1、路面基層底基層施工要點1施工前準備1)料場調查：施工單位首先應該了解料場的位置，經現場取樣試驗合格后，比較材料的價格、儲量及運距等因素，確定備料方案。2）試化驗工作：包括單質材料試驗和施工配合比試驗，單質材料試驗確定合格的路用材料，混合料組成設計確定合格材料的合理組合，經過多方案比較，選擇技術上可行經濟上合理的混合料組成方案。混合料組成設計首先要由施工單位的工地實驗室完成，最后，經中心實驗室驗證合格后方能用于施工生產。需要強調的是，當你的配合比設計方案與設計有出入時，要履行工程變更手續。3）路基報驗：路基工程作為單位工程必須履行報驗手續，首先由施工單位自檢，然后，監理單位抽檢，最后省公路質檢站

2、做中間驗收檢查，分標段進行質量評定。檢查的項目和評分標準祥見公路工程質量檢驗評定標準jtg f80/1-2004。需要強調的是各施工單位對已完路基工程必須抓緊準備報驗，只有報驗達到優良的工程方能進行路面基層和底層的施工。路基報驗的一個最主要指標是路基的強度，通常使用路基彎沉指標，這一指標與路基回彈模量之間有著很好的相關性。2技術準備1）材料要求：石灰本身是一種氣硬性膠結材料，必須滿足級生石灰或消石灰的技術指標要求；水泥可選用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、和火山灰質硅酸鹽水泥，但應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上），不應使用快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥，宜采用標號325

3、或425的水泥；粉煤灰中sio2 、al2o3 及fe2o3 總含量不小于70，燒失量不超過15，比表面積大于2500 cm2 /g，so3含量3 。干排灰、濕排灰均可使用。施工時注意粉煤灰含水量不得超過15；凡人或牲畜引用的天然潔凈水均可使用。當水含有相當的雜質時，對拌和物會產生不利影響，必須先進行試驗鑒定。砂礫的礫石最大粒徑控制不大于3cm，同時通過4.75mm篩孔的礫石不得大于40%，礫石的壓碎值不得大于30%，液限不超過25%，塑性指數小于6，有機質含量不超過2%，硫酸鹽含量不超過0.25%，同時限制通過0.075mm篩孔的顆粒含量不超過5%，砂礫要有良好的級配，其級配范圍如表所示：篩

4、孔（mm）圓孔篩項目 30 20 10 5 2 0.5 0.075 100 90-100 60-80 30-50 15-30 10-20 0-7碎石為采用各種堅硬巖石軋制的碎石，隨時的最大粒徑為31.5mm，同時要有較好的級配。碎石的壓碎值不得大于30%，洛杉磯摩耗損失不得大于30%，有機質含量不超過2%，硫酸鹽含量不超過0.25%；粗集料含泥量 3%，細集料小于0.075mm含量不大于8%；針片狀顆粒含量小于15;礦質混合料中0.075mm。其碎石的顆粒級配如表所示：篩孔（mm）項目 31.5 26.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.60 0.075 100 90-100 72-

5、89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 底基層所選用的砂性土，塑性指數宜為12-20，土塊的最大粒徑不應大于15mm。有機質的含量不超過10%。2）混合料組成設計 混合料的組成設計就是將各種合格的集料按一定的比例摻配，使填充料能恰好填滿集料所形成的空隙，并使其7d無側限抗壓強度滿足設計要求。水泥劑量=水泥質量/干土質量，考慮施工中的各種損耗，工地水泥用量應比實驗室確定的劑量多0.5%。下面給出混合料參加粉煤灰的比例，供大家參考。基層：水泥：粉煤灰：集 料5：5：95 與推薦配比對比底基層：水泥：粉煤灰：集 料4：6：94 和 水泥：粉煤灰：集 料3：5：95 兩種3)水泥穩

6、定碎石（砂礫）集中廠拌法施工工藝如圖調 整運 輸出 料合 格不合格進料配料拌和機拌和測試水泥劑量檢測驗收自檢灑水養生整平碾壓檢測壓實度測量攤鋪驗底基層收培 路 肩測量放樣施工準備工作3材料管理 在生產過程中原材料的質量管理非常重要，每一拌和廠應保證按一種配合比組織進料和生產，為保證石灰保存過程中有效成份不降低，必須采取有效措施，進行必要的覆蓋，同時要盡量縮短保存期，做好施工組織和備料計劃。各種集料堆放要整齊，各種規格材料分開堆放，堆放點交界處要做分隔墻，以免混料。水泥的保管與構造物工程同樣要求，儲存過久的水泥應重新檢驗其實際強度。 4拌和 要選用技術性能好、計量精度高、生產能力強的拌和設備，以

7、選用600t/h的拌和機，最好選用間歇試拌和設備。按配合比上料、控制余調試皮帶轉速，確保計量準確，拌和時間不得小于30s使混合物拌和外觀色澤均勻，拌和時應嚴格控制用水量，要根據天氣情況和運輸的遠近，適當增加0.5-1%。嚴格控制水泥的劑量，水泥計量太小，不能確保水泥穩土的施工質量；而劑量太大，即不經濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起反射裂縫，影響路面的使用質量和使用壽命。 5運輸運輸混合料最好采用大噸位（15t）的大卡車，在運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確保混合料的延遲時間和不產生離析。此外，還要根據天氣和運距情況考慮混合料是否采用苫蓋，以防水分過分損失。混合料在卸入攤鋪機喂料斗

8、時，要避免運料車撞擊攤鋪機。6攤鋪1）現場準備：在攤鋪前一定要對路基或底基層的高程、寬度、橫坡度等進行全面的檢測，凡檢驗不合格的必須采取措施進行補救，使其達到要求，同時要將其上的浮土、雜物清除干凈，以免產生松散、起皮現象，導致中間留有軟弱夾層的隱患。開始攤鋪時，要在下承層上灑水使其表面濕潤。為了避免由于基準鋼絲繩的垂直度影響基層的攤鋪平整度，其剛支柱縱向間距不宜過大，一般為5-10m，并用緊線器拉緊。同時要防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。在攤鋪基層前必須認真檢查攤鋪和碾壓設備，確保其完好狀態，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的損失。同時要加強拌和廠與攤鋪現場的緊密聯系

9、，以應付緊急情況。底基層也主張使用攤鋪機，但不做強制要求。平地機攤鋪工藝在此不做講述。2）攤鋪設備的選型。根據技術規范要求，高速公路基層必須用攤鋪機攤鋪混合料。宜選用全自動找平的攤鋪機，可整幅一次攤鋪，且能夠很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。3）攤鋪作業。攤鋪機要保持適當的速度勻速行駛，不宜間斷，以避免基層出現“波浪”和減少施工縫，試驗人員要隨時檢測成品料的配比和劑量，并及時反饋拌和廠。攤鋪機配合人員要隨時檢查松鋪厚度，如與設計不符，要及時進行調整。同時設專人消除粗細集料離析現象，如果發現應予鏟除，并用新拌和料填補，此項工作必須在碾壓前進行，嚴禁擁薄層貼補法找平，以免貼補層在使用過程中脫落壓碎。

10、4）接縫處理：接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種。當采用兩臺攤鋪機時，一前一后相隔5-8m同步向前攤鋪混合料，避免縱向接縫。用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如因故終端超過2h，應設置橫向接縫，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直斷面。7壓實混合料已經攤鋪成形，含水量等于或略大于最佳含水量，即可用12t以上壓路基緊跟攤鋪機后面進行碾壓。碾壓長度可根據施工現場的氣溫情況進行選擇。氣溫高時，水分蒸發快，縮短碾壓長度，反之，可適當延長碾壓段長度。壓實工具的配備和組合及碾壓遍數必須通過鋪筑試驗路段來確定。壓實應遵循先輕后重、先慢后快的原則。直線段由兩側路肩向中心碾壓；平區先段，由內側向外

11、側路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬，相鄰兩端的碾壓接頭初，應錯成橫向45的階梯狀。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。應采用先輕型、后重型的碾壓方式進行碾壓。對水泥穩定碎石（砂礫）結構宜采用12t以上壓路機。當采用1215t三輪壓路機碾壓時，每層壓實厚度不應超過15cm；用1820t三輪壓路機、振動壓路機碾壓時，每層壓實厚度不應超過20cm；對水泥穩定碎石（砂礫）當采用振動羊足碾與三輪壓路機配合碾壓時，每層壓實厚度可根據試驗適當增加。壓實厚度超過上述規定時應分層鋪筑，每層最小壓實厚度為10cm，下層宜稍厚。碾壓應注意：（1）振動式壓路機靜壓一遍，再振動壓實至壓實度合

12、格（記錄壓實遍數），然后用輪胎式壓路機碾壓，清除輪跡，達到表面平整、光潔、邊沿順直；（2）碾壓應持續進行，試驗員及時取樣檢測壓實度，直線段由兩側路肩向中心碾壓，超高段內側由內側向外側碾壓。碾壓采用大擺輪法，即全輪錯位搭接1520cm；（3）壓路機要緊跟攤鋪機，呈梯形逐漸向前推進，形成流水作業；（4）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證穩定土層表面不受破壞，如發現有“彈簧”、“松散”、“起皮”等現象，應及時翻開重新拌和或換填新料壓實，使其達到質量要求；（5）碾壓過程中水泥穩定碎石（砂礫）的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，及時補撒少量的水，但嚴禁大量灑水碾壓；8養生養生期水

13、泥穩定類的不少于7d，石灰穩定類的不少于20d，養生期的路面基層或底基層嚴禁車輛通行。每標段要配備足夠的灑水車進行灑水養生，特別對鞭策的養生，一定要灑水到位，防止干燥或忽干忽濕，確保整個養生期間基層或底基層表面始終保持潮濕狀態。水泥穩定碎石（砂礫）基層碾壓成型后應及時覆蓋并灑水養生。養生時間應大于7天。1、水泥穩定土和石灰穩定土都是一種水硬性材料，每一段碾壓完成經壓實度檢查后應養生，不應延誤。因為在碾壓完成后，基層雖達到密實度，但卻沒有形成強度，水分散失很快，不及時養生，表面會因失水而失去強度；2、有條件的話可用710厚濕沙或薄膜養生，也可灑水養生，并用稻草覆蓋，碾壓完成后覆蓋草袋或麥草養生，

14、麥草厚度以56厘米為宜；3、整個養生期應始終保持路面濕潤，尤其是水泥粉煤灰穩定碎石基層，不應時干時濕；4、養生前改裝或調整灑水車，不能因噴頭角度問題而對水穩產生局部沖刷，造成局部坑槽。同時，灑水沖力不能過大，否則會將表面水泥漿及粉料沖掉；5、養生期內，除灑水車外，應封閉交通。不能封閉交通時，限制重車通行；6、養生結束后應及時封層，若采用乳化瀝青封層，則乳化瀝青用量0.71.1l/，在噴灑乳化瀝青后，撒布36mm或510mm的小碎石。9試驗路段在正式施工前必須認真進行試驗路段的鋪筑，試驗路段的長度一般為100200m。通過試驗路段的鋪筑總結得出以下技術資料：（1）施工配合比；（2）機械設備有效合

15、理的配置；（3）作業段長度的合理劃分，確定合適的鋪筑厚度；（4）輔助勞動力的配置；（5）混合料的松鋪系數，碾壓程序等；（6）成型碾壓的遍數及壓實厚度；（7）確保施工質量的技術措施及施工關鍵質量控制點；（8）施工組織管理；（9）施工的延遲時間；（10）確定合理的拌和時間。通過鋪筑試驗路段，還應確定控制結合料數量和拌和均勻性的方法，對于水穩定基層，還包括通過嚴密組織拌和、灑水、整型、碾壓等工序，縮短延遲時間，規定允許的拌和時間。10混合料離析離析是指物料混合過程中，大粒徑料與小粒徑料非人為的分別聚集的狀態(或現象)。從碎石料的加工、堆放，混合料的拌和、出料、運輸到攤鋪，均可能產生離析。離析現象發生

16、時，粗集料集中處級配差、孔隙率大、碎石嵌鎖不好，缺乏水泥的水化固結；細集料集中處水泥過于富裕，固結強度高。因此造成水泥穩定碎石（砂礫）基層結構強度不均勻，影響道路的整體使用性能，縮短使用年限。1）離析現象產生的原因：歸結離析產生的原因，混合料粒徑(或堆積密度)的差別、級配的不成比例是混合料產生離析的內因；外力作用(含機械作用)于各粒子，使其受力的大小和方向不同是產生離析的外因。穩定劑(如水泥)及其它外界條件(如溫度等)是離析產生的重要影響因素。2）材料的控制：（1）水泥：在保證水泥強度的前提下，必須保證其終凝時間大于6h，要求試驗人員對進場水泥分批量經常進行質量鑒定，不符合要求的不得應用于水穩

17、施工；膠凝材料過少，所以主張混合料中加粉煤灰，以增加填充材料。（2）碎石：到場的碎石，必須是經試驗室檢驗合格的材料，符合級配范圍，不含有害雜質。試驗室應在拌和過程中不斷地對拌和料進行取樣篩分，發現問題及時對組成設計做適當調整，以滿足施工要求；（3）含水量：拌和料含水量的控制極為關鍵，粒料拌和站同施工現場應保持經常聯系。施工現場根據施工的速度、混合料的運距、設備運行以及天氣等情況，再結合水穩基層的攤鋪碾壓成型情況，現場取樣所測含水量和壓實度的情況等，及時同拌和站取得聯系，對含水量在一定范圍內進行適當調整。在這一過程中，現場試驗人員應密切配合，隨各種情況的變化，含水量是在不斷調整的。3）混合料的拌

18、和（1）拌和主要由廠拌設備來完成。配料倉應避免供料“死”的結構，以及采用梯形自卸式出料口；（2）皮帶輸送機的傾斜角度應在使用范圍內取較小值（1518之間），以減少粗料的滾動，同時也可減小拌和料進入成品料倉的慣性力，減少反彈離析；或在皮帶上加設多道橫板(槽式皮帶)，防止大粒徑碎石下滑或滾動；（3）在拌和機配料斗頂部，呈1518傾角配置一個60mm的方孔篩，用16mm的螺紋鋼焊成。這樣既可篩去級配料中的超標準顆粒，又可分散級配料使之均勻下落，從而避免在輸送皮帶和倉壁上堆積；（4）攪拌混合料時應讓攪拌機連續穩定作業。混合料隨機最佳混合狀態產生于攪拌過程的某一時區，因此應嚴格控制攪拌時間；（5）卸料的

19、位置與方向。配料機、皮帶輸送機、攪拌機和成品料倉等卸料的位置和方向不同，產生離析的傾向也不相同。無論采用何種方式卸料， 卸出的物料都應保持垂直下落，使其不出現水平方向的軌跡。卸料口的尺寸在滿足卸料能力的原則下，不要取的過大。較小的卸料口可以迫使物料集中地卸出，以減少離析現象的發生；（6）成品料倉的設置。成品料倉的最小容量應不小于一輛自卸車承載量的1.31.5倍，目的是防止貯倉卸空時錐形倉底對混合料產生離析作用。減小成品料倉的橫斷面積，使其與泄料口的尺寸相對應，可減少物料離析現象的產生。向自卸車的矩形車箱卸料，一般應設置兩個出料口，以免形成單個大料堆造成的離析。4）混合料的裝料、運輸和卸料混合料

20、運輸過程中，物料產生離析現象的主要原因有：凹凸不平的道路造成車輛的顛簸；向車箱中部集中泄料；自卸車車箱升起速度過慢，造成粒料的滾落等。為減少以上原因產生的物料離析現象，應采取如下措施：（1）在堆放混合料時應呈水平“凹”形(半圓形也可)，車輛從“凹”形中間進去卸料，呈水平逐漸傾斜升高堆放；在給拌和機喂料時，同樣從“凹”形中間盡量呈水平朝四周擴展鏟料裝料。最后剩余周邊粗料可予以清理，另外堆放； （2）自卸車在接料時應盡量前后移動，使拌和料均勻落在車廂里；（3）平整并碾壓施工現場的道路，適當降低車輛行駛速度，以減少因車輛顛簸造成的混合料的離析；（4）自卸車向路基或攤鋪機受料斗卸料時， 在確保車體穩定

21、的情況下，應將車廂大角度、快速升起，使物料整體向后滑下，以減少粗料向外側滾動、堆積。 5）混合料的攤鋪（1）應采用瀝青混合料攤鋪機攤鋪水泥穩定碎石（砂礫）混合料。適當減少攤鋪寬度，一般寬度在6m左右即可。較小的攤鋪寬度可以使攤鋪機穩定連續地工作，并減少因螺旋分料形成的離析；（2）每次攤鋪機開機前，應根據拌和機的出料量及運輸車輛情況，確定連續施工的條件，以保證攤鋪機能穩定、連續地工作。攤鋪機的工作速度應控制在2m/min以內，一旦開機，盡量減少中途停機次數。攤鋪過程中攤鋪機受料斗后端的閘門盡量開大，確保向后部充足供料；（3）攤鋪機在接料時，應保持進料斗有1/3的拌和料為佳，注意兩側翻板不要向中間

22、翻動。因為粗料在攤鋪機受料斗兩側的堆積和翼板翻轉是造成物料離析的又一原因，所以攤鋪作業中不要把受料斗底的物料掏空，使粗料饋入斗底；（4）螺旋分料器應作如下調整：在保證攤鋪厚度的前提下，螺旋下邊緣與路基的距離調到最小；選用大直徑的螺旋葉片，其直徑不得小于鋪層虛方厚度的1.5倍；調整分料螺旋的轉速，使其穩定在連續布料狀態；攤鋪室內的物料高度應始終保持在螺旋葉片高度的2/3處；（5）采用混合料擺渡車(不采用自卸車直接)供料，以保持對攤鋪機的穩定連續供料，避免運料車頂撞攤鋪機、粗料在受料斗兩側的堆積，使攤鋪機自始至終連續工作，防止混合料由于含水量不均勻而產生離析現象；（6）攤鋪機的喂料及螺旋分料可采用

23、自動超聲波料位傳感器控制，使混合料始終保持在最高位置，即熨平板前充滿拌和料，這樣可防止粗粒料的滾動造成兩端離析。11影響平整度的因素1）土基（或底基層）平整度實踐表明，由于道路平整度的傳遞衰減作用，土基的平整度對基層的平整度有很大影響。 （1）若土基（或底基層）平整度較差，基底較差的平整度就會轉嫁到了基層以至面層；（2）土基（或底基層）標高誤差較大。由于施工控制不嚴，或由于底基層施工松鋪系數掌握不準，底基層材料產生變化等原因，會引起土基縱斷高程、路拱度、表面平整度的施工標高出現誤差。而采用下層標高不平整要靠上層“彌補”的辦法調平，基層施工時勢必要影響平整度。 2）碾壓施工時已攤鋪整平的穩定類基

24、層，由于碾壓程序不當（強振、微振、重壓、輕壓掌握不好）或壓路機在基層上隨意調頭或急剎車，使碾壓作用面出現輪廓高突的現象，影響平整度。碾壓的遍數或碾壓的速度不當，同樣也影響基層平整度。3)配料不準由于施工中各工序控制不嚴，造成配料不準確，分層攤鋪平整度不好，最終影響平整度。4)基層養生期管理不當基層在養生期，由于自身施工車輛及其他車輛的通行，人為地造成了基層的不平整。5)混合料中存在較多超粒徑骨料（1）較多超粒徑骨料的出現，影響了材料在級配中的均勻性，造成比例不均；（2）超粒徑骨料會對攤鋪機造成損害，嚴重時會卡死進料口、打斷葉片，造成停機，輕的也會磨損攤鋪機的貿平板，使攤鋪表面出現拉槽；（3）當

25、混合料中含有較多超粒徑骨料時，該處壓實系數就不同于其它地方，使壓路機碾壓不均勻。6)機械操作機械操作是影響水泥穩定碎石（砂礫）基層平整度的最主要因素之一，其影響主要在兩個方面，一是機械本身的性能，二是人為操作的原因。（1）平地機當用平地機刮平和整平水泥穩定碎石（砂礫）時，有兩個方面的影響必須注意：一是平地機輪胎的初步碾壓作用，輪胎走到的地方要實一些，未走到的地方沒有壓實，當用平地機刮刀統一刮平后，表面看上去較平整，但壓實后表面發生不平整；二是平地機操作不當、施工中發生誤操作等原因，多次反復來回刮平，使全段內密實差不均勻，經壓實后表面發生不平整。（2）攤鋪機進口攤鋪機攤鋪水泥穩定碎石（砂礫）混合

26、料目前被廣泛地使用。 攤鋪機作業中途停頓，每次起動前后接頭處不平，使縱向平整度不連續和不穩定；攤鋪過程中隨意變換速度。這在攤鋪時是一種常見現象，變換速度形成一段快，一段慢，在快、慢段之間，攤鋪的平整度都是有差異的，對平整度影響表現在快慢段之間的初始壓實度不同；攤鋪機履帶不平整。攤鋪機履帶不平，將影響自動找平角度，從而使鋪出的混合料表面產生傾斜，引起總體平整度的變化。攤鋪機履帶不平整的原因主要是：履帶下底基層本來不平整，有高低不平現象出現；車輛卸料時，有部分漏到底基層上，在履帶下產生不平整；攤鋪機履帶粘料或有石子夾在其中；攤鋪機履帶磨損不均勻，內外側有高低現象。（3）壓路機壓路機如果碾壓不當，即

27、使攤鋪平整的路段也將被破壞，碾壓對平整度的影響主要有以下幾個方面：壓路機選擇不當。未按“先輕后重”的原則進行碾壓，直接上輪胎壓路機或重型壓路機，造成輪跡明顯，難以消除；在有輕型壓路機初壓后，復壓階段重型壓路機噸位不足或碾壓遍數不夠，造成混合料未被充分壓實，待行車后，被壓實而產生殘余變形，影響持久平整度；振動壓路機使用過多，振動分布不均勻，或僅靠振動壓路機碾壓，未用靜壓路機終壓，在基層表面形成了微小波浪；壓路機陳舊，輪胎新舊不同，輪胎的磨損不同，胎內氣壓不同及鋼輪壓路機鋼輪失圓等現象，使壓出的基層表面高低不平；壓路機操作不當。壓路機操作手技術不熟練，未按重疊輪跡碾壓，或碾壓不按路線方向而發生歪斜

28、，使有些地方多壓，有些地方少壓，人為造成表面不平整；碾壓段落不夠長，經常倒車或調頭，在倒車和調頭的地方易產生推擠和拐彎輪跡；壓路機停在未壓好或剛壓好的路段上休息或過夜，使停機處下凹或被污染。碾壓時間掌握不當。混合料攤鋪后，不及時跟上碾壓，不在最佳含水量時碾壓而在表面干燥后再去碾壓，表面部分不易壓實，部分路段產生脫皮和松動，易造成推移；碾壓不一次成型，初壓幾遍又在超過水泥終凝時間后再壓，破壞早期成型結構，很難再壓實且強度也差。7)平整度找平系統不準確，造成基層忽高忽低目前，水泥穩定碎石（砂礫）基層攤鋪機施工時較常用的一種方法就是掛鋼絲法。實際上，掛鋼絲的方法就是用鋼絲來提供一個與攤鋪頂面平行的基

29、準面，攤鋪機的自動找平系統通過“讀”鋼絲的標高，使鋪出的混合料頂面與鋼絲平行。處理不當時，自動找平系統就會“誤讀”，使鋪出的混合料松鋪頂面高程不能滿足預想的要求。（1）鋼絲拉得不緊，中間有些下垂。掛鋼絲的理想狀態是鋼絲應很直、很緊，但由于種種原因，鋼絲的“緊”只能適度；（2）鋼絲掛點間距較大，造成鋼絲下垂較大；（3）平整度感應觸頭在鋼絲上有“跳躍”現象。在攤鋪機攤鋪時，由于機械本身具有夯實作用，振動一般較大，從而引起平整度感應裝置的觸頭在緊蹦的鋼絲上產生微小“跳動”，帶來不利影響；（4）鋼絲掛點平面位置測量不精確；（5）在攤鋪時鋼絲突然斷裂或被碰落，將嚴重影響該段的平整度。由于攤鋪機感應器的延

30、時性，一般感應中斷后要經510m才能正常，因此，在攤鋪時當鋼絲突然中斷或被碰落后，即使鋼絲立即恢復原狀，也會造成平整度連續性中斷；（6）未采用雙面掛鋼絲的辦法，而用單面掛鋼絲再加上橫坡儀的方法，也會造成不平整。8）混合料含水量不當水泥穩定碎石（砂礫）基層混合料要求在最佳含水量時一次碾壓成型，但在實際施工中，往往不能保證，這也會對基層平整度產生不利的影響。（1）混合料含水量偏高。當混合料的含水量偏高時，給碾壓帶來不少困難，容易引起波浪、彈簧等現象，對平整度的影響很大；混合料含水量過高時還會粘輪，碾壓時造成高低不平；（2）混合料含水量偏低。碾壓不易成型，易松散，難以形成整體強度，特別是壓好后有雨時

31、，結構遇水立即喪失強度，對基層造成嚴重破壞；當混合料含水量偏低時，灑多少水難以掌握，灑水后何時碾壓也難掌握，壓早了易粘輪，壓晚了表面又干了，不易壓實；（3）混合料含水量忽高忽低。對平整度的影響除了“高、低”兩個方面的影響外，最主要的是“高含水量材料”與“低含水量材料”的壓實系數不同，從而碾壓后在混合料基層表面形成不平整。9）接縫處理從施工觀察和質量檢查來看，水泥穩定碎石（砂礫）基層平整度最差的地方在接縫處，接縫有縱向接縫和橫向接縫之分，而影響平整度的主要是橫縫，其影響因素主要為攤鋪工作段的搭接：（1）兩工作段的搭接。對前段攤鋪整平的基層未預留58m長度，而是直接壓至末端，有時還往往把新拌的混合

32、料補到壓好的路段上，使壓好的和未壓的路段平整度都較差；每天攤鋪的起點蹲位位置，總會有高有低，有時還要空一段距離不鋪，而這一空段只能人工攤鋪，使平整度不理想；當天的起點處與隔天的終點處的混合料材料級配不完全相同，拌和機(開機時和關機時)材料的含水量也有差異(隔天的有散失)，即使虛鋪厚度一致，經碾壓后也會產生細小的高差；（2）工作縫的搭接。一是新、舊段直接鋪接。對原本的舊段不作任何處理，在舊段的斜面上直接攤鋪水泥穩定碎石（砂礫）混合料，除造成新、舊段不粘結外，在舊段斜面上攤鋪的松料虛鋪厚度很難控制好，使新舊段搭接處出現不平整。二是對舊段處理長度不夠。壓路機上下產生的斜坡并未全面挖除，沒有挖到標高不

33、變處，使接頭處舊段上局部形成低洼；新段虛鋪厚度掌握不好，使壓路機碾壓后與舊段不齊平；壓路機碾壓不注意接縫處的特殊性，沒有在舊段上采取先橫向逐步移向新段的碾壓方法，造成新段混合料推移，使接縫處混合料相對減少，在接縫處形成凹槽；新段材料鋪到或被壓路機帶到舊段上，碾壓后舊段反而變高了，使舊段與新段之間在碾壓時產生新的不平整；新段混合料虛鋪厚度不夠，碾壓后壓塌舊段邊角，造成接縫處低洼；（3）在橋頭及構造物處的搭接。水泥穩定碎石（砂礫）混合料與橋頭或構造物搭接時，由于攤鋪厚度控制不好、碾壓不足等上述分析的原因，使接頭處不平整；水泥穩定碎石（砂礫）基層與橋頭搭接施工完成后，由于行車沖擊、排水不暢等作用，使

34、接頭處產生低凹。12裂縫類型1）干縮裂縫：由于水分的散失而產生，半剛性基層在壓實之后，由于水的蒸發和混合料內部發生的水化作用，混合料的水分會不斷減少，由此引發的毛細作用、吸附作用、分子間力的作用、材料礦物晶體或膠體間水的作用和碳化收縮作用等會引起基層體積收縮，產生裂縫。由于路緣石的存在，路面橫向約束就要比縱向約束大，因此干縮裂縫主要是橫向裂縫，也有少數是縱向裂縫。2）溫縮裂縫：由于溫度變化而產生。基層厚度一般是20cm25cm，其表面溫度與底面溫度存在著一定的溫度差異，溫度低的部分會因此產生收縮應力，當收縮應力大于某一薄弱點的抗拉強度時，該點就會開裂。3）網狀裂縫：水泥穩定碎石（砂礫）產生網狀

35、裂縫多是在一些排水井、自來水井和沿線埋置電信、電纜網的接口處。產生網狀裂縫的主要原因是排水井周圍的壓實度不夠，尤其在集料粒徑偏大時，其強度難以達到設計要求。而排水井周圍又是溫度應力、彎拉應力集中的地方，基層更容易被破壞，產生網狀裂縫。 4）縱縫：縱縫一般出現在基層施工的早期階段，是由于施工控制不當引起的。路基壓實度沒有達到規范的要求或者管理維護方面不到位是產生縱縫的主要原因。13預防水穩碎石基層開裂的措施1）控制水泥劑量與質量（1）在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量，一般水泥劑量應控制在4%5.5%之間，絕對不能超過5.5%。如強度偏差大或達不到，應通過調整級配、水泥品種及嚴密控制施工過程中的

36、碾壓成型時間來達到要求；（2）水泥標號最好不要超過32.5級，盡量選擇普通硅酸鹽水泥，要求水泥的水化熱小，干縮性小，抗壓強度與抗折強度均能符合要求；（3）加入緩凝減水劑、緩凝阻裂劑等外加劑，以延長水泥的初凝時間，或減少水化反應的需水量，改善水泥的性能；（4）為保證基層施工時有足夠的時間運輸、攤鋪和壓實，應對水泥的終凝時間有限制，一般需要610h。夏季時間應盡可能長，取高限；春秋季取低限；用粉煤灰代替部分水泥劑量，可提高后期強度，減少收縮裂縫。2）集料選擇（1）在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量，控制塑性指數。合成級配中0.075mm以下的細粒含量不宜大于5%，粘土、有機物質含量也不能超標

37、；（2）提高粗集料含量，盡量采用密實級配，形成密實骨架結構。級配宜取偏粗限，使大骨料多一些；（3）粗集料須控制超粒徑顆粒含量：在拌和機的料斗口上安裝鋼筋篩網，篩除超出粒徑規格的集料和雜物，同時在出料口、上貯存倉前加一道鋼筋篩網，再次清除超大顆粒。3）保證足夠的壓實度（1）水泥穩定碎石（砂礫）基層的最佳壓實厚度一般在1819cm。如果底基層的高程誤差過大，超過19cm，甚至達到20-23cm時，從鉆件來看，下部的1-4cm是很難壓實的。若采用加大壓路機噸位和增加壓實遍數的方法，則對平整度有影響，同時易將表面石子壓碎。為滿足承載能力，采用37cm或38cm厚結構層，分成1819cm或219cm兩層

38、施工是最佳的，同時也要嚴格控制底基層的高程和平整度；（2）排水井等結構設施和管線埋置的接口處，往往是大型機械碾壓的死角，為保證壓實度達到標準，混合料的攤鋪厚度可比正常路段薄一些，水泥的含量增加1%左右，使用小型機具夯實多遍。再配合路面的井圈加固，以保證井圈周圍路面的工作壽命；（3）碾壓完成后，立即在基層頂面噴灑透層油或粘層油，然后盡快鋪筑面層，避免水分損失產生干縮裂縫。4）控制含水量（1）根據施工時氣候條件，在滿足壓實質量要求的前提下，盡量降低含水量，使其不超過最佳含水量的1%，或使用減水劑；同時采用重型壓實標準。運輸途中，混合料應用土工布等覆蓋，以減少水分損失；（2）一天施工中應根據日照強度

39、和風力大小多次調整含水量，一般要早、中、晚三次調整含水量，同時試驗人員應在攤鋪現場用酒精快速燒測含水量，施工操作的前后臺通訊聯系應方便和順暢，及時調整含水量。5）壓實度檢測要確保在水泥終凝之前完成所有的碾壓工作和壓實度檢測程序。碾壓過程中，可用核子密度儀初查壓實度，若不夠應及時補壓；碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度，檢測標準為滿足壓實度要求，且表面無明顯輪跡，沒有表面石子壓碎。6）減少施工接頭施工組織應科學合理，以便在施工過程中減少接頭。應保證路基和基層完整的半幅斷面施工，并且不得少于一定長度，兩幅基層之間銜接處的松散部位應切掉。兩次施工處接頭以豎直形式搭接，上下兩層接頭之間最少錯開1m。7）養生

40、（1）水穩碎石基層碾壓成型后應及時覆蓋，灑水養生。養生時間至少在7d以上，才能鋪筑瀝青混凝土下面層。養生必須及時到位，用草袋、麻袋或塑料薄膜覆蓋，保證基層不直接暴露在外，將失水量控制在2%以內。灑水車的噴頭宜用噴霧式，不能用高壓式噴管；噴灑要人工控制，養生期內必須始終處于潮濕狀態，要求勤灑水、量小且均勻；（2）在養生期間要封閉交通，嚴禁車輛上行和堆放管線、構件等重物。灑水車灑水時必須在另外一側車道上行駛。養生結束后，立即清掃基層，作封層或進行下一道工序，盡快鋪筑面層。8）降低溫差（1）水泥、水及砂石等原材料在夏季施工時應有一定的遮蔽措施，防止陽光直接照射，造成原材料溫度過高；（2）充分利用某些

41、天然條件，如夜間或有利的低溫季節進行施工，以降低施工時的溫度差；（3）基層碾壓完畢后，若暫時不進入下一道工序，表面應覆蓋保溫材料，以減少基層的內外溫差，防止材料溫度的驟然變化和水分的迅速揮發。9）調整水穩碎石基層的施工時間調查表明，水穩碎石基層內產生的裂縫（尤其是溫縮裂縫）主要取決于基層施工時的溫度和年溫度梯度或多年的溫度梯度。在高溫季節施工的水穩碎石基層經過一個過冷季節后會有收縮裂縫；相反地，在低溫條件下施工的水穩碎石基層經過熱季節后就有膨脹性的裂縫和形變。水穩基層的開裂一般在兩個月內完成，在第三個月裂縫發展數驟減，在經過處理并鋪筑瀝青混凝土面層過冬后的路面上很少發現有新開裂或反射的裂縫。因

42、此，應在平均氣溫條件下施工，就我國的氣候特點而言，安排在春夏季施工是較為妥當的。要想做好路面基層底基層，首先領導要提高認識，從材料、計量、含水量、拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養生、均勻性等幾個方面入手，確定合理的工期，要求在冰凍期到來前20天結束鋪筑工作。思考題：1請你結合工程實際，談一談路面基層底基層施工準備工作有哪些內容；2要求基層底基層所使用的石灰必須達到幾級；3基層底基層所使用的水泥有哪些主要要求；4試驗路段的作用；5分析一下混合料離析的原因。school), 4 4 house building as well as more than 1000 copies of books, mor

43、e than 10 kinds of collection of newspapers and magazines, fires burnt down. in 1938, the japanese learned that the national government established in xi tang tomb rotten clip taxes, tax officers live in 8 of yan dong village farmers home, troops at night, yao was burned several houses. 1938 new morning of september 18, the japanese te