隧道工程施工技術方案1隧道結構（1）隧道簡介本工程共設置紫羅山隧道和武灣隧道兩座分離式隧道，左右線進出口均為淺埋段，都穿越地表強-全風化石英砂巖地層，巖體較破碎。設計車速60km/h，隧道單洞建筑界限為（0.75+0.5+2×3.75+0.75+0.75）m，隧道建筑界限凈寬為雙洞四車道，凈高5.0m，隧道防水要求為二級。圖1-1隧道內輪廓設計圖及建筑限界設計圖表1-1分離式隧道一覽表隧道名稱起止樁號洞門型式全長通風方式照明紫羅山左線隧道ZK6+375-ZK6+873端墻式498m自然通風LED紫羅山右線隧道K6+400-K6+870端墻式470m自然通風LED武灣左線隧道ZK7+150-ZK7+480端墻式330m自然通風LED武灣右線隧道K7+130-K7+500端墻式370m自然通風LED（2）隧道明洞結構隧道洞口明洞按荷載結構法原理進行設計，將明洞上部回填土作為荷載。采用C30鋼筋混凝土結構，明洞設置仰拱。明洞臨時防護采用C25噴射混凝土、錨桿、鋼筋網錨網，回填坡面盡可能與原地面順接。（3）隧道洞身結構隧道按新奧法設計，采用復合式襯砌，初期支護以噴射混凝土、錨桿為主要手段，局部輔以型鋼鋼架、格柵鋼架加強。隧道二次襯砌采用C30整體式現澆素混凝土，洞口軟弱圍巖淺埋偏壓加強段和不良地質段采用C25整體式現澆鋼筋混凝土。隧道洞身段圍巖為III、IV、V級。V級圍巖洞口加強段以Φ108超前預支護，V級圍巖以超前小導管預支護作為輔助施工措施。表1-2隧道襯砌支護參數表項目主洞圍巖級別ⅢⅣⅤ襯砌類型S3S4S5初期支護噴砼C25厚（cm）102025徑向錨桿拱部φ22砂漿錨桿Φ25中空注漿錨桿Φ25中空注漿錨桿邊墻φ22砂漿錨桿φ22砂漿錨桿φ22砂漿錨桿長度（cm）250300350間距（cm）120×120120×100100×100鋼筋網直徑（mm）Φ8Φ8Φ8間距（cm）@25cm×25cm＠20×20＠15×15鋼架型號Ⅰ14型鋼Ⅰ18型鋼間距（cm）-10050仰拱深埋仰拱10cm襯砌拱墻C30（cm）3545鋼筋砼60鋼筋砼仰拱C30(cm）＼45鋼筋砼60鋼筋砼超前支護類型Φ22錨桿Φ22錨桿Φ42無縫鋼管環向間距（cm）404040縱向間距（cm）＼300300長度（cm）＼450450預留變形量（cm）5710（4）開挖原則隧道按照“新奧法”原理設計與施工，施工遵循“弱爆破、短開挖、強支護、早封閉、勤量測、襯砌緊跟”的原則，結合反饋信息及時優化調整設計參數。洞口淺埋段、V級加強襯砌洞口段以超前長管棚作為預支護，加固地層確保安全進洞，V級加強襯砌洞身段采用超前小導管作為預支護，IV級圍巖采用超前錨桿作為超前支護，初期支護采用噴網錨支護為主，輔以鋼拱架。開挖時，左右洞按照正常施工工序施工，先行洞與后行洞掌子面錯開距離應大于2倍隧道開挖寬度；先行洞二次襯砌在圍巖基本穩定后進行，宜落后于后行掌子面2倍隧道開挖寬度以上。施工過程中加強監控量測，發現異常，立即通知有關單位修改隧道施工方案。2隧道防排水（1）防排水設計原則隧道防排水按“防、排、截、堵結合、因地制宜、綜合治理”的原則進行設計，以保證隧道結構物和運營設施的正常使用和行車安全。（2）隧道洞口防排水洞口排水是結合洞口地形情況，在洞口邊仰坡開挖范圍外5m設洞頂截水溝，防止雨水對洞口邊仰坡坡面和洞口綠化的沖刷，洞外路基邊溝水采用倒坡排水，使洞口雨水不得進入隧道。洞口明洞排水采用排水盲溝，將明洞背后地下水直接排出洞外，明洞防水采用與洞內相同的防水層。（3）洞身防排水洞身防水是在二次襯砌與初期支護之間鋪設EVA防水層，二次襯砌采用防水混凝土，抗滲標號不小于P8，以提高襯砌結構的自防水能力和結構的耐久性；全線隧道二次襯砌施工縫設膨脹止水條、沉降縫設橡膠止水帶。明洞防水建議采用“兩布一膜”的形式（即兩層土工布，中間夾一層防水板，最外側覆蓋㎡0水泥砂漿防護）。明洞及暗洞襯砌抗滲等級為P8；施工縫采用中埋式橡膠止水帶；沉降縫采用背貼止水帶+中埋式橡膠止水帶。隧道洞身排水是在襯砌背后防水層與噴射混凝土層之間設縱環向排水管，縱向HDPE打孔波紋管設在邊墻底部，沿隧道兩側布置，全隧道貫通；環向排水管沿隧道拱背橫向布設，每10m設一道，并下伸到邊墻腳與縱向波紋管連通，在地下水較大的地段或有集中出水地段應加密布置。襯砌背后的地下水通過環向排水排水管、無紡布匯集到縱向波紋管以后，再通過橫向PVC導水管引入側溝排出洞外。路面排水是在路緣石內設φ50橫向PVC泄水管（將路面水直接排入側溝），主要排放隧道消防及清洗水。隧道側溝采用現澆鋼筋混凝土溝身和蓋板。3隧道施工通風及棄渣（1）施工通風本隧道采用壓入式通風，通風機為軸流式，風管直徑為1.5m。高壓風管直徑采用DN150mm無縫鋼管，進洞后采用托架法安裝在橫通道對側邊墻上。圖3-1洞內管線布置圖（2）洞內管、路、線總體布置洞內布置管線主要有：動力線、照明線、高壓水管、通風管、高壓風管。洞內風、水、電管線布置在掘進方向的右側墻壁，施工排水管路考慮施工方便布置在掘進方向的內側墻壁，施工通風管路懸吊于拱頂。（3）隧道洞渣隧道洞渣可用于洞外路堤填筑，未利用的洞渣棄于本隧道所在路段統一指定的渣場內。做好開挖邊仰坡、棄渣場地、臨時施工場地的植被恢復與綠化工作。隧道棄渣應做好防護工程，嚴禁亂倒亂棄。4臨時設施（1）施工用水隧道施工用水采取打井取水，由設在井邊的高壓泵站抽水至隧道洞口山頂的高位水池內，再由高位水池通過供水管道供水至隧道內，作為隧道施工用水。（2）施工用電現場施工用電就近取自地方電網，擬從電網引入至施工現場。現場施工用電主要為機械、空壓機、電焊機、鋼筋切割機、噴射混凝土攪拌機、現場照明等，用電量較大，在隧道進口處各設置兩臺630KVA變壓器。備用電源：選用120KW柴油發電機4臺，可滿足外電源停電時應急供電需要。（3）濕噴站及鋼筋加工棚在兩隧道進口各設置一處濕噴混凝土拌合站和一處鋼筋加工棚。（4）隧道施工排水及污水處理設施采用水泵將仰拱內的水排入中心溝，在中心溝內設置擋板，利用隧道縱坡向洞外自然排水。在隧道洞口設污水處理池，工程施工產生的廢、污水及生活污水經過凈化處理達到相關規定后排放。嚴禁將含有污染物質或可見懸浮物質的水隨意排放。5監控量測及超前地質預報（1）監控量測監控量測是新奧法施工的重要組成部分，施工中要加強監控量測工作，及時反饋信息指導施工，施工中的必測項目為：地質和初期支護觀察、水平凈空收斂、拱頂下沉、錨桿軸力。量測數據及時整理分析，并及時報告變位情況，以便修改設計，或制定加強措施，防止坍塌。必測項目表5-1監控量測必測項目一覽表（3）施工示意圖圖5-2監控量測與數據分析示意圖（2）超前地質預報隧道采用有TSP、地質雷達及超前地質鉆孔三種超前地質預報手段，三者可以相互補充和印證。采用TSP隧道地震探測儀進行遠距離（200m）較宏觀長期預報；對于初步判斷的不良地質，采用地質雷達進行近距離（40m）較微觀的近期預報；在部分地段結合TSP、地質雷達等預報。結果確定是否需要鉆孔以及探孔位置和數量，鉆孔時應對鉆進速度、取芯情況、出水點位置、流量、水壓、水溫及出水狀態等作詳細記錄。施工中應結合地勘資料，嚴格按超前地質預報項目要求，探明施工掌子面前方地質情況，預防突水、突泥、塌方等事故的發生，確保施工安全。6明洞施工（1）施工流程仰拱開挖→墊層澆筑→仰拱及矮邊墻鋼筋綁扎→矮邊墻模板安裝→仰拱及矮邊墻混凝土澆筑→仰拱填充→臺車支撐固定→綁扎拱圈鋼筋→安裝端頭模→澆筑拱圈混凝土→施工防水層→明洞土方回填（2）仰拱施工仰拱采用挖機開挖，預留30cm人工開挖，挖到標高后及時進行承載力檢測，地基承載力要求不小于350KPa，如不滿足要求換填處理，經監理單位確認后及時澆筑C20墊層混凝土，厚度10cm。在墊層上用墨線彈出仰拱及矮邊墻位置，用石筆放鋼筋間距。鋼筋先按拱形弧形加工，由人工搬至施工現場。矮邊墻鋼筋預留與拱圈鋼筋搭接長度要滿足要求。圖6-1明洞結構圖內側矮邊墻采用定型鋼模，外側及端頭模采用木模，采用對拉桿和腳手架鋼管支撐牢固，報請監理工程師驗收。混凝土強度為C30，抗滲等級＞P8，采用汽車泵泵送澆筑，人工搗振，混凝土坍落度不宜過大，保證成型。澆筑順序現澆兩邊矮邊墻，矮邊墻地腳成型后再澆筑仰拱，仰拱澆筑從兩邊向中間進行，澆筑完成及時進行收面。（3）仰拱填充為保證臺車進入路面平整，及時進行仰拱填充回填，回填采用C15片石混凝土，回填標高至路面結構層底。施工時按設計要求預埋路面下的橫向盲溝、縱橫向排水管等排水設施。（4）臺車支撐固定臺車定位要借助測量儀器，采用全站儀將隧道洞中心線測出，并用鋼釘在回填仰拱砼上釘點做好標記，然后再找襯砌臺車的中心，用吊垂吊出臺車中心線，調整與隧道中心線的重合。用水平儀測出臺車中心頂面的標高，算出與拱圈中心頂面標高的差值后調整高度。對臺車兩側邊模板進行調整，與矮邊墻靠緊，將臺車的支撐螺旋桿全部撐開并扭緊，臺車支撐固定完成。臺車固定每根螺旋桿必須都由專人負責檢驗，以防松動（混凝土澆筑過程中也要不定時的進行檢驗）。（5）鋼筋綁扎、端模及外模安裝由于臺車弧狀，需搭設平臺后進行鋼筋綁扎，平臺采用腳手架鋼管搭設，從矮邊墻外出1.5m，雙排架管搭設。綁扎鋼筋加工制作及安裝時應注意：除銹、去油污，確保鋼筋質量符合要求，鋼筋安裝時鋼筋保護層應滿足要求。扎鋼筋完畢后用鋼模板將臺車端頭封閉，封閉后的端頭要密合，不能出現較大的缺口，要保證砼施工過程中，外模及堵頭模板不漏漿。（6）混凝土澆筑混凝土采用商品混凝土，混凝土泵泵送。混凝土由下至上分層、左右交替、從兩側向拱頂對稱灌注。每層灌筑高度、次序、方向根據攪拌能力、運輸距離、灌筑速度、洞內氣溫和振搗等因素確定。為防止澆注時兩側側壓力偏差過大造成臺車移位，兩側混凝土灌注面高差宜控制在50cm以內，同時應合理控制砼澆注速度。混凝土澆筑前臺車澆筑窗全部關閉，混凝土直接沖頂部直接注入，施工過程中，利用臺車上的附著式振動器配合人工插入式振搗棒振搗，振搗時間不超過30s，每板混凝土澆注時間不少于6個小時，保證襯砌臺車穩定受壓、預埋件及模板不移位和變形。同時確保輸送泵的連續運轉，泵送連續灌筑，避免停歇造成“冷縫”。完成混凝土澆筑后，應及時清理場地的廢棄混凝土及垃圾，保持施工現場整潔。（7）防水層施工當拱圈達到設計強度的70%以上后拆除內外支模，拱圈背部用砂漿找平，鋪設無紡土工布+EVA防水板+無紡土工布，土工布搭接敷設防水板并應粘貼緊密，相互錯縫搭接良好，搭接長度不小于150mm，并向隧道內拱背延伸不少于500mm。（8）明洞回填明洞回填側墻處應兩側對稱進行，分層夯實，每層厚度不大于0.3m，兩側回填土面的高差不得大于0.5m。回填與拱頂齊平后，再分層滿鋪填筑至設計高程。采用機械回填時，應在人工夯填超過拱頂1.0m以上后進行。拱頂需做黏土隔水層時，隔水層應與邊仰坡搭界平順、封閉緊密，防止地表水下滲。7超前支護（1）超前支護設計參數圖6.6.7-1隧道各圍巖等級超前支護類型圖隧道名稱超前支護類型圖紫羅山隧道左線紫羅山隧道右線武灣隧道左線武灣隧道右線（2）超前支護結構斷面名稱支護斷面圖參數說明超前長管棚規格：熱軋無縫鋼管Φ108mm，壁厚6mm，節長6m、3m；管距：環向中至中@=40cm；傾角：仰角1°，方向與路線中線平行；施工誤差：定位≤4cm，端頭≤20cm；隧道同一橫斷面內的接頭數不大于50%。超前小導管1）規格：熱軋無縫鋼管Φ42mm，壁厚3.5mm，鋼管前端呈前錐狀，尾部焊接Φ6加勁箍，尾部1m不設壓漿孔；2）傾角：10-15°仰角打入拱部圍巖；3）搭接：保持1.0m以上的搭接長度；4）超前小導管可從型鋼鋼拱架腹部穿過。超前錨桿規格：Φ25HRB400級鋼筋；傾角：錨桿外傾角約10-15°，環向間距40cm，根據巖體節理面產狀確定錨桿的最佳方向；搭接：搭接長度不小于1.0m，尾端應焊連在系統錨桿或鋼筋網上。8V級圍巖段開挖工法（1）工藝流程圖8-1環形開挖留核心土法施工工藝流程圖（2）工法選擇V級圍巖地段襯砌采用環形開挖留核心土法（核心土面積不小于整個斷面面積的50%），上部留核心土支擋開挖工作面，有利于及時施作拱部初期支護以加強開挖工作面的穩定性，核心土以及下部開挖在初期支護的保護下進行。開挖作業由上至下，襯砌施工由下至上，環形開挖進尺不應大于一榀鋼架間距。圖8-2預留核心土環形開挖工法示意圖6.6.9III-IV級圍巖段開挖工法（1）工藝流程圖9-1臺階法施工工藝流程圖（2）工法選擇隧道III-IV級圍巖地段襯砌施工采用臺階法開挖（臺階高度不得大于隧道高度的一半），開挖作業由上至下，襯砌施工由下至上，開挖進尺宜為1m。圖9-2臺階開挖示意圖10爆破施工（1）工法選擇軟弱破碎圍巖地段能采用機械開挖的盡量使用機械開挖，或采用弱爆破配合機械開挖。其他圍巖地段均采用光面爆破開挖。光面爆破的作用機理是炸藥爆破時產生的沖擊波和高溫高壓氣體作用在眼壁上，炮眼周圍的巖石收到強烈壓縮而破碎與此同時形成的壓縮應力波徑向傳播，最后形成相互作用的爆破漏斗，當爆破參數選取合理時，隧道外輪廓面將形成連續的光滑壁面。（2）光面爆破設計1）光面爆破的起爆順序：掏槽眼→輔助眼→內圈眼→周邊眼→底板眼2）炸藥的類型：選用2#巖石乳化炸藥，藥卷直徑φ=32mm；雷管選用1～15段非電毫秒雷管；起爆電源為電容式起爆電源。3）裝藥結構及堵塞方式：裝藥時，周邊眼采用間隔裝藥，其余炮眼采用連續裝藥。所以的裝藥炮眼采用炮泥堵塞，堵塞長度不小于25cm。4）起爆網絡：起爆前一定要檢查爆破網絡是否暢通，是否存在少接漏接的導爆管，爆破網絡一般采用簇聯起爆網絡將炮孔內引出的導爆管分成若干束，每束導爆管捆綁在一發或者多發傳爆導爆管雷管上，將這些傳爆導爆管雷管再集束在上一級傳爆導爆管上，直至用一發或者一組起爆雷管激發即可將整個網絡起爆。5）爆破安全距離及爆破信號系統根據爆破安全規程，距離掌子面300m以外劃定為安全距離。凡在警戒點和主要道路設置警戒牌，寫明爆破危險等內容。爆破前派專人在爆破區警戒點警戒，除爆破員外其他人員疏離現場，采用吹口哨的爆破信號系統。分三次：第一次信號：預告信號（起爆前15分鐘）第二次信號：起爆信號（起爆前1分鐘）第三次信號：解除警戒信號（爆破安全檢查后）（3）爆破參數選定方法隧道開挖周邊眼爆破采用光面爆破設計，各級圍巖光面爆破參數按光面爆破參數表設計，施工中根據爆破效果隨時調整，嚴格控制超欠挖，達到爆破周邊圓順，減少爆破對周邊圍巖的擾動和降低勞材消耗。表10-1光面爆破參數表序號圍巖周邊眼間距（cm）周邊眼抵抗線W（cm）相對距離E/W備注1V38500.762IV44550.803III50600.83單眼裝藥量按下式計算：q=k?α?W?L?λ式中q—單眼裝藥量（kg）；k—隧道爆破單耗（kg/m3）；α—炮眼間距（m）；W—爆破抵抗線L—炮眼深度（m）；λ—爆破所在部位系數，根據現場經驗確定。本隧道主要巖性為粉質黏土和泥質粉砂巖，隧道爆破為松動爆破，粉質黏土k取0.3-0.5，泥質粉砂巖k取0.5-0.7。（4）光面爆破的技術要點根據圍巖特點，合理選定周邊眼的間距和最小抵抗線，盡最大努力提高鉆眼質量；嚴格控制周邊眼的裝藥量，盡可能將藥量沿眼長均勻分布；采用毫秒延期起爆，要安排好開挖程序，使光面爆破具有良好的臨空面；采用炮泥堵塞，提高爆破威力。11初期支護初期支護施工工序包括初噴混凝土、施作系統錨桿、鋪設鋼筋網片、立型鋼拱架、復噴混凝土等。表11-1不同圍巖等級初期支護類型一覽表圍巖等級示意圖備注III級IV級V級（1）鋼架施工1）型鋼鋼架加工加工場地用砼硬化，精確抹平，按設計放出加工大樣。鋼架彎制結合隧道開挖方法采用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節進行彎制，彎制完成后，先在加工場地上進行試拼。各節鋼架拼裝，要求尺寸準確，弧形圓順，要求沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；型鋼鋼架平放時，平面翹曲小于2cm。2）鋼架安裝鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成后立即進行。根據測設的位置，各節鋼架在掌子面以螺栓連接，連接板密貼，必要時對連接鋼板進行焊接，確保鋼架連接質量。為保證各節鋼架在全環封閉之前置于穩固的地基上，安裝前清除各節鋼架底腳下的虛渣及雜物。同時在拱腰及拱腳兩側安設鎖腳錨管或徑向錨桿將其鎖定，鎖腳錨管鉆孔深度大于錨管錨固長度的95%，但超長值不大于10cm。采用注漿機壓注水泥砂漿，壓力0.6-2.0Mpa。底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，將鋼架全環封閉。Ⅴ級圍巖需在拱部鋼架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。為保證鋼架位置安設準確，隧道開挖時在鋼架的各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙每隔2m用砼預制塊楔緊，鋼架背后用噴砼填充密實。鋼架縱向連接根據設計要求采用Φ22鋼筋，環向間距1m。初噴初噴定位錨桿施工中線標高測量清除底腳浮碴鋼架加工、質量驗收鋼架預拼分部安裝鋼架與定位錨桿焊連定位設鎖腳錨管鎖定加設鞍形墊塊安裝縱向連接筋掛鋼筋網復噴混凝土圍巖監控量測圖11-1鋼架安裝施工流程圖鋼架落底接長在單邊交錯進行，每次單邊接長鋼架1～2排，左右側錯開距離不小于2m。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連并及時噴射砼。接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連接。架立鋼架后盡快進行噴砼作業，以使鋼架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行，先從拱腳或墻角處由下向上噴射，防止上層噴射料虛掩拱腳（墻角）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻角）失穩。（2）鋼筋網鋼筋網原材料采用φ8鋼筋，網格間距為20×20cm，鋼筋網制作采用半成品網片拼接掛網。按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為1～2個網格。（3）噴混凝土隧道噴砼等級為C25，采用濕噴技術施工，分層噴夠設計厚度，初噴厚度≮4cm，復噴在完成錨桿、鋼筋網、鋼架安裝后進行，一次達到設計厚度。1）材料選擇：水泥優先選用普通硅酸鹽水泥，標號不低于42.5Mpa，砂采用堅固耐久的中粗砂，細度模數大于2.5，且泥土雜物含量不大于3%，含泥量不大于3%，云母含量不超過2%，硫化物與硫酸鹽(折算為SO3)含量不大于1%(重量)，有機物含量用比色法試驗，顏色不深于標準色；石子采用堅固耐久的碎石，粒徑不大于16mm，用前應過篩，其飽和極限抗壓強度與砼設計標號之比，碎石不小于200%；碎石中針狀顆粒含量不大于15%，卵石中泥土、雜物含量不大于1%；硫化物和硫酸鹽(折算為SO3)含量不大于1%，石粉含量不大于2%，有機物含量用比色法試驗，顏色不深于標準色。(以上有害物質含量均以重量計)。2）外加劑：速凝劑、減水劑、早強劑。減水劑早強劑可根據本地區材料市場采購；速凝劑應使用液體速凝劑。3）噴射砼配合比設計原則選擇噴射砼的配合比，既要考慮砼強度和其它物理力學性能的要求，又要考慮施工工藝的要求。（4）噴射砼順序噴射砼順序應先墻后拱，巖面不平時，應先噴凹處找平。在邊墻部分為自下而上，從左到右或從右到左，并注意呈旋轉軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按順序進行，旋轉半徑一般為15cm，每次蛇行長度為3～4m。在拱部拱腳至拱腰處，自下而上，拱腰至拱頂由里（有砼處）向外噴射砼。當巖層松軟易坍方時，噴射作業應緊跟作業面，初噴應先拱后墻，復噴應先墻后拱，噴射砼時，其噴射砼速度不宜太慢或太快，適時加以調整。（5）噴射質量檢查按規范檢查噴射表面，是否有松動、開裂、下墜、滑移等現象，如有及時清除重噴。噴體達一定強度后可用錘擊聽聲，對空鼓脫殼處及時進行處理。鉆眼量測，厚度不夠處補噴。及時測定回彈率和實際配合比，以指導下步施工。作噴體試件進行力學試驗。（6）錨桿施工1）Φ25中空注漿錨桿隧道Ⅴ級圍地段巖錨桿使用Φ25中空注漿錨桿。錨桿由中空錨桿及止漿塞、墊板、螺母等關鍵配件組成，施工步驟如下：鉆孔：采用YT28鑿巖機鉆進，鉆孔深度不應小于錨桿桿體有效長度，但深度超長值不應大于10cm。安裝：卸下鉆機抽出鉆桿，用高壓風清除孔內積水和殘余物，防止錨桿送入過程中被阻，然后將中空錨桿放入眼孔（鉆眼比錨桿眼孔稍大，在桿體上綁扎一根排氣管），在錨桿尾端安裝止漿塞、墊板和螺母，通過連接套將注漿接頭和錨桿尾端連接使其接觸嚴密在注漿過程中不致漏漿。錨桿注漿：止漿塞密貼孔口，安設孔口管。通過注漿連接套將錨桿尾端和注漿管連接。開動機器注漿，待注漿飽滿且壓力達到設計值時停止，注漿壓力根據設計參數和注漿機性能確定。2）Φ22砂漿錨桿注漿及安裝隧道Ⅲ、Ⅳ級圍巖地段錨桿使用Φ22砂漿錨桿。砂漿錨桿作業程序是：先注漿，后放錨桿，具體操作是：先將水注入牛角泵內，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂漿倒入泵內。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，并始終保持注漿管口埋在砂漿內，以免漿中出現空洞，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。錨桿孔中必須注滿砂漿，發現不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管不準對人放置，以防止高壓噴出物射擊傷人。砂漿應隨用隨拌，在初凝前全部用完，使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結。錨注完成后，應及時清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創造好條件。12施工防排水隧道在初期支護和二次襯砌之間鋪設EVA防水板和土工布緩沖層；施工縫、變形縫設復合防水措施。拱墻襯砌防水板背后環向設φ50軟式透水管，縱向設置φ100半邊打孔PE波紋管。軟式透水管與縱向盲管通過橫向排水管流入隧道中心排水溝并排出洞外。（1）防水層施工圖12-1防水板施工工藝流程圖1）基面處理鋪設防水層之前對基面（初期支護表面）的滲漏水、外露的突出物及表面凸凹不平處進行檢查處理。處理結果：基面平整牢靠、清潔干燥、無尖銳物。當有錨桿頭、鐵管頭、鋼筋頭、鐵絲、螺桿釘頭等突出物存在時，應從根部割除，并在割除部位用水泥砂漿覆蓋處理。2）鋪設要求 防水板應在初期支護基本穩定并驗收合格后進行鋪設，防水板超前二次襯砌10～20m施工，并領先襯砌1～2個循環。鋪設前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環的尺寸，盡量減少接頭，防水板的接縫應與襯砌施工縫錯開不小于100cm。防水板和土工布同時設置，采用復合式防水板。先在初期支護上打設水泥釘，將水泥釘端頭制成彎鉤狀，水泥釘間距為拱部0.5～0.8m，邊墻0.8～1.0m，底部1.0～1.5m，梅花型布置，再將無紡布吊掛在水泥釘上鋪設防水板。防水板固定時應注意合理地確定其松弛程度，并留出一定的富裕量，不能拉得過緊和出現大的鼓包。防水板鋪設應均勻連續，鋪設好的防水板應與基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏貼，以免影響二襯灌注混凝土的尺寸或使防水板脫離水泥釘。防水板之間接縫采用雙焊縫進行熱熔焊接，搭接寬度不小于15cm，單條焊縫寬度不小于15mm，不得焊焦焊穿。焊縫應平順、無褶皺、均勻連續，無假焊、漏焊、焊過、焊穿或夾層等現象。（2）止水帶施工止水帶表面不允許有開裂、缺膠、海綿狀等影響使用的缺陷，中心孔偏心不允許超過管狀斷面厚度的1/3。止水帶埋設位置須準確，如中埋式止水帶必須埋設在襯砌混凝土厚度的一半位置上。其中間空心圓環應與縫的中心線重合。應妥善固定，完整、平展、無損壞、扭結，先施工一側混凝土時，其端模須支撐牢固，嚴防漏漿。在轉角處應做成圓弧形，橡膠止水帶轉角半徑不小于200mm，與襯砌端頭模板正交，以確保止水帶安裝方向和質量。搭接長度不得小于10cm，采用熱壓機硫化搭接膠合，接頭強度不低于母材的80%。圖12-2中埋式止水帶安裝示意圖（3）沉降縫及施工縫防水處理圖12-3沉降縫及施工縫防水施工圖（4）排水盲管施工拱墻襯砌防水板背后環向每4-8m設置一根φ50軟式透水管，在隧道兩側邊墻腳外側縱向設置HDPEφ100半邊打孔波紋管盲管，軟式透水管與縱向盲溝均通過塑料三通管接入側溝內。盲管安裝：按設計位置在邊墻底部測放盲管設置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。縱向盲管在每板二次內通長設置，管口距離襯砌施工縫（變形縫）不小于0.15m，并與側溝呈45°角連接。盲管與噴射混凝土層面的間距不得大于5cm，盲管與巖面脫開的最大長度不得大于10cm。圖12-4排水管布置示意圖13二次襯砌（1）仰拱、仰拱填充施工為了加快隧道仰拱及填充混凝土施工進度，同時提高質量，降低工程成本，改善文明施工形象，本隧道仰拱及填充采用仰拱簡易模板進行施工。仰拱開挖后立即進行支護，應在12小時內完成開挖和初期支護作業。一次性開挖和支護的仰拱長度不大于3m，開挖和支護完成后，及時施作仰拱砼。Ⅳ、Ⅴ級仰拱未施工段與掌子面的距離不超過30m。仰拱開挖采用爆破或者人工配合機械（挖機）直接開挖仰拱，并將基底清理干凈，爆破須分層弱爆破開挖，嚴禁放大炮。仰拱開挖尺寸必須滿足設計要求，嚴禁欠挖。仰拱整幅一次灌筑，嚴禁分幅灌筑，施工采用防干擾作業棧橋，一般棧橋采用I25工字鋼（或以上）加工，長25m。每次仰拱施工長度進尺應符合設計要求，軟弱圍巖隧道仰拱每循環開挖進尺不得大于3m。澆筑混凝土一般情況下，Ⅲ級圍巖仰拱每次施工長度不大于9m，Ⅳ圍巖不大于8m，Ⅴ級圍巖不大于6m。基底清理干凈并經檢查合格后進行鋼筋綁扎、安裝仰拱模板，仰拱模板為組合式鋼模板。其模板安裝頂面距仰拱填充頂面20cm。仰拱模板安裝必須測量定位加固牢固，防止弧形模板上浮，保證仰拱弧度。仰拱縱向施工縫采用中埋式橡膠止水帶進行防水處理，中埋式止水帶埋設要保證線條順直，一半埋在仰拱砼中，一半外露，接頭處采用工具刀削平后采用膠水粘接，搭接長度不小于20cm。澆筑仰拱砼前進行隱蔽工程及模板安裝尺寸檢查，應將隧底虛渣、雜物、泥漿、積水等清除干凈，并用高壓風將隧底吹洗干凈，經檢查合格后方可進行砼澆筑。澆筑砼采用集中拌合，砼罐車運輸，輸送泵泵送砼入模，砼應振搗密實。仰拱頂面須澆筑成反坡。仰拱填充應在仰拱砼終凝后進行施工，仰拱填充為C15片石砼。填充兩側模板一側為中心水溝外側模板，邊上采用L14的槽鋼為模板，模板保證加固穩固，線條順直。仰拱填充砼終凝后安裝中心水溝模板，澆筑水溝砼。仰拱填充砼施工前清除仰拱內的泥灰、積水等雜物。仰拱、仰拱填充和中心水溝砼搗固密實，收面時加強振搗提漿，人工抹平，保證頂面平整度要求。仰拱施工測量控制：仰拱開挖前，通過水準測量，在邊墻上畫出內軌頂面線，通過兩側拉緊線繩，即可方便檢查仰拱超欠挖、仰拱模板安裝尺寸，又可檢查填充頂面高程。仰拱填充模板安裝首先放樣準確定出中心水溝外側模板及兩側排水溝L14槽鋼模板，并端頭模板上（木模）測量定點定出中心水溝外側模板及兩側L14槽鋼模板平面與標高位置，并用線繩拉緊，調整模板高度控制頂面高程，模板頂面與仰拱填充砼頂面齊平，并與設計高程一致，且模板頂面及面板緊靠線繩，模板支立應牢固，保證砼在澆注、振搗過程中，模板不會位移、下沉和變形。收面時技術人員必須架設水準儀現場復核高程，達到填充砼頂面高程精度要求。（2）襯砌施工1）襯砌鋼筋襯砌鋼筋施作前應對矮邊墻和二襯新舊混凝土接頭表面進行鑿毛處理，鑿毛應使露出新鮮混凝土面積不低于75%。人工鑿毛時混凝土強度應達到2.5MPa，風動機鑿毛時混凝土應達到10MPa。鋼筋加工彎制前調直，并將表面油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均清除干凈；加工后的鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配制在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：鋼筋接頭在構件的同一截面不得大于50％。鋼筋接頭避開鋼筋的彎曲處，距離彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。在同一根鋼筋上少設接頭。同一截面內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。二次襯砌鋼筋混凝土段中受拉鋼筋采用套筒機械連接方式。其他鋼筋可采用綁扎搭接，搭接長度不小于35d，拱部及邊墻鋼筋接頭不得采用焊接。在鋼筋與防水板間，梅花型布置混凝土墊塊，4個/㎡。墊塊強度不低于襯砌混凝土強度，墊塊厚度滿足鋼筋保護層厚度要求。2）襯砌模板模板襯砌臺車必須按照隧道內凈空尺寸進行設計與制造，鋼結構及鋼模必須具有足夠的強度、剛度和穩定性。襯砌臺車經施工單位會同監理單位驗收合格后方可投入使用。模板臺車側壁作業窗分層布置，層高不大于1.5m，每層設置4～5個窗口，其凈空不小于45cm×45cm。拱頂部位預留2～4個注漿孔。模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板臺車的走行軌鋪設在填充混凝土面上。模板表面要光滑，與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。3）泵送混凝土配合比設計泵送混凝土配合比，除必須滿足混凝土設計強度和耐久性的要求外，還使混凝土滿足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用壓力泌水試驗結合施工經驗進行控制。水膠比過小，和易性差，流動阻力大，容易引發堵塞；水膠比過大，容易產生離析，影響泵送性能。混凝土的砂率為38%～45%。砂率過大，砼流動性差，泵送性能差，砂率過小，容易影響砼粘聚性、保水性，容易脫水，造成堵塞。泵送混凝土的最小水泥用量（含摻合料）不小于300kg/m3，水泥用量過小，影響管壁潤滑膜的形成及質量。4）混凝土運輸混凝土在運輸中保持其勻質性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌注點時，要滿足坍落度的要求。攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢。攪拌運輸車裝料前，必須將拌筒內積水倒凈。當運至現場的混凝土發生離析現象時，在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。在運輸途中，拌筒保持2～4r/min的慢速轉動。當攪拌運輸車到達澆筑現場時，高速旋轉20～30s后再將混凝土拌和物放入泵車集料斗。5）灌筑及搗固混凝土自模板窗口灌入，由下向上，對稱分層，傾落自由高度不超過2.0m，當大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗器等器皿或通過模板上預留的孔口澆筑。在砼澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發現有變形、移位時，及時采取加固措施。施工中如發現泵送砼坍落度不足時，不得擅自加水，當在試驗人員的指導下根據實際情況合理解決。混凝土應連續澆筑，因故間歇時，其間歇時間宜縮短，對于不摻加外加劑的混凝土，其允許間歇時間不應超過2小時，當溫度高達30℃左右時，不應超過1.5小時，當允許間歇時間已經超過時，應按澆筑中斷處理，同時留設施工縫，并作好記錄。在下次澆筑時，將施工縫表面鑿掉5cm，同時灌注一層接縫砂漿，再進行灌注。混凝土澆筑分層厚度為振搗器作用部分長度的1.25倍，但最大攤鋪厚度不得大于30cm。澆注混凝土時應由下向上對稱澆筑，兩側交替進行，兩側混凝土面平均高差不得超過50cm，以防臺車受偏壓而移位。澆筑過程中注意觀察模板的穩定情況，防止跑模、漏漿。在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土時，在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土。澆筑混凝土時，填寫混凝土施工記錄。對于有預留洞、預埋件和鋼筋太密的部位，預先對工人進行培訓，確保順利布料和振搗密實。在澆筑混凝土時，經常觀察，當發現混凝土有不密實等現象，立即采取措施予以糾正。采用插入式振動棒搗固，符合下列規定：每一振點的搗固延續時間為20～30s，以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面呈現浮漿為度，防止過振、漏振。振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度為50～100mm，與側模保持50～100mm的距離，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件等。當振搗完畢后，豎向緩慢拔出，不得在澆筑倉內平拖。泵送下料口及時移動，不得用插入式振動棒平拖驅趕下料口處堆積的拌和物將其推向遠處。6）拆模及養護拆模時，二次襯砌混凝土強度應達到8.0MPa以上。特殊情況下，根據試驗及監控量測結果確定拆模時間。混凝土澆筑完畢后的12小時以內開始對混凝土進行養護，混凝土養護期限不得少于14d，且養護不得中斷。混凝土養護期間，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環境溫度之差不大于20℃，養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15℃。澆水次數能保持混凝土處于濕潤狀態。當環境氣溫低于5℃時不澆水。14人行橫洞及路面工程（1）人行橫洞紫羅山隧道和武灣隧道各設計一處人行橫洞，凈寬2.2m，凈高3.05m。人行橫洞按新奧法原理組織施工，支護和襯砌結構與主洞類似，待主洞支護穩定后再開挖人行橫洞。采用光面爆破，初期支護采用φ22砂漿錨桿+C30噴射混凝土，防水層采用300g/㎡土工布+1.2mm厚EVA防水板，二次襯砌采用C30，P8混凝土。人行橫洞襯砌模板采用木模，外用鋼拱架支撐。施工過程中先安裝鋼拱架支撐，再拼裝木模，頂部預留進料口。圖14-1人行通道縱斷面圖（2）路面工程1）路面結構隧道內路面結構層從上至下依次為：4cm厚AC-13C細粒式改性瀝青混凝土+乳化瀝青粘層油+6cm厚AC-16C中細粒式改性瀝青混凝土+28cm厚C30水凝混凝土層+10cm厚C15混凝土調平層，路面結構立面圖如下圖。圖14-2路面結構立面圖2）水泥混凝土施工路面混凝土分幅攤鋪，混凝土由拌合站集中生產，混凝土罐車運送，采用鋼制模板，人工施作。插入式震搗器、平板振搗器和震動整平梁等機械振搗。伸縮縫施工采用混凝土路面切縫機施作。隧道內路面在隧道襯砌施工臨近完工時開始施工，攤鋪工作從進口向出口一次連續施工。施工前首先根據貫通測量成果對中線、水平進行調整后，方可進行路面施工。水泥混凝土路面攤鋪施工之前，鋪筑試驗路段，采用擬定的施工方法和機械配備進行施工，經檢驗工程質量合格后，方可以試驗路段得到的各項施工數據指導以后的路面施工。先檢查下承層（仰拱襯砌混凝土）質量，將其表面用高壓水沖洗干凈，然后測量放樣，在已準備好的下承層上恢復中線及邊線，根據施工需要打上中心樁和邊樁，同時復核施工水準點高程。路面采取分幅施工。施工第一幅時，應在與第二幅相接的一側模板上采用合適的支承裝置裝設好縱縫拉桿，縱縫拉桿裝設的方向與隧道中線垂直，施工第二幅時，再做縱縫。鋼筋均不得有粘土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及鐵銹，以免損壞鋼筋與混凝土的粘結。所有的鋼筋綁扎完成后，經監理工程師檢查合格方可進行下道工序的施工。混凝土攤鋪采用人工施作，把混凝土均勻澆注在模板內，先使用插入式震搗器搗實，然后再用平板振搗器振搗，最后用手牽引震動整平梁至少震實兩遍，每遍均覆蓋整個面板。路面縮縫分橫向縮縫和縱向縮縫，縮縫施工采用切縫法。用鋸縫機按設計尺寸鋸成假縫的形式。橫向縮縫沿橫向做成一條不間斷直線，并設傳力桿，傳力桿鋼筋采用圓鋼；縱向縮縫設置平行于中線，拉桿采用螺紋鋼筋。鋸縫完成后把所有鋸屑和雜物徹底清除干凈。待混凝土養生完畢后，用空氣壓縮機很好的清掃接縫溝槽內任何雜物，待混凝土充分干燥后，使用圖紙要求的填料予以填封。橫向脹縫按設計要求設置，采用滑動傳力桿，即在傳力桿涂瀝青一端加蓋套，內留20mm空隙，填紗頭或泡沫塑料。設置接縫材料時，脹縫徹底打掃干凈。縫隙上部澆筑填縫料，下部設置脹縫板。施工縫采用平縫，在板中央設置傳力桿，傳力桿長度的一半錨固于混凝土中，另一半涂瀝青，允許滑動。接縫使用符合圖紙規定的填料填封。橫向施工縫只在攤鋪作業中斷時間超過30min時才設置。施工縫的位置應與脹縫或縮縫設計位置相吻合。隧道內水泥混凝土路面養護采用在面板上覆蓋草袋、草簾等。養護期間和填縫前，禁止車輛通行。在達到設計強度70%以后，方可允許行人通過。圖14-3縮縫、脹縫及施工縫示意圖3）瀝青混凝土施工隧道主洞采用瀝青混凝土復合式路面結構，為防止隧道清洗水下滲淤積，在面層下設置EN防水粘結劑，瀝青混凝土路面施工詳見道路工程。15隧道內裝飾隧道內裝飾表15-1隧道內裝飾一覽表名稱示意圖說明防火涂料耐火極限時間不小于120分鐘；采用厚型涂料，施工后達到裝飾內壁效果；采用無機涂料，在常溫及高溫下不釋放有害氣體；粘結強度大于0.10MPa，潮濕條件不脫落。反光環反光板底板材料為鋁合金，鋁板弧度應與洞內輪廓一致，搭接長度不小于3cm；第一道反光環布置于隧道進口后20米位置，隧道內反光環布置間距約50m；隧道洞口反光環設于進口，不用角鋼支架，底板直接安裝于洞口上。（2）隧道內涂料施工1）隧道襯砌基層表面處理施工前，用砂輪機等清除基層的疏松層、浮灰、浮塵、脫模劑、油污和污澤等雜物。基層用高壓水沖洗干凈，混凝土基體保持充分濕潤，且基層表面不得有明水。隧道襯砌接頭部或襯砌表面有嚴重錯臺時，用水泥膠砂將其找補處理圓順。2）涂料配合比隧道涂裝涂料的拌制采用雙層低速攪拌機攪拌。先將攪拌機清理干凈。拌制時先投隧