1 1 緒論 1.1 沖壓的概念 沖壓是把沖壓模具安裝在沖壓設備上對材料施加壓力的一種加工方式，使材料產生分離或塑性變形，最終獲得所設計零件的方法。冷沖壓就是在常溫的環境下使原材料變形的一種加工方式，鋼板或者鋼管是沖壓所需的原材料，因此也可以叫做冷沖壓，用壓力在常溫下使材料發生塑性變形是加工塑性變形的方法之一。 冷沖壓用的模具稱為冷沖壓模具，沖壓模具是將原材料批量制造成產品的高效率、高質量的工具。因此模具在沖壓加工中相當重要，若沖壓模具不符合要求，批量制造就難以進行；模具落后，就算世界領先的工藝也是不能實現的。沖壓工藝和模具兩者相輔相成、沖壓所用設備和沖壓原材料只有它們相互結合才能得到制件。 1.2 沖壓的基本工序及模具 冷沖壓制造的零件類目相當多，其中形狀和尺寸大不相同，所以制造中采用的工藝流程也是多種多樣的?？偲饋碚f，包括分離和成型兩種；分離是指使原料沿一定的輪廓線分開獲得預期的尺寸和形狀；成形是指使原料在不損壞 的情況下等到一定形狀和尺寸的零件。 1.3 中國沖壓模具現狀 中國模具發展已經有相當長的的時間，但是未能融合為一個大型產業，沖壓模具一直為生產提供工具，作為生產的保證。素以發展很緩慢。我國成立了模具協會后，此后被列入了我國機電目錄，當時我國生產模具的廠家大約有 5000 多家。生產總值為 30 多個億。我國改革開放的不斷深入，經濟發展加快，其中標準件以及配套件也得到發展，沖壓模具產業有了快速發展。在日益激烈的市場中，模具的制造技術不斷提高，規模壯大。上世紀90年代我國的汽車模具行業得到突破性發展，我國還把一些新技術 作為典范應用到生產中，由國家先進大學以及科研單位牽頭，研制出了用于汽車覆蓋件生產的 CAD/CAE 系統，此后應用到了實際生產中，取得了顯著成效。 1.3.1 我國在模具設計和模具制造方面的現狀 由于在我國國家的扶持下 ， 我國經過不斷的努力 ， 現在我國在模具制造生產方面已經處于較高水平 ， 其中還有對于信息技術和虛擬技術的應用 。 雖然處于較高水平 ， 但是我國在模具制造設計方面和國際上還有一定的差距 。 差距體現在一些大型覆蓋件以及高精度制件 ， 制造工藝和產品設計都存在較大差距 。 在一些汽車上的大型覆蓋件精度要求非常高，制造難度大，雖然模具制造以及加工已經和國際水平相當，但在一些關鍵技術方面還存在一些差距 。 級進模具和多功能模具代表著模具制造的水平 ， 因此級進模具和多功能模具是我國發2 展的重點 。 雖然我國在大力發展級進模具和多功能模具，但在精度和制造方面和國際上仍有相當大的差距 。 汽車覆蓋件的生產要求精度高，因此模具的精度也要達到相關要求才能生產出好的產品，快速加質量才是我們想要的 。 先進的加工技術也在為我們提供幫助，在先進加工工具的幫助下模具制造也在快速發展 ，。 不但提高了精度，也提高 了質量，縮短了產品的生產周期 。 模具表面硬化是增強加工精度，也是對模具的一種保護 ， 這項技術已經非常成熟，不斷地迅速發展，比如模具 碳化物被覆處理 ，以及鍍層技術越來越多模具鑄造、激光加工。激光焊接也得到了發展。 1.4 沖壓模具的發展重點與展望 1.4.1 重點一模具產品的發展 適者生存，市場的選擇決定著產品和技術的發展。所以沖壓模具和沖壓技術成為現在發展的重點。 到現在為止模具已經被分為了 7類 ， 其中包括按所服務的對象來稱呼 。 當前多功能模具以及級進模具是發展汽車覆蓋件產品的首要任務 。 高檔汽車中外覆蓋件模具成為當前發展的重要任務 。 連續模具和多功能級進模具在此后后的時間里將會有迅速的發展 。 精度較高，壽命較長，效率較高的級進模具和大型精沖模具將會成為發展的一個主干。 1.4.2 沖壓模具技術 展望 信息化高精度和高速化是模具未來發展的方向 。 在技術方面 ， 要大力發展先進計算機技術 ， 計算機虛擬技術是設計中一項非常重要的技術應用 。 模具制造設計正在朝著智能、集成、網絡化發展 。 提高計算及分析系統的應用 ， 完整的資料庫和專業的設計系統是提高軟件應用的一項非常關鍵的措施 。 高速加工和高精度加工技術也是提高模具制造精度和縮短制造周期的方式 。 標準化程度對后續制造起到關鍵性作用 。 模具表面進行硬化處理提高磨具壽命 。 計算機輔助制造技術的發展和應用將會給模具制造帶來前所未有的快速發展。 1.5 中國沖壓模具發展趨勢 根據我國模具現狀和和國際上磨具房展的水平，和我國在磨具設計制造業的政策，將會帶來一些發展上的優勢：首先是墨跡的發展朝著大型化；再就是磨具制造的精度越來越高；再就是連續模和多功能模具的發展；四是在模具方面標準化程度和標準間的發展越來越高；五是模具生產經濟前景非常好；六是制造模具的技術在不斷提高，這些將是我國在模具方面發展的趨勢。 3 當前模具制造也日益激烈，我國在模具設計水平制造技術方面同發達國家存在差距。其中的問題和差距有以下幾個方面：（ 1）我國市場上模具制造廠家過少 ； （ 2）設計制造技術和產品結構、進出口模具 結構不合理 ； （ 3）制造出的模具產品處于低水平，而且制造周期長 ； （ 4）自主開發能力差 ； （ 5）模具制造企業管理同其他企業相比落后。 今天是網絡的時代，信息的時代，全球經濟發展日益增長，首先我國要保持著高增長在模具設計和制造方面。通過技術交流和采取各種措施共同發展模具行業，減小差距力爭更強。在科學的正確引導下，提高自主開發制造能力，把質量和效益同步提高上來，使我國的模具設計制造水平有一個大的提高。 本次的線束支架沖壓模具設計包含了產品的工藝分析、模具的結構設計、零部件尺寸的計算以及大量 CAD制圖任務等，可以讓人更深入的了解整個設計過程。雖然不會給模具業帶來什么影響設計過程中學到了在學校期間沒有學到的知識，在以后的時間里我會更加努力。 2 零件工藝分析 2.1 概述 現實中沖壓最主要的是加工板料零件，也是塑性加工方式的一種因此也叫做冷沖壓。冷沖壓加工是模具對板料進行施加力，使板料進行塑性變形。當內力達到一定條件是就會出現質的變化，形狀不會反彈，然后形狀和尺寸都不在改變。冷沖壓是在常溫下進行制造生產的一種方式 。 冷沖壓有以下優點： （ 1） 原材料利用率會得到很高的利用。 （ 2）可以加工大型覆蓋件和復雜零件。 （ 3）冷沖壓加工的零件一致性好。 （ 4）制件強度和剛度能得到保證。 （ 5）效率高可實現自動化生產。 因此，沖壓加工生產成本低，質量有保證，產品一致性好。沖壓模具制造的產品還具有質量輕、剛性好的特點。沖壓的原材料以鋼板為主，其余較少使用。 沖壓加工覆蓋面廣，無論是在電器、航天航空、汽車制造以及機械制造行業。當前發達國家中各種沖壓工業相當發達。我國發展歷程中，沖壓占據著相當重要的地位。 2.2 設計任務 制造 零件名稱： 線束支架模具設計 材質 ： 65Mn 材料 厚度： 0.8mm 生產 數量 ：大量生產 4 圖 1 2.3 沖壓件的工藝分析 我選擇的是線束支架沖裁模具的設計，材料較薄，該制件是固定線束的為止，最重要的是保證性能穩定。制件的外形結構為一般零件形狀使用過程中不會造成安裝難度大問題，為較常見材料的沖壓件。對該零件外形尺寸公差要求較低，折彎角度為 90 15，精度要求不高，此之間的彎曲角度大于標準，因此可以彎曲成形。 線束支架安裝孔與線夾垂直，孔距的位置要求不高，但不能影響安裝，不要求孔徑過高的公差配合。此制件上的安裝孔不做特殊要求，所折角度為 90直角 ，公差要求不高。 通過進行工藝的分析，可以看出此件為普通材料沖壓而成，尺寸精度要求不高，重要的是零件的形狀成型，又屬大量生產，所以可以運用沖壓來生產。 2.4 制件工藝方案的制定 2.4.1 毛坯尺寸的合理計算 5 圖 2 該零件的毛坯展開尺寸可按式下式計算： L= L1+L2+L3+L4+L5 (公式 2-1) 上式中板料厚度 t=08mm； 為 均為 直邊尺寸， L1=12mm (公式 2-2) L2=13mm (公式 2-3） L3=22mm （ 公式 2-4） L4=13mm （ 公式 2-5） L5=12mm （ 公式 2-6） 將這些數值代入，得毛坯寬度方向的計算尺寸 L=12+13+22+13+12=504mm （ 公式 2-7） 考慮到彎曲時 時 板料纖維的伸長 ，有四個直角彎曲， 經過 模擬分析分析以及經驗可知 ，實際毛坯尺寸取 L=466mm 左右 ,所以 ， 其他尺寸可以同理計算出 ，最 因此可以得出毛坯的尺寸 。 6 2.4.2 沖壓工序和 工藝方案 的 安排 沖壓該零件須包含以下幾個方面： （ 1） 落料；（ 2） 沖孔 ； （ 3） 第一次 彎曲成形 ； （ 4）第 二次彎曲成形 。 根據上面的工序可以結合成以下方案 。 方案一：落料 第一次次彎曲 第二次彎曲 沖孔 ； 方案二：沖孔，落料（連續模） 第一次彎曲 第二次彎曲 ； 方案三：落料 沖孔第一次彎曲 第二次彎曲。 對從三種方案里，可以得出： 方案一：沖孔工序排在最后，當彎曲成型后再沖孔模具結構太復雜并且經濟性高，易造成加工困難 ； 方案二：模具壽命和加工效率要考慮在一起，將落料和沖孔分開可以有效降低沖裁力，有利于提高模具壽命，還可以使模具結構簡單化，操作也較方便。連續模生產精度高，成本也高，所以沒有必要選用連續模 ； 方案三：落料采用獨立模具，沖孔和一次成型為一個工序，不僅可以提高生產效率，還可以降低生產成本。 以 上三種方案中方案三較適合此次制件加工工序。 2.4.3 制件在板料上的排列和原材料的利用率的計算 圖 3 圖 4 7 毛坯形狀和尺寸較 小 ， 為了提高材料利用率 。有 以下兩 種排樣方式， 要提高材料利用率又不影響生產將搭邊值設為由表 1 查的最小搭邊值 a1=15、 a=18，因此， 兩 種排樣方式產材料利用率分別 圖 c 為 481%和 圖 d為 78%。 所以選擇 第 二 種排樣方式 。由表 1查的最小搭邊值 a1=15、 a=18。 表 1 最小搭邊值 a 材料厚度 t 圓形或圓角 r2t 矩形件邊長 L 50 矩形件邊長 L50 或圓角 r 2t 工作間a1 側邊 a 工作間 a1 側邊 a 工作間 a1 側邊 a 025 18 20 22 25 28 30 025 05 12 15 18 20 22 25 05 08 10 12 15 18 18 20 08 12 08 10 12 15 15 18 A=466 15+27 205-(35 35-025 35 35)=124986mm （ 公式 2-8） B=（ 43+3 15+15） =655mm （ 公式 2-9） S=（ 466+22） =488mm （ 公式 2-10） 一個步距的材料利用率為 n=78% （ 公式 2-11） 2.5 沖裁工藝性分析及間隙的選擇 工藝性分析對零件沖裁的適應性有很大的關系，分析制件的尺寸、大小等是否能夠符合加工的工藝。沖裁件的質量，模具壽命的長短和加工生產效率與加工工藝有著直接的聯系。 2.5.1 沖裁模間隙的確定 凹凸模刃口的距離為沖裁間隙。沖裁間隙對沖裁加工工藝和沖裁模具的設計至關重要，關系到制件的質量、還有模具的壽命和使用，要根據加工實際合理選擇。沖裁間隙一般會分為單面間隙和雙面間隙兩種。其中根據磨具壽命的長短之間的精度可以將金屬材料沖裁間隙分成以下類型：類（大間隙），類（中等間隙），類（小間隙），間隙對沖裁模沖壓時會有很 大影響，所以間隙大小很重要。 2.5.2 間隙對尺寸精度的影響 8 沖裁制件的實際尺寸與公差尺寸的差值為沖裁件的精度。其中會包含凸模和凹模的公差，還有模具本身的制造過程產生的公差。 若凸、凹模之間的的間隙過大時，材料會受到較大程度的拉伸。沖裁完以后，由于材料的彈性恢復，制件尺寸會小于凹模尺寸，因此穹彎的彈性恢復方向與其相反，在間隙較小時，材料受到擠壓力增大，所以沖裁完以后，彈性的恢復會造成制件尺寸的增加，因此要選擇合理的間隙。 2.5.3 沖裁間隙對沖裁力造成的影響 間隙的變大，拉力也會增大，材料容易造成斷 裂分離，所以沖裁力也會增大。如果繼續增大間隙時，會因從凸、凹模刃口處產生的裂紋不重合，沖裁力減小。 由于間隙的增大，使沖裁件的光亮面變小，落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔尺寸大于凸模尺寸。 2.5.4 沖裁間隙和模具壽命的關系 模具的壽命就是能夠加工多少次制件。模具在工作中失效的形式會有：磨損、變形、崩刃和凹模刃口漲裂四種。 當間隙變大時沖裁力和卸料力會相應變小，這時模具的磨損會減??；若間隙繼續變大，卸料力反而會增大，造成模具的磨損加快，生產中一般的沖裁間隙為（ 10%-15%） 料厚時當模具磨損最小的時候模具的壽命會達到最大。間隙過小時，落料件在凹模內的脹裂力也會增大。 2.5.5 確定合理間隙的理論依據 由以上分析可見，沖裁件的質量和沖裁力的大小還有模具的壽命長短都和沖裁間隙息息相關。合理的沖裁間隙的確定涉及到模具設計和制造兩個方面，以保證沖裁件的斷面質量好，尺寸精度高，所需沖裁力小，模具壽命將會提高。在模具設計中要正確選擇沖裁間隙。沖裁間隙的最小值我們用 minz 表示 ,沖裁間隙的最大值我們稱用 maxz 表示。沖 裁模具的設計過程中要選擇好沖裁間隙。 確定合理間隙的理論根據是加工過程中材料裂紋的的重合度。其中間隙值可以通過計算得到： Z=2t(1-th0)tan 上述算式可以得到，間隙值和板料的關系以及加工過程中切入深度的關系及破裂角有關。當材料硬度高而且脆性大時， 相對切入深度比較小時，則間隙值就會比較大。對軟而韌的材料， 0h /t有較大值，則合理間隙值較小。板厚越大，合理間隙越大。 由于理論計算在生產中不便使用，因此設計過程中普遍使用經驗數據。 9 表 2 中為沖裁模較大單面的間隙 (汽車拖拉機行業用 ) 2.5.6 間隙值的確定 間隙的選擇可以按照如下原則：對于斷面垂直度與尺寸公差要求較高的工件，選擇較小的合理間隙值。模具的壽命和沖裁力的大小將會排在第二位考慮。如果制件的斷裂面的公差要求較高，可以將沖裁力降低，以便提高模具的壽命，采用較大的合理間隙值。 部分沖裁件的單面間隙值見表 3。 由下表可得，此套模具的最小單雙面間隙為 minz =0128 mm，最大單面間隙 maxz =0184mm。 表 3 規則形狀（圓形、方行）件沖裁時凹凸模的制造公差（單位： mm） 公稱尺寸 凸模公差 p 凹模公差 d 18 0020 0020 18 30 0020 0025 30 80 0020 0030 80 120 0025 0035 120 180 0030 0040 凹凸模制造公差 p=0020， d=0030。 Zma -Zmin=0056， p+ d =0050，滿足 p+ d Zma -Zmin的條件。 2.6 凹模刃口尺寸的計算 以凹模為基準件，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此都屬于 A類尺寸。零件圖材料 厚度 08、 10、 35、 09Mn、Q235、 B3 Q235 40、 50 65Mn 最小值 最大值 最小值 最大值 最小值 最大值 最小值 最大值 05 0040 0060 0040 0060 0040 0060 0040 0060 06 0048 0072 0048 0072 0048 0072 0048 0072 07 0064 0092 0064 0092 0064 0092 0064 0092 08 0072 0104 0072 0104 0072 0104 0064 0092 09 0090 0126 0090 0126 0090 0126 0090 0126 10 0100 0140 0100 0140 0100 0140 0090 0126 12 0126 0180 0132 0180 0132 0180 15 0132 0240 0170 0240 0170 0230 10 中未注公差的尺寸采用自由公差，設計凹模時首先要進行凹模尺寸的計算，根據制件坯料的尺寸進行凹模人口的尺寸設計查表得磨損系數 =05，當 05 時， =05；當 05時， =075；查表 4 表 4 摩擦系數 料厚 t/mm 非圓形沖裁件 圓形沖裁件 1 075 05 075 05 沖裁件公差 /mm 1 1 2 1 2 1 2 030 031 059 060 030 030 零件尺寸 466mm處凹模尺寸 Ad1=（ Ama -） 4/0 =(466-05 04) 1.00 =4640 1.00 （ 公式 2-12） 零件尺寸 15mm處凹模尺寸 Ad2=（ Ama -） 4/0 =(15-075 028) 07.00 =1489 07.00 （ 公式 2-13） 零件尺寸 205mm處凹模尺寸 Ad3=（ Ama -） 4/0 =(205-016 075) 04.00 =2042 04.00 （ 公式 2-14） 零件尺寸 43mm處凹模尺寸 Ad4=（ Ama -） 4/0 =(43-04 05) 1.00 =428 1.00 （ 公式 2-15） 2.7 凸模刃口的計算 凸模尺寸以凹模為基準根據公差配合進行計算。 AD=（ Ad- Zmin） 4/0 =（ Ama - - Zmin） 4/0 由此式可得 零件尺寸 466mm處凸模尺寸 AD1=（ Ama - - Zmin） 4/0 =4640 -0128=462701.0- （ 公式 2-16) 零件尺寸 15mm處凸模尺寸 AD2=（ Ama - - Zmin） 4/0 =1489-0128=14760 07.0- (公式 2-17) 11 零件尺寸 205mm處凸模尺寸 AD3=（ Ama - - Zmin） 4/0 =2042-0128=20290 04.0- (公式 2-18) 零件尺寸 43mm處凹模尺寸 AD4=（ Ama - - Zmin） 4/0 =4280-0128=426701.0- (公式 2-19） 3 模具設計與尺寸的計算 3.1 沖裁力的計算及模具刃口的計算 3.1.1 沖裁力的計算 計算沖裁力是為后續選擇壓力機做準備。壓力機的噸位必須大于沖裁力。 沒有特殊要求是一般情況下都是用平刃口進行沖裁，沖裁力計算可以用下式： KLtKFP P 沖裁力， N； F 沖切斷面積， mm2； L 沖裁周邊長度， mm; t 材料厚度， mm； 材料抗剪強度， Mpa； K 安全系數，一般取 K 13，去除一些可以避免的因素 , 65Mn的抗剪強度為取 =600 Mpa。 3.1.2 落料沖裁力的計算 （ 1） 平刃口模具沖裁時，落料力 的 計算： KLtKF F 毛坯的周長 L=1762mm，厚度 t=08mm以及 65Mn鋼材料的抗剪強度 =代入上式，得 F1=13 1762 08 600=10994883N （ 公式 3-1） 3.1.3 壓力中心的計算 由下圖進行，制件為左右對稱制件所以為 0只需計算 Y值， L1=205 y1 =0 (公式 3-2） L2=54 y2=135 （ 公式 3-3） L3= 1305 y3=27 (公式 3-4） 12 L4= 30 y4=345 （ 公式 3-5） L5= 466 y5=43 （ 公式 3-6） L6=9498 y6 =9 （ 公式 3-7） 計算的 y0=1921 （ 公式 3-8） 0= =0 （ 公式 3-9） 圖 5 3.2 凹模板的設計 根據料厚和凹模壁厚的關系查的凹模壁厚不得小于 26，又因為零件總長為 466mm所以選取凹模板為 120 120mm 凹，查得 k=035， b 為零件最長尺寸為 466，凹模板高度 H=Kb=035 466=1631 （ 公式 3-10） 為保證強度 H取 30mm 所以選取凹模板為 120 120 1631mm 凹模板見下圖 13 圖 6 3.3 凸模固定板 在設計凹模固定板時，為了使受力均勻，外形尺寸可以和凹模外形尺寸設計的相同 ,厚度為凹模的 0608h,h為凹模的厚度 ,這里取 08h,即 08 30=24mm,根據核準選取板的規格為 L B H=120 120 24;凸模與凸模固定板的配合為 H7/n6,模具裝配時可以用標準銷釘進行定位 ,通過上模座可以固定 ,凸模固定板上沖孔的位置應和凹模一樣 ,凸模和凸模固定板制件進行鉚接 ,所以要進行倒角處理 ,所以可以得到凸模固定板，見裝配圖 。 3.4 彈性元件的設計 其中 t 板料厚度 ； h 預壓縮量 取 3 mm ； h 凸模進入凹模的深度 取 25 mm (其深度一般為 2 3 mm)。 H = 25%t h hH = 1921 公式 3-11 所以彈性橡皮的自由高度為 25 mm。 14 外形尺寸為 120 120 25mm。 圖 7 3.5 凸模墊板的設計 為了減少模架在工作過程中受力比較集中因此可以選擇凸模墊板長寬尺寸和凹模一樣厚度取 10mm，圖見裝配圖。 4 標準件的選擇 4.1 模具標準件的選擇 由以上的計算，在初步對凸凹模尺寸的確定以后，選擇模架的其基本原則是： 墨家的選擇要根據所加工制件的特點，坯件的定位方式，原材料的輸入方式，導柱導套的受力等綜合考慮。 選擇模架尺寸時要根據凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比凸模大 30 40mm模板厚度一般等于凹模厚度的 1 15倍。選擇模架時還應注意到模架與壓力機的安裝關系，因此模座的寬度要比模板的寬度沒每邊大 40 50mm。其中設計的模具閉高要大于所用壓力機的閉合高度，小于壓力機的最大裝模高度等。通常中小型沖模常采用后側式 。 由以上原則，對模架進行選取。選擇模架的型號如下： 上模座： 260 265 45 (GB/T 28555) 下模座： 260 265 40 (GB/T 28556) 其結構如沖孔落料裝配圖。 選擇 模架周界： L=160mm B=125mm 4.2 導柱的選擇 15 因導柱為標準件：由模架選擇的結果可得： 圖解沖壓加工實用技術 P117表 1526，導柱為 A型。 其尺寸公差與外形如表： 尺寸如表： 表 （ 1） 摘自 GB/T28613 1990； （ 2） 材料： 20鋼 ； （ 3） 熱處理：硬度 58 62HRC。 圖 8 4.3 導套的選擇 因導套為標準件所以。由圖解沖壓加工實用技術 P439表 1521 得： （ 1） 摘自 GB/T28613 1990； （ 2） 材料： 20鋼 ； （ 3） 熱處理：滲碳深度 08 1mm，硬度 58 62HRC。 圖 9 16 5 總結 本次線束支架模具的設計歷時四個多月，系統綜合應用了大學期間所學的相關知識，以及在實習期間所運用到的知識，對車間實際生產有了進一步的認識。通過本次設計，基本上已經掌握了落料沖孔模具的設計過程和方法，查閱文獻收集資料途徑，培養了良好的設計思路，為以后從事模具維修以及沖壓制件加工工藝工作打下了堅實的基礎。 為了提高生產效率和降低成本，在設計中盡量對模具進行優化化設計，模具設計均集成盡量多的工序以及更加方便的上下料設計，但這也帶來如模具內部結構復雜，不便于安裝等問題。雖然模具較小制件較簡單，不過從中學習到了模具相關 知識，；解決了落料偏差太大問題，以及制件的精度問題，本模具使用定位裝置，避免了毛坯的偏移；沖小圓形孔的位置精度以及沖孔位置強度問題，由于制件形狀以及尺寸問題，造成經濟效益不高，在以后的生產中可以考慮自動化生產。 17 參考文獻 1 何葛友華編 機械 CAD/CAE 2012 年 第一版 西安電子科技大學出版社 . 2 王先逵主編 機械制造工藝學 20