階段2–

基本設計DR系統基本設計階段進行對設備主要特性和性能的定義及驗證OEE損失故障模式和流程步驟分解例子在缺陷模式層面來量化并消減損失OEE勞動生產率浪費交貨期將缺陷模式和流程步驟關聯將設備可靠性與流程績效關聯突出技術瓶頸確定避免損失的技術對策盡可能利用以前的經驗工作流程確保所有必要的活動按照基本設計的定義一致進行缺陷預防表確保降低基本設計的不一致性，為下游階段創造了有收益供應商選擇及發布采購訂單在第一輪基于關鍵標準和技術篩選后，再對合格投標人進行總成本評估。通過評估矩陣可進行完整可靠的總成本計算從供應商報價開始，計算不同的額外費用同時考慮OEE,人工,維護費用的不同.可量化的費用:

額外投資

額外成本:

運行成本

報廢成本財務的預估的費用:額外投資:延遲改造額外費用:運行成本

報廢成本格式質量設計質量設計必須

能確保最可能好的設備能力最小化流程浪費通過以下手段:關鍵流程步驟的FMEAQA矩陣(總結)過去經驗分析流程FMEA–

風險優先級數,嚴重度,發生頻率和可探測度其中:O為失效模式發生/可能發生的頻率;S為異常造成后果的嚴重度;D為在產品/服務進行中發現異常的難易程度R=OxSxD風險優先級數嚴重度對產品和流程的影響使用不同但同種性質的評價標準體系發生頻率此階段有必要將發生頻率評價標準體系與供應商所給的MTBF值相關聯可探測度使用基于%的評價標準體系及類型控制

(自動化,目視化)RPN給推薦的行動分實施優先級流程FMEA與產品FMEA和設備FMECA相關產品從系統的整體分析到單個產品部件的詳細分析流程過程-相關的產品特性設計生產效率工廠維護

針對已發生的或潛在失效的分析…到定義維護計劃設計FMEA過程FMEA部件1FMECA部件2FMECA部件3FMECA產品失效模式原因:過程失效模式原因:設備失效模式部件失效模式Root原因流程生產效率和維護費用的影響對客戶滿意度的影響設計FMEA過程

FMEA設計FMECA產品和過程FMEA過程FMEA產品FMEA過程

功能影響ODRPNSODRPN采取行動結果S原因AA1產品

功能缺陷

模式影響檢測方法ODRPNSODRPN建議行動負責人及完成日期采取行動結果S原因AA1缺陷

模式檢測方法建議行動負責人及完成日期過程FMEA的輸出實際或潛在的失效,問題或錯誤失效,問題或錯誤的根源失效,問題或錯誤對系統服務的影響風險等級優先級，用數字表示

(RPN)建議的行動來改善過程除RPN和缺陷模式的帕累托分析外，進行過程深入分析有助于識別沒有完整定義的過程步驟.FMEA分析可以理清過程步驟并引導設計活動.功能要求潛在失效模式潛在失效影響s潛在

失效原因和/或機理S當前過程控制R.P.N.推薦行動負責人及截止日期行動SR.P.N.結果失效模式和影響分析(過程FMEA)設備型號小組擠出機FramarMD-27過程經理G.LewFMEAno13078/8第4頁共8頁作者.Scott.FMEA日期:9/99創建日期7/98更新擠出腔內物料過熱

腔內部分物料過熱腔內物料溫度過低線圈加熱溫度過高

螺桿沒有混合充分

加熱線圈溫度過低

腔內襯溫度不正確物料顏色變深，報廢腔內所有物料都報廢

物料硬化，要人工取出

混料機喂料溫度過低；增長混料時間

--

在操作控制面板上加裝螺桿異常報警功能(Tom)失效嚴重度高，安裝一個溫度下限報警器

(Tom)

在腔內襯裝一個溫度控制裝置(Jane)7

78

52

5282

97

928

315112

360--

--

----M.Rossi8/97

M.Rossi8/97

M.Rossi8/97

M.Rossi8/975

78

52

52

82

11

128

3516

40FDFD過程FMEA–總結例子格式產品/過程QA矩陣

評估每個階段的關鍵值質控矩陣原因/影響關聯及定量根本原因識別與分析關鍵過程步驟帕累托分析損失類型帕累托分析(4M)格式例子從以往經驗中學習以往的經驗有助于識別潛在失效模式過程階段和缺陷模式關聯的量化避免設計錯誤有效的方案格式設計可靠性設計可靠性必須確保設備最大的可靠性

低維護成本驗證過程FMEA中的MTBF

和MTTR并進行模擬研究通過創新評估

以往經驗學習設備FMEA創新評估進行設備分析以了解技術創新并將重點放在新子系統的可靠性和可維護性的研究上FMECARCM格式為了定義及管理維護任務，系統要層層分解明確每個元素的功能至關重要，以避免分解到部件時產生錯誤(功能:保持反應釜溫度恒定)組件級部件級設備級葉輪軸承(功能:將水從

X水箱轉移到

Y水箱速度不小于

800升/分鐘)(功能:給水加壓)(功能:支撐葉輪)(功能:

將轉矩傳給泵)例子–

將設備分割成組件和部件冷卻水泵系統主泵電機從以往經驗學習格式對以投入使用的設備及子系統可以所以已有信息進行收集和分解驗證MTBF和MTTR值再次使用以往有效的方案改善設計和維護操作設備FMECAMTBF=...天l=.......bd/ySubASubCabcabc設備SubBMTBF=...天l=.......bd/y模塊MTBF=...天l=.......故障/年MTBF=...天l=.......bd/y部件確定風險等級數給設計活動分優先級定義推薦行動最小化缺陷模式發生頻率和影響嚴重度給子系統設定可靠性目標驗證模擬研究的MTBF輪胎制造設備FMECA分析案例:FMECA表編號子組件編號失效模式編號嚴重度編號嚴重度編號嚴重度嚴重度編號嚴重度總生產質量安全PropFreq編號嚴重度編號COMPLEX

PLY1

PLY1

EDGES

BELTS1

CHUCKn.2

1STSTEPCOMPLEX

PLY2

NYLON

CHUCKn.2

1STSTEP1

2

2

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1

3

9

12

5

5

8

5

5

6

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7

5

7

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2

1

1

1

1

1

1

1

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5

1

4

4

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1

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4

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2

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2

0

2

2

2

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9

9

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9

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6

9

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3

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1

3

3

0

3

2

7

7

7

7

7

7

6

6

6

6

部件19

17

12

19

15

9

19

27

17

13

電線磨損205

205

15

205

192

47

119

15

151

99

切割切割./

滾輪切割組進料皮帶左板片.

(型號)切割組轉臺式活動索CUTTINGLEFTBEADINST.

(SIZE.)支架電線磨損支架鎖壞電線磨損帶式分選機未校準板片破裂刀刃位置偏移.轉臺鎖壞尼龍切割刀組為校正RETAINERBREAK零維護操作技術案例快速修復設計失效告知易于維修告知問題預示問題問題檢測傳感器無斷裂設計長壽命結構簡單足夠的強度和剛性失效預防無需太多工具容易接近設計容易操作連接少設計易于切換零件容易更換工具少備件可以放在旁邊條件容易改變數據易懂設計不產生缺陷具有自動修正功能缺陷不會流入后續

過程過程內確定合格/不合格固定中心夾緊中心接收中心推動中心傳遞彈簧力接收壓力油缸線性耐壓承重油缸產生液壓力檢測異常推力(檢測彈簧力變化)挑戰任務功能系統零維護操作件零維護技術地圖液壓車床通過兩個中心固定工件已實施行動可以容易解決不容易油缸線形度推力中心油缸固定在桌子上維護中心設計可操作性設計可操作性必須最小化人工損失通過人-機圖行走路線圖離散事件模擬人機圖分析人/機操作順序改進操作次序,人體工學性并優化微觀布局驗證離散事件模擬的數據輸入格式行走路線圖識別非增值活動并改善工廠布局驗證離散事件模擬的數據輸入MC工具箱設備1中間緩沖控制點清潔工具箱產品A庫存裝配點產品B庫存ABCDEFGHI格式飽和度分析操作人員飽和度由下列比例衡量:

S=OWTCT?

100如果 PT = 0則: CT = OWT則 S = 100S 飽和度OWT 操作人員工作時間CT 循環時間 =OWT+消極時間

(PT)說明離散事件模擬驗證生產線/系統績效:OEE報廢%勞動生產率交貨期循環時間突出弱點通過假設分析優化布局設計能夠分析同時發生事件以可靠的估計操作人員飽和度物流設計物流設計必須:評估布局草圖

(價值流程圖,操作分析)確保最佳物料流

(理想是單件流)以最小化交貨期和生產效率損失通過:WIP/交貨期削減庫存管理離散事件模擬價值流程分析能達到WIP和生產時間最優化IILabelStock11IIIIII32II0.510.522.5EU2.5EU2.5EU2.5EU7.5EU7.5EU10EU10EU6EU26sec100sec100sec4sec16sec300sec42sec400sec60sec240sec24sec生產控制客戶訂單訂單訂單生產訂單

每2min.

每2min.猜測預測客戶供應商FuseBlk.AssyMRP離散事件模擬最優化:托盤數量流程間緩沖儲量布局改善次序數據收集產品過程投資需求分析技術瓶頸期望績效

(V,Q,C,D,H)產品/過程矩陣分配規則流程圖所處理物料的性質批次/庫存流程區域宏觀布局

備選方案1備選方案2備選方案3要求的空間現有空間處理系統運輸方式設計布局設計規則

:

產品vs過程流群體技術備選方案

評估評估標準具體實現理想宏觀布局8652a1重新布局圖

(只針對辦公室)微觀布局7區塊布局圖從/到矩陣

(頻率)34人工規則

細節設計供應商準時生產體系供應頻率提高混合運輸模式最小化物料搬運卡車司機將材料卸載到使用點門靠近使用點1. 物料搬運昂貴且不為產品增加附加值2. 盡可能合并或去除搬運操作3. 避免生產點和使用點間的臨時庫存

(重復搬運)4. 運輸批次獨立于產品批次5. 只向下一工序輸送需要的量6. 避免“點對點”運輸:使用“混合裝載”系統,相同成本下提高運輸頻率

(相同的量,不同種類)7. 線形流;無反方向運輸8. 物料盡量送到靠近需要的位置9. 將物料按下道工序需要的形式放置原則1-9也適用于供應商:評估布局備選方案的檢查表:例子無影響正常01容易擴展適應性及多用性柔性物料流效率運輸系統效率和/或飽和度倉儲效率區域使用率工作條件安全及人體工學性產品質量監督及檢查設施維護問題與公司整體組織的整合程度設計使用率對自然和環境條件的利用工廠外部因素輔助設施的整合程度應對生產需求的能力所需投資節約,折舊,投資回收時間,投資回報率總計滿意2好優秀34權重方案A方案B方案C設計柔性設計柔性必須削減切換損失通過切換標準以往經驗切換標準設計必須考慮到柔性對切換時間的要求安全設計安全設計必須事故最小化通過風險分析失效樹分析從以往經驗學習電氣安區要求及過程控制面