工過程中，派專人用3米直尺跟蹤檢測，發現問題及時糾正，對于局部平整度不合格的地方，用人工鏟平或灑

28、補新料，然后繼續碾壓，直到達到規范要求為止。圖4.-1平整度檢測 c 混合料離析的控制因配合比設計為骨架密實型結構，大料較多容易產生離析。施工過程中應嚴格控制各相關工序，以減少離析。拌和站產量控制在標準產量的80%以內，拌和時應連續均勻，不得出現混合料空料現象；拌和站出料時應在備滿一儲存倉后才進行卸料，裝車時運輸車應前后移動，以減少混合料離析；卸料時料斗應慢慢升起，升到一半時先停下，等把料基本攤完后再上升，減少卸料產生的離析；攤鋪機的混合料高度幾乎要沒過螺旋葉片，且全長一致；螺旋布料器在全部工作時間內低速、勻速轉動，避免高速、停頓和啟動；對攤鋪后出現的窩、條、帶等離析現象及時進行鏟除、換料、撒

29、料處理。圖4-2離析面的處理4.1.4 混合料拌和控制措施a 建立不同規格集料的進場驗收制度，材料進場時，要有專人驗收，凡不符合規定的集料拒收。b 不同規格的集料隔離、分別堆放。按照生產計劃按需進場不同數量不同規格的材料。避免料多時互相交錯，保證同一規格集料顆粒組成不產生較大變化。在場地堆放集料時，要一車一車集料先在預定面積上平放一層，然后再往上平放一層，這樣一層一層向上堆放可以減少集料堆放過程中的混合料離析，保持同一規格集料的均勻性。或者，料車再計算堆料場的一端堆料，然后用推土機在場地上攤開堆放并一層一層向上。c 為避免料斗中的集料串料，料斗上口之間要用隔板隔開，或料斗的上口不要緊靠在一起，

30、要有一定距離，同時上料用的裝載機的裝料斗的寬度應明顯小于料斗的上口寬度。d 每天開工前先檢查調試施工設備，試驗人員調整施工配合比，使混合料的級配和含水量達到規定要求。原材料的顆粒組成發生變化時，應重新調整施工配合比。e 當混合料經過出倉時，應按規定取樣進行水泥計量滴定，檢測混合料含水量以及混合料級配情況。圖4-3操作室配比圖4.2 質量檢驗水穩基層試驗段施工完后，應對其進行檢測，檢測頻率比規范增加一倍，4.2.1 基本要求a 原材料應符合規范要求。b 混合料拌和應均勻，無粗細顆粒離析現象。c 實行壓實度檢查，壓實度檢測應達到規范要求；4.2.2 檢查項目水泥穩定碎石基層試驗段檢查項目及檢驗標準

31、見下表 項次檢查項目規定值或允許值檢查方法和頻率權值1壓實度（）代表值98灌砂法：每2000m26個點3極值942平整度(mm)83m直尺，每200m測2處×10尺23縱斷高程(mm)+5，10水準儀，每20m測1斷面14寬度(mm)符合設計要求尺量，每20m測1處15厚度(mm)代表值8每2000m26個點3極值15表4-4水泥穩定碎石基層試驗段實測項目4.3 交工驗收圖4-3交工驗收取芯 圖4-4基層厚度驗收在施工質量控制和檢驗與驗收中我主要進行的工作有壓實度，平整度，路面結構厚度，無機結合料七天無側限抗壓強度的檢測以及拌合站管理。在現場打壓實時測平整度用的是平衡梁，因為只是大致

32、的測測看在不在設計范圍內，若不在得立即通知施工隊馬上處理，否則已過水泥初凝時間就不好處理了壓實度也是如此。路面結構厚度得看什么層，底基層跟下基層采用挖坑法，上基層采用鉆芯法。我做無機結合料七天無側限抗壓強度步驟大致如下：先是到現場取料（頭三次不可以取，因為不穩定。）取完料回實驗室后得再次拌合均勻（一路顛簸已經離析）拌合后按各層室內試驗最大干密度與壓實度計算所要裝的集料的質量。然后裝模-壓實-脫模，脫模后必須用朔料袋密封保存才能送養護室。六天后泡水，待第七天后測其最大承載力。在拌合站主要是控制水泥劑量，通過EDTA試驗測定水泥劑量同時與實際水泥用量跟出料質量對比同時控制水泥劑量。通過集料的水洗篩

33、分，看集料的級配是不是在設計范圍內。第5章 施工中遇到的問題及解決辦法5.1 如何盡量延長水泥穩定碎石的凝結時間解決措施：為了延長水泥的凝固時間，防止出現裂縫。可以在水泥穩定碎石中加入各種緩凝阻裂劑：主要有HNF-6、ZL、木鈣、HNF-2等。以加入HNF-6緩凝阻裂劑為研究對象來說明緩凝劑的優點。加入HNF-6緩凝阻裂劑水泥穩定碎石的物理力學性能：HNF-6緩凝阻裂劑物理性能指標 ： HNF-6緩凝阻裂劑是一種能大幅度降低水表面張力功能的有機黃酸鹽，為羥基羧酸鹽與元機硫鋁酸鹽等多種成份復合的有機化合物。顏色淡黃，呈粉末狀，對人體無毒付作用，對自然環境元污染，其物理指標如下表。項目指標容重（g

34、/cm3）1.15細度（45um大篩余量%）<5含水量（%）<4凈漿動率（mm）180氯離子含量無表5-1 HNF-6緩凝阻裂劑均質性指標HNF-6緩凝阻裂劑的減水作用 表5-1試驗結果說明，HNF-6緩凝阻裂劑具有一定的減水作用，減水率可達69。 這樣在保證用水量不變的情況下，可使水泥穩定碎石的工作和易性明顯改善，從而有利于機械化雄鋪和壓實，提高穩定基層的密實度。5.2 密實骨架水泥穩定碎石的設計設計密實骨架的原因：為了改善水泥穩定碎石基層抗裂性能，這里提出了密實骨架結構水泥穩定碎石基層，及其配合比設計方法，并對此進行了大量室內外試驗。結果表明，骨架密實結構水泥穩定碎石基層具有良

35、好抗裂性能。解決措施：在評價材料的抗裂性能時，應全面考慮材料的力學性能(尤其是極限抗拉強度或極限抗拉應變)、溫縮或干縮應變，而不能僅考慮溫縮或干縮系數大小。而評價干縮性能時還需考慮其失水量，因為兩種不同材料平均干縮系數可能相差不大，而由于各自含水量不同和可能產生的干縮應變也就不相同。水泥穩定碎石基層材料在溫度作用或失水作用下的開裂模式可以直觀地理解為在溫度作用或失水作用下產生的收縮應變超過了材料自身所能承受的最大拉應變，因此采用材料的溫度收縮系數或干燥收縮系數與材料極限抗拉應變的比值來表征其抗裂性能，亦即用溫縮抗裂系數T、干縮抗裂系數來表征材料所能承受最大溫差或濕差變化范圍，T或值反映了材料的

36、抗溫度(或抗濕度)收縮相對能力，其值越大，表明材料抗溫度(抗干燥)收縮性能越好，反之亦然。嚴格來講，材料的極限拉應變應通過材料的軸向拉伸試驗獲得，但是以目前試驗設備很難達到這一目的，所以在這里近似地采用由材料的抗彎拉強度與抗彎拉模量計算得出材料的極限拉應變代替，計算極限拉應取決于強度和剛度兩項指標，即 = / 。所以在同樣強度情況下剛度越小，極限拉應變越大；高強度低剛度有利于提高材料的極限拉應變。因此，在基層材料組成設計時，盡量設法降低材料的溫度收縮系數和干燥收縮系數，同時改善材料的柔韌性即設法提高max，從而使抗裂性能得到改善，耐久性得到提高。5.3 問題3：水泥穩定碎石施工中的超密現象原因

37、分析：一般而言，如果確定標淮干密度的室內擊實試驗的擊實功與工地擁有的壓路機的壓實功相當，所用材料基本一致，也即室內試驗時材料的最佳含水量和最大干密度正好與工地采用壓路機壓實時的最佳含水量和最大干密度相當，則工地施工壓實度很難達到100。然而在目前水穩施工的壓實度檢測中可以發現，壓實度幾乎都能達到甚至超過100，出現超密現象。解決措施：如此高的壓實度本來應該是件好事，可由于影響現場干密度的因素很多、很復雜，而且干密度的增大并不總是能帶來強度的提高，因此對超密現象的原因及其可能對水穩強度造成的影響應做具體的分析研究，只有這樣才能保證水穩作為路面基層起到有效的承重作用。5.4 路面壓實度達不到設計和

38、規范要求 原因分析：（1）集料含水量太小，影響了夯實（碾壓）的效果，造成夯實（碾壓）不密實。（2）集料不符合設計或施工規范要求，有機質超過規范要求（大于5%）。（3）機械遍數不夠。（4）碾壓不及時。 解決措施：（1）選擇集料及其性質必須符合設計要求。（2）集料密實度應根據工程性質的要求而定，壓實系數等于集料的控制干密度除以集料的最大干密度。（3）設計有要求時，要通過現場試驗，加強對集料含水量的控制。5.5 路面通車后出現唧泥，坑槽，擁包現象原因分析：基層強度未形成，提前開放交通，行車荷載產生剪應力在水穩碎石層形成的剪切破壞；水穩碎石層養生的不好，整個路面基層強度降低，水穩碎石基層上部有1-2c

39、m深破壞，形成粉末和小塊，這些粉末和小塊破壞了瀝青層與基層的粘結，而形成擁包。 解決措施：（1）唧泥處進行壓漿處理，并對接縫及時灌漿。為防止唧泥的產生，應采取措施防止水對路面基層的侵入。因此，應保持路面和路肩設計橫坡，并鋪設硬路肩。對路面裂縫，接縫以及路面與硬路肩接縫應進行密封。設置縱向集水管和橫向水管及盲溝，將水盡快排出，減少水對路面基層的浸泡。（2）坑槽進行修補。對于個別坑洞，應清除洞內雜物，用水泥砂漿等材料填充，達到平整密實。對于多坑槽連成一片，應取薄層修補方法修補。（3）由于施工時操作不慎將瀝青漏灑在路面上形成的擁包，將擁包除去即可。對已趨于穩定的輕微擁包，應將擁包用機械刨削或人工挖除，并將表面處置平整。因基層原因引起的嚴重擁包，應把擁包連同面層挖除，處理基層，并待基層穩定密實后，再重做面層。5.6 路面平整度未達到設計和規范要求 原因分析：（1）攤鋪機攤鋪不均勻。（2）壓路機碾壓不當。（3）下承層平整度未達標。（4）基層未達到強度，提前開放交通。解決措施：