1、第二章第二章 工藝規程的制定工藝規程的制定它是以零件的加工工序為單位它是以零件的加工工序為單位,按工藝過程順序列出各個工序按工藝過程順序列出各個工序.是為每個工序所編制的卡片是為每個工序所編制的卡片.一、工藝規程及其作用一、工藝規程及其作用 1.工藝規程工藝規程: 把零件加工的全部工藝過程按一定格式寫成書面文件就叫做工藝規程。2.工藝規程的作用工藝規程的作用 工藝規程是在總結實踐經驗的基礎上，依據科學的理論和必工藝規程是在總結實踐經驗的基礎上，依據科學的理論和必要的工藝試驗后制訂的，反映了加工中的客觀規律。要的工藝試驗后制訂的，反映了加工中的客觀規律。因此，工藝規程是（1）指導工人操作和用于生

2、產、工藝管理工作的主要技術文件，（2）又是新產品投產前進行生產準備和技術準備的依據和新建、擴建車間或工廠的原始資料，（3）此外，先進的工藝規程還起著交流和推廣先進經驗的作用。 2.1 工藝規程的概述工藝規程的概述完整性 規范性 3.對工藝規程的要求對工藝規程的要求(1)保證可靠地達到產品圖紙所提出的全部技術要求。(2)能獲得高質量、高生產效率。(3)有利于節約原材料和工時消耗，不斷降低成本。(4)有利于減輕工人勞動強度，保證安全和良好的工作條件。4.工藝文件的形式：工藝文件的形式：多種多樣，區別很大，主要決定于生產類型。在單件小批生產中一般只編制綜合工藝過程卡綜合工藝過程卡。在成批生產中多采用

3、機械加工工藝卡片機械加工工藝卡片。大批大量生產中則要求完整和詳細的文件，一般是工藝過工藝過程卡、工序卡片，程卡、工序卡片，有時甚至包括操作卡、調整卡操作卡、調整卡以及檢驗卡檢驗卡。各工廠采用的工藝文件并無須統一格式，但基本內容大同小異。 對待工藝規程的態度對待工藝規程的態度1）嚴格遵守 工藝規程是經過逐級審批的，因而也是工廠生產中的工藝紀律，有關人員必須嚴格執行。2）允許修改 工藝規程也不是一成不變的，隨著科學技術的進步和生產的發展，工藝規程會出現某些不相適應的問題，因而工藝規程應定期整頓，及時吸取合理化建議、技術革新成果、新技術和新工藝。使工藝規程更加完善和合理。2.2 工藝路線的制定工藝路

4、線的制定一、制訂工藝規程的原始資料一、制訂工藝規程的原始資料制訂工藝規程的原始資料主要有：（1）產品整套裝配圖和零件工作圖；（2）產品年產量；（3）本廠生產條件：設備、工裝、工人技術水平等情況；（4）毛坯生產和供應條件；（5）產品的驗收質量標準； 二、制訂機械零件加工工藝規程的步驟二、制訂機械零件加工工藝規程的步驟 (1)原則：原則： 在保證質量的前提下，用最先進的、最經濟合理的加工方案。(2)方法：方法：認真研究、分析原始資料。參照國內外文獻、結合現場實際編程。虛心征求工人意見。(3)步驟：步驟：確定生產類型；確定生產類型；分析研究產品的裝配圖和零件圖分析研究產品的裝配圖和零件圖, ,進行工

5、藝審查進行工藝審查; ;熟悉產品熟悉產品、性能、用途和工作條件性能、用途和工作條件, ,零件在產品中的作用；零件在產品中的作用；了解零件圖上各項技術條件的依據,確定關鍵性技術問題。檢查尺寸,視圖及技術條件是否合理,主要:a.審查各項技術要求是否合理；過高的精度,表面粗糙度及其他要求會使工藝過程復雜化，成本提高;b.審查零件的結構工藝性是否好；便于加工的安裝，盡可能減少加工和裝配的勞動量； c.審查材料選用是否恰當；確定毛坯的種類和尺寸；(應考慮生產批量，零件材料及毛坯生產條件）a.一般采用：鑄件、鍛件、焊接件；b.毛坯精度提高，材料利用率提高，大大節約機械加工工時，但毛坯精度過高往往使毛坯制造

6、困難。因此，毛坯種類和制造方法的選擇要根據生產類型和具體生產條件而定。達到高質量，降低生產產品的生產成本。擬定零件加工工藝路線；訂出全部由粗到精的加工工序，內容包括選擇定位基準，定位夾緊方案，各表面加工方法；可提出幾個方案對比。 選擇和確定機床設備，刀具，及工時定額選擇和確定機床設備，刀具，及工時定額，對于專用工藝，對于專用工藝設備，應提出設計任務書。設備，應提出設計任務書。確定工序尺寸及其公差確定工序尺寸及其公差；確定切削用量；確定切削用量；確定時間定額；確定時間定額；填寫工藝文件；填寫工藝文件； 三、裝配工藝規程制訂的原則和步驟三、裝配工藝規程制訂的原則和步驟裝配是機器制造的最后一部分生產

7、過程，它包括：裝配是機器制造的最后一部分生產過程，它包括：裝配，調整、檢驗和試車等項工作。對裝配工序的要裝配，調整、檢驗和試車等項工作。對裝配工序的要求同樣要滿足質量、生產率和成本三方面要求。求同樣要滿足質量、生產率和成本三方面要求。(1)(1)制定裝配規程的原則：制定裝配規程的原則：保證機器或產品的裝配技術要求，爭取最大質保證機器或產品的裝配技術要求，爭取最大質量儲備；量儲備；鉗工裝配工作量小，減輕勞動強度；鉗工裝配工作量小，減輕勞動強度；裝配周期短，提高效率；裝配周期短，提高效率；占車間生產面積小；占車間生產面積??；(2)制定裝配工藝規程的步驟及其內容制定裝配工藝規程的步驟及其內容產品分析

8、產品分析a.a.研究產品裝配技術要求；研究產品裝配技術要求；b.b.對產品結構進行尺寸分析；對產品結構進行尺寸分析；根據某些裝配精度要求進行工藝尺寸鏈分析計算，確定達根據某些裝配精度要求進行工藝尺寸鏈分析計算，確定達到裝配精度的方法。到裝配精度的方法。c.c.裝配工序分析，將產品分解成可以獨立進行裝配的裝配裝配工序分析，將產品分解成可以獨立進行裝配的裝配單元，以便組織裝配工作的平行流水作業。單元，以便組織裝配工作的平行流水作業。裝配組織形式的確定與生產類型有關；裝配組織形式的確定與生產類型有關；分大批大量生產，單件小批生產，成批生產；分大批大量生產，單件小批生產，成批生產； 確定裝配工藝過程；

9、確定裝配工藝過程；a.a.根據機械結構及其裝配技術要求規定裝配工作項目，工根據機械結構及其裝配技術要求規定裝配工作項目，工作規范，相應的設備及工，夾，量具。作規范，相應的設備及工，夾，量具。b.b.確定裝配工作順序，選定裝配單元的基準件；確定裝配工作順序，選定裝配單元的基準件；(4)(4)計算各裝配工作的工時定額；計算各裝配工作的工時定額；(5)(5)填寫裝配工藝規程文件；填寫裝配工藝規程文件； 四四 結構工藝性結構工藝性 同一產品可以有多種不同結構同一產品可以有多種不同結構, ,所需花費的加工量也所需花費的加工量也不大相同。所謂不大相同。所謂結構工藝性結構工藝性是指所設計的產品在能滿足使是指

10、所設計的產品在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。 也就是機器的和零件的結構是否便于加工，裝配和也就是機器的和零件的結構是否便于加工，裝配和維修。即在滿足機器工作性能的前提下能適應經濟、高效維修。即在滿足機器工作性能的前提下能適應經濟、高效制造過程的需要，達到優質、高產、低成本。制造過程的需要，達到優質、高產、低成本。一、結構和工藝的聯系一、結構和工藝的聯系1、結構工藝性、結構工藝性 因齒間的軸向距離很小、因而小因齒間的軸向距離很小、因而小齒圈不能用滾齒加工、只能用插齒加齒圈不能用滾齒加工、只能用插齒加工；又因插斜齒需專用螺旋導軌，因工；又因插斜

11、齒需專用螺旋導軌，因而它的結構工藝性不好。若能采用電而它的結構工藝性不好。若能采用電子束焊，先分別滾切兩個齒輪，再將子束焊，先分別滾切兩個齒輪，再將它們焊成一體，這樣的制造工藝就較它們焊成一體，這樣的制造工藝就較好，且能縮短齒輪間的軸向尺寸。好，且能縮短齒輪間的軸向尺寸。 例如雙聯斜齒輪的加工例如雙聯斜齒輪的加工焊接處整體結構 由此可見，結構對工藝有著重要由此可見，結構對工藝有著重要的影響。的影響。 產品的產品的加工量、生產成本及材料消耗加工量、生產成本及材料消耗。具體分析比較下。具體分析比較下述各項特征：述各項特征：a.a.機器或零件結構的通用化，標準化程度；機器或零件結構的通用化，標準化程

12、度；b.b.老產品零部件的重復利用程度；老產品零部件的重復利用程度；c.c.平均加工精度和表面粗糙度系數平均加工精度和表面粗糙度系數; ;d.d.關鍵零件工藝的復雜程度關鍵零件工藝的復雜程度e.e.材料利用率材料利用率f.f.采用自動化加工方法的可能性采用自動化加工方法的可能性 1、結構工藝性衡量的主要依據、結構工藝性衡量的主要依據 必須對毛坯制造必須對毛坯制造, ,機械加工到裝配調試的整個工藝過機械加工到裝配調試的整個工藝過程進行綜合分析比較程進行綜合分析比較, ,全面評價全面評價。 2、結構工藝性具有綜合性、結構工藝性具有綜合性 不同生產規模不同生產規模, ,不同生產條件的工廠來說不同生產

13、條件的工廠來說, ,對產品結構對產品結構工藝性的要求是不同的。工藝性的要求是不同的。3、結構工藝性又具有相對性、結構工藝性又具有相對性二、毛坯結構工藝性二、毛坯結構工藝性機械零件廣泛采用鑄件，占機械零件廣泛采用鑄件，占70%70% 85%85%；其次是鍛件、沖壓件、；其次是鍛件、沖壓件、各種型材和焊件。各種型材和焊件。(1)鑄造毛坯的工藝性主要考慮一下因素鑄造毛坯的工藝性主要考慮一下因素:鍛件形狀盡量簡單鍛件形狀盡量簡單; ;避免不規則分型面避免不規則分型面鑄件的垂直壁或筋板應有拔模斜度鑄件的垂直壁或筋板應有拔模斜度, ,內表面斜度大于外表面內表面斜度大于外表面; ;應防止澆注不足應防止澆注不

14、足, ,鑄件壁厚過渡不能太大。鑄件壁厚過渡不能太大。防止撓曲變形，盡量采用對稱截面布置。防止撓曲變形，盡量采用對稱截面布置?？s孔壁厚力求均勻，以免產生縮孔減少大的水平面，便于雜質和氣體排除，減少內應力。鑄件局部凸臺應連成一片鑄造毛坯的工藝性分型面應盡量少上下中下上鑄件結構不應阻礙材料收縮起模方向應有脫模斜度細長件收縮時易產生彎曲，應采用對稱截面或合理布置加強筋鑄造毛坯的工藝性適用于各種生產批量和毛坯形狀尺寸的場合。適用于各種生產批量和毛坯形狀尺寸的場合。大批量大批量模鍛模鍛 單批單批 小批小批自由鍛自由鍛鍛造毛坯的工藝性要素：鍛造毛坯的工藝性要素：鍛造毛坯形狀應簡單、對稱、避免主體部分交貫和主

15、鍛造毛坯形狀應簡單、對稱、避免主體部分交貫和主要表面上有不規則凸臺。最大尺寸在分型面。要表面上有不規則凸臺。最大尺寸在分型面。 鍛造毛坯應有拔模斜度和圓角鍛造毛坯應有拔模斜度和圓角; 毛坯形狀不應引起模具側向移動，使上下模錯位毛坯形狀不應引起模具側向移動，使上下模錯位 ;零件壁厚差不能太大。零件壁厚差不能太大。 (2)鍛造鍛造毛坯的工藝性：毛坯的工藝性：分型面分型面形狀不對稱，上下模易錯位，影響鍛件質量截面形狀變化過大，模具壽命降低最大尺寸應在分型面上，以利于金屬填充毛坯在半模內成型，有利于提高質量，降低成本鍛造毛坯的工藝性三、零件結構工藝性三、零件結構工藝性提高零件結構工藝性，應遵循以下原則

16、：(1)減輕零件重量減輕零件重量好處：好處：省材、省工時。便于選用加工設備。便于運輸、裝卸和保存。措施：措施：減小鑄件壁厚。壁厚減小一倍，重量減小2/3倍。采用焊接件，重量下降2030%、加工量減小3050%。大批量生產采用沖壓件焊接結構。 1和2采用沖壓件代替鑄件，可節省材料和工時采用扎制型材，減少直徑，節省材料減輕零件重量要素：必須考慮加工時的安裝、對刀、測量和提高切削效率。如：a.減小加工表面積；b.正確規定加工要求；c.保證刀具能自由地進刀和退刀及正常工作；d.便于安裝，能減少對刀和安裝次數；(2)保證加工的可能性和經濟性保證加工的可能性和經濟性0 . 40 . 4保證加工的可能性和經

17、濟性底座有凸臺，加工面積、加工量 、平面不平度誤差 、接觸精度 。進、排氣（油）孔設在外圓上，加工相對容易，且易保證槽間距減少深螺紋孔的加工，使用更為方便減少配合表面的長度 好處：結構要素標準化，節約工具，減少工藝裝備的工作，簡化工藝裝備。2333 尺寸一致：加工尺寸應能采用標準刀具加工。減少刀具規格，避免專門制備工具。3) 零件尺寸規格標準化零件尺寸規格標準化工藝性差 工藝性好工藝性差 工藝性好4)正確標注尺寸及規定加工要求正確標注尺寸及規定加工要求 a.尺寸標注應符合尺寸鏈最短原則；b.不從軸線、銳邊假想平面或中心線等難于測量的基準標注尺寸（不易測量，需換算）；c.避免從一個加工表面確定幾

18、個非加工表面的位置； d. 合理規定加工要求，過高精度及表面粗糙度，必然導致增加工序。cabacb1 . 6四、零件結構要素的工藝性實例四、零件結構要素的工藝性實例加工面積應盡量小減少加工量、材料消耗和工具磨損避免鉆孔入端和出端是斜面避免刀具磨損、提高鉆孔精度和加工效率避免斜孔簡化夾具結構、使多個平行孔同時加工、減少孔的加工余量孔的位置距離壁太近 封閉平面應有與刀具尺寸和刀具形狀相適應的過渡面槽與溝的表面不應與其它加工表面重合四、裝配結構的工藝性四、裝配結構的工藝性改善機器裝配結構的工藝性，應遵循以下原則：好處：a.以便于組織平行的流水裝配作業，縮短裝配期。b.組件和具有獨立功能的部件可單獨進

19、行檢驗和試車調整，更好地保證總裝質量并減少裝配時間和裝配的勞動強度。結構應能分解成獨立裝配單元；結構應能分解成獨立裝配單元；DdDdD d傳動軸的裝配工藝性措施：a.使裝配和拆卸方便。b.相配合零件有正確基面，避免找正。c.對有嚴格相對位置要求的裝配結構，應設置防裝錯裝置。d.應使裝配過程中的修配工作最少，因為手工修配費時費力。如：柴油機汽缸孔壓缸套后再精鏜和珩磨。 應使裝配操作和調整方便，減輕裝配勞動；應使裝配操作和調整方便，減輕裝配勞動；旁開工藝孔，便于裝配采用雙頭螺柱開辟裝配空間，方便拆卸方法： a.應用成組技術。 b.盡量減少標準件的規格。如:木工機床采用同一種螺栓連接，減少扳手，效率

20、增大。要有利于達到和提高裝配質量。要有利于達到和提高裝配質量。為簡化結構并使裝配容易，裝配結構中，必要的零件數為簡化結構并使裝配容易，裝配結構中，必要的零件數目和規格應減至最少。目和規格應減至最少。3.4 擬定工藝規程的幾個主要問題擬定工藝規程的幾個主要問題 一、基準的選擇一、基準的選擇1.基準基準(1)基準概念：基準概念：我們知道零件總是由若干表面組成，各表面之間總有一我們知道零件總是由若干表面組成，各表面之間總有一定的尺寸和相互位置要求。定的尺寸和相互位置要求。 基準：基準：就是零件專用來確定其他點、線、面所依據的那些就是零件專用來確定其他點、線、面所依據的那些點、線、面。點、線、面。(2

21、)基準對工藝規程的影響。基準對工藝規程的影響。直接影響：直接影響： a.工序的數目；工序的數目；b.夾具結構的復雜程度；夾具結構的復雜程度；c.零件的精度是否易于保證（如基準重合）；零件的精度是否易于保證（如基準重合）； 設計基準：零件圖上用以確定其它點、線、面的基準。設計基準是尺寸標注的起始點?；鶞赎P系是可逆的。擬定多種定位方案，進行比較擇優。(3)選定基準的方法選定基準的方法： (4)基準分類基準分類：設計基準設計基準工藝基準工藝基準按其作用的不同分為：工藝基準有可分為:工序基準工序基準定位基準定位基準度量基準度量基準裝配基準裝配基準 工藝基準：工藝基準：在加工和裝配中使用的基準在加工和裝

22、配中使用的基準。 工序基準工序基準：工序圖上采用的用來確定該加工表面位置的基準。 定位基準：定位基準：工件在機床或夾具上占有正確位置所采用工件在機床或夾具上占有正確位置所采用的基準。的基準。 定位基準可分為：粗、精、輔助基準。定位基準可分為：粗、精、輔助基準。 裝配基準裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在機器上位：裝配時用來確定零件或部件在機器上位置的表面。置的表面。 度量基準：度量基準：檢驗時用來確定被測零件在度量工具上檢驗時用來確定被測零件在度量工具上位置的表面。位置的表面。各種基準DdC加 工 面設 計 基 準定 位 基 面定 位 基 準工 序 基 準測 量 基 準C+d/(2*sin(

23、a/2)作為基準的點、線、面在工件上不一定存在。作為基準的點、線、面在工件上不一定存在。如中心線、槽的對稱平面、平面的交線等。如中心線、槽的對稱平面、平面的交線等。但若選作為定位基準，則必須由某些具體表面來體現（即但若選作為定位基準，則必須由某些具體表面來體現（即基面）?；妫?。如軸的中心孔，體現的定位基準是中心線。如軸的中心孔，體現的定位基準是中心線。以上均以長度尺寸關系討論基準的問題，對于位置要求，以上均以長度尺寸關系討論基準的問題，對于位置要求，如平行度、垂直度等均具有同樣的基準關系。如平行度、垂直度等均具有同樣的基準關系。(5)對基準的兩點說明對基準的兩點說明 粗基準：粗基準：選用毛坯

24、表面來定位的基準。選用毛坯表面來定位的基準。（在第一道工序中只能選用毛坯表面來定位）（在第一道工序中只能選用毛坯表面來定位）精基準：精基準：采用已加工過的表面來定位的基準。采用已加工過的表面來定位的基準。（在第一道工序之后的各工序中）（在第一道工序之后的各工序中）2.定位基準及其選擇定位基準及其選擇 3月月16號號 設計基準在零件的工程圖中已經標出，加工中是否就設計基準在零件的工程圖中已經標出，加工中是否就是以設計基準作為定位基準呢？是以設計基準作為定位基準呢？ 回答是否定的。定位基準有粗、精、輔助基準之分。定位基準有粗、精、輔助基準之分。輔助基準：輔助基準：(有時會遇到這種情況有時會遇到這種

25、情況)，工件上沒有能作為定位基，工件上沒有能作為定位基準用的恰當表面，而在工件上專門設置或加工出定位表面。常準用的恰當表面，而在工件上專門設置或加工出定位表面。常用的有工藝孔和工藝塔子。用的有工藝孔和工藝塔子。工藝塔子 輔助基準在零件輔助基準在零件上不起作用，純粹是上不起作用，純粹是為了工藝上的需要。為了工藝上的需要。加工完畢后，若有需加工完畢后，若有需要（如有礙外觀等）要（如有礙外觀等）可予以去除?？捎枰匀コ４只鶞屎途鶞仕鹱饔貌煌瑑烧叩倪x擇原則也不一樣。粗基準和精基準所起作用不同，兩者的選擇原則也不一樣。(1)粗基準的選擇原則粗基準的選擇原則1)兩個出發點：兩個出發點： a.保證各加

26、工表面有足夠余量。b.保證不加工表面的尺寸和位置符合圖紙要求。2)原則：原則： a.若工件必須首先保證某重要表面余量均勻，則應選該表面若工件必須首先保證某重要表面余量均勻，則應選該表面為粗基準。為粗基準。 如圖車床床身的加工。導軌表面要求硬度高，而且均勻。b.若工件必須首先保證加工若工件必須首先保證加工表面與不加工表面之間的位表面與不加工表面之間的位置要求，則應選不加工表面置要求，則應選不加工表面為粗基準，以達到壁厚均勻，為粗基準，以達到壁厚均勻，外形對稱等要求。外形對稱等要求。又如圖，若AB，應選B面，否則選A面。21AABBBAc.若工件上每個表面都要加工，則應以余量最小的表面作若工件上每

27、個表面都要加工，則應以余量最小的表面作為粗基準，以保證各表面都有足夠余量。為粗基準，以保證各表面都有足夠余量。 如圖若以大端為粗基準，由于大小端外圓偏心有如圖若以大端為粗基準，由于大小端外圓偏心有5毫米，毫米，則上側單邊為則上側單邊為34，下側單邊為，下側單邊為24,加工余量不足。加工余量不足。分析：毛坯：單邊29，零件：單邊25； 由于偏移5，則一邊為24，另一邊為34，24的一邊加工不到。e.粗基準只允許使用一次。粗基準只允許使用一次。粗基準究竟是毛坯表面比較粗糙，重復定位精度低粗基準究竟是毛坯表面比較粗糙，重復定位精度低。d.粗基準表面應盡可能平整光潔不能有飛邊，澆口，冒口或粗基準表面應

28、盡可能平整光潔不能有飛邊，澆口，冒口或其它缺陷其它缺陷,以便使定位準確、夾緊可靠。以便使定位準確、夾緊可靠。 若粗基準表面有飛邊，澆口，冒口等缺陷，在應用前應若粗基準表面有飛邊，澆口，冒口等缺陷，在應用前應將其去除。將其去除。(2) 精基選擇原則：精基選擇原則：1)出發點：出發點：應考慮減少定位誤差，安裝方便準確。基準重合原則：基準重合原則：盡可能選用設計基準作為精基準，避免基準不重合誤差。 2)原則原則: 如圖如圖，加工中，為了保證尺寸a，應如何進行定位如圖如圖，圖b方案：夾具簡單，但孔中心距a難于保證。為保證尺寸a需提高尺寸c的制造精度。圖 (c)方案則相反。圖b圖c 基準統一的好處：基準

29、統一的好處：a.有利于保證各加工表面的相互位置要求，避免基準轉有利于保證各加工表面的相互位置要求，避免基準轉換帶來的誤差。換帶來的誤差。b.可簡化夾具的設計與制造，縮短生產準備周期。可簡化夾具的設計與制造，縮短生產準備周期。典型方案：典型方案：軸類零件加工采用中心孔和箱體類零件加工軸類零件加工采用中心孔和箱體類零件加工采用一面兩孔。采用一面兩孔。 基準統一原則基準統一原則 盡可能選用統一的定位基準加工各表面，以保證各表盡可能選用統一的定位基準加工各表面，以保證各表面間的位置精度。面間的位置精度。注意：注意：基準統一原則常常會帶來基準不重合的問題，此時基準統一原則常常會帶來基準不重合的問題，此時

30、應綜合考慮。應綜合考慮。自為基準原則自為基準原則 對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要求余量小對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要求余量小而均勻，以保證表面加工的質量并提高生產率，此時應選擇加工而均勻，以保證表面加工的質量并提高生產率，此時應選擇加工表面本身作為精基準。如：表面本身作為精基準。如：注意：采用自為基準僅能提高表面質量，不能提高形位精度，該加工表面與其它表面之間形位精度則應由先行工序保證。典型的采用自為基準加工的方法有：珩磨、高速自由鏜等。便于裝夾的原則便于裝夾的原則應滿足定位準、穩定可靠，夾緊機構簡單，操作方便的要求。互為基準的原則互為基準的原則 指的是：對于某些

31、位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求。如車床主軸前后支承軸頸與前錐孔有很高的同軸度要求。措施：接觸面積和分布面積盡可能大。二、工藝路線的擬定二、工藝路線的擬定 工藝路線的擬定是擬定工藝規程的關鍵性一步。其實質就是選擇合適的加工方法和加工方案。(1)方法：方法：在具體工作中，應該在充分調查研究的基礎上，提出多種方案進行分析比較。 視工藝路線對加工質量和加工效率的影響。對工人勞動強度的影響。 對設備投資，車間面積和生產成本的影響。(2)工藝路線優越性判斷依據：工藝路線優越性判斷依據：(3、)擬定工藝路線應考慮的問題（五個方面）擬定工藝路線應考慮的問題（五個方面）1、合

32、理選擇定位基準2、加工方法的選擇3、加工階段的劃分4、工序的集中與分散5、加工順序安排 1、合理選擇定位基準 如前面所述。2、加工方法的選擇(參考P155164)(1)內容：根據每個加工表面的技術要求，確定其加工方法及分幾次加工。(2)具體應考慮的因素各加工方法：各加工方法：經濟精度和表面粗糙度與表面加工技術要求相當。最好不低于加工技術要求，否則要進行特別處理，改進工藝措施。同時要注意：a、表中數據為一般情況下的數值，在某些條件下會發生變化。b、在大批大量生產中，為保證高的生產率和高的成品率。常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度。如：連桿孔表面粗糙度要求為Ra為0.8m，采用R

33、a可達0.040.32的珩磨加工方法，用以獲得高質、高效率。本廠現有設備、技術不應一謂追求高精設備本廠現有設備、技術不應一謂追求高精設備 要充分利用現有設備,挖掘企業潛力，發揮職工的積極性和創造性。 生產類型生產類型 反映的是生產率與經濟性關系。大批高效加工方法。 如：采用拉削取代銑、刨、鏜孔以獲得高效率。又如：農用齒輪直接采用鍛造成型，無需切削加工。 材料的性質及可以加工性。材料的性質及可以加工性。如：淬火鋼應采用磨削加工，而有色金屬磨削困難，一般應采用金剛鏜或高速車削來進行精加工。3、加工階段的劃分（1）按加工性質和作用不同，工藝路線可分成如下幾個階段。 粗加工階段粗加工階段主要任務：切除

34、大部分加工余量。主要問題：如何獲得高的生產率。特點：加工精度低，表面粗糙度大 半精加工階段半精加工階段主要任務： a.主要表面消除粗加工留下的誤差。達到一定的精度及精加工余量。為精加工作準備。 b.完成一些次要表面如鉆孔、銑鍵槽等的加工。 荒加工荒加工毛壞余量特別大，表面極其粗糙。在粗加工前進行去皮加工。 精加工階段精加工階段 任務：使各主要表面達到圖紙要求。 光整加工階段光整加工階段a.主要任務：對IT6 以上，Ra0.5%，退火 降低硬度；b.含碳0.5%，正火 增大硬度，使不粘刀；c.調質，細化組織熱處理目的：改變材料的性能，消除內應力。最終熱處理：目的： 提高材料的強度和硬度。安排：

35、在半精和精加工之間，包括：淬火、滲碳、氮化、調質等 。應用： 淬火：強度，塑性、鋼性，組織不穩定，易變形，淬火后應進行回火。滲碳：強度變動加大 氮化：氮化前后都應進行磨削加工， a.前者：使氮化層厚度均勻。 b.后者：降低表面粗糙度Ra。調質：用以獲得強度高，鋼性好的綜合性能要求。去應力處理目的：消除應力，減小變形方法：人工時效、退火、高溫去應力等安排： a.一般鑄件：在粗加工后進行； b.精度要求高的鑄件：在半精加工之后，進行第二次c.高精度的絲桿、軸等，在粗車、粗磨、半精磨之后均需進行時效處理，為穩定尺寸。還需進一步進行冰冷處理（-70-80攝氏度，12小時） （3）輔助工序安排： 輔助工

36、序是保證質量的重要措施，主要有檢驗工序。包括：中間檢驗、特種檢驗、表面處理。中間檢驗：是主要的輔助工序。和保證質量的重要措施。安排在：精加工前；送外廠或外車間加工前、后；花費大或重要工序前后；全部工序結束后。特種檢驗：如： a. x射線、超聲波探傷。用于內部質量檢查，在工藝過程開始； b. 熒光檢驗、磁力探傷。用于檢驗表面質量，安排在精加工階段。表面處理：去毛刺、到棱邊、清洗、電鍍、發藍、涂防銹油。 三、加工余量的確定三、加工余量的確定1加工余量的定義：在由毛坯變為成品的過程中，在某加工表面切除的金屬的總厚度，稱為該表面的加工總余量。此外還有 a.工序間加工余量：每一道工序切除的金屬層厚度。b

37、.單邊余量：象平面的加工余量，它等于實際切除金屬層厚度c.雙邊余量：為外園和孔等旋轉表面，其加工余量指的是直徑上的，即表面實際切除的金屬層厚度為加工余量的一半。 a.機加工機加工中、工序公差按入體原則 即：.對軸類： 單向負偏差.對孔類： 單向正偏差“入體”原則的好處: 保證孔軸尺寸計算中計算公式一致 。b.毛坯制造毛坯制造偏差取對稱正負偏差2一個規定：工序尺寸公差的取定3.加工總余量的計算加工總余量 Z=Z1+Z2+Zn最大工序余量： Z2max=D1max-D2min =Z2+2最小工序余量： Z2min=D1min-D2max=Z2-1工序余量公差：z2=Z2max-Z2min=1+2D

38、毛坯D成品Z1Z2Z32maxZ2minZ0123Z1) 對軸類尺寸：工序中：對孔類尺寸：如圖如圖，工序中：最大工序余量： Z2max=D2max-D1min=Z2+2最小工序余量： Z2min=D2min-D1max=Z2-1工序余量公差： z2=Z2max-Z2min=1+2驗證了用“入體”的好處。 4.加工總余量對工藝過程的影響加工總余量的大小對制訂工藝過程有一定影響。a.總余量不夠:導致不足以去除零件上有誤差和缺陷部分，達不到加工要求b.總余量過大：導致加工勞動量增大，材料、工具、電力消耗增大，成本增高。c.加工總余量的數值與毛坯制造精度有關；若毛坯精度差，余量分布不均勻，應規定較大的

39、余量。d.加工總余量的大小還與生產類型有關；批量小 Z0可大些；批量大，Z0 減小。 5.工序余量的確定：（1）方法主要有:計算法,查表法和經驗法。 注意：查表與當前技術資料為準，因為隨著技術的進步，這些值有所變化。（2）工序余量對精加工的影響。a.余量過大：精加工工時過長，甚至破壞加工精度和表面粗糙度。b.余量過?。汗ぜ承┎课患庸げ怀鰜怼.余量不均：影響加工精度。上工序的表面粗糙度Ha及缺陷層Ta 如圖如圖工序的尺寸公差a 如圖如圖本工序基本余量必須大于上工序的尺寸公差。否則上一工序的誤差將帶入下一工序。由于毛坯制造、熱處理以及工件存放的時所引起的形狀誤差或位量誤差Pa0。本工序的安裝誤差安裝誤差： a.定位誤差 b.夾緊誤差 c.夾具本身誤差 中心遍距e：max-min=2e 上述Pa和 具有方向性，對工序余量的影響表現為向量和。工序間最小余量Zmin。a.對平面：單邊余量：Zb=a+Ha+Ta+( )b.對外圓和孔：雙邊余量：2Zb=a+2(Ha+Ta)+2( )a:工序尺寸公差；Ha:上工序Ra降值；Ta:上工序缺陷層；:形位；:裝配誤差； c.浮動鏜（自為基準）,不能糾正孔的偏差和彎曲。2Zb=a+2(Ha+Ta)d.光整加工：去除上工序留下的表面痕跡2Zb=a+2Ha光整加工：僅用于提高表面粗糙度。 2Z