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文檔簡介

耐磨焊條堆焊工藝焊前準備：堆焊前工件表面進行粗車加工，并根據圖紙要求預留加工余量，以保證堆焊層加工后有3mm以上的高度。嚴格清除表面的鐵銹、油污等，堆焊工件表面不得有氣孔、夾渣、包砂、裂紋等缺陷，如有上述缺陷須經焊補清除、再粗車、粗銑后方可堆焊。含碳量高的母材焊前需先進行預熱處理，預熱溫度300-400之間。焊條選用和前處理：焊條使用前必須烘干，加熱溫度350～400℃，保溫2小時。焊機選用：當堆焊零件要求比較高，又要求采用堿性低氫型堆焊焊條（D517、D547）時，必須選用弧焊整流器或直流弧焊發電機（如ZXG1-300、ZXG7-320、AX1-500等），且采用反極性接法，即焊條接正極、工件接負極。在條件允許的情況下，應盡量選用直流電源。因為直流電源的電弧穩定，且反極性接法熔深淺。焊條直徑及焊接電流：為提高勞動生產率，希望采用較大直徑的焊條和較大的焊接電流。但是由于堆焊面的寬度及堆焊質量的限制，必須把焊條直徑和焊接電流控制在一定范圍內。焊條直徑的選擇主要取決于構件的尺寸和堆焊面的寬度。增大焊接電流能提高生產率。但電流過大，稀釋率增大，易造成堆焊合金成分偏析和堆焊過程中液態金屬流失等焊接缺陷。而電流過小，易造成夾渣、未焊透等缺陷，且降低生產率。所以應適當選擇焊接電流。一般來說，在保證堆焊合金成分合格的條件下，盡量選擇大電流；但不應在焊接過程中由于電流過大而使焊條發紅、藥皮開裂、脫落。焊材的選擇：對于含碳量高的母材可在母材上先堆焊一層過渡層，過渡層焊條可選用延伸性大的焊材。含碳量低的母材直接堆焊。堆焊層數：堆焊層數是以保證堆焊層高度滿足設計要求為前提。對于較大構件時需要堆焊多層。堆焊第一層時，為減少基體熔深，一般采用小電流；或者堆焊電流不變，提高堆焊速度，同樣可以達到減小熔深的目的。堆焊最后一層時，要注意焊道的成形和平整度，以滿足堆焊后機械加工的尺寸要求。堆焊層較高的，應先用過渡層打底焊。深度在4mm以內者可直接進行表面堆焊。為保證堆焊層的性能，耐汽蝕或耐磨的堆焊層最好焊2～3層以上。堆焊過程中應特別注意防止變形。多層堆焊時相鄰堆焊層的焊道方向最好交錯成一定角度。外表層的焊道方向應盡量為順流方向。堆焊面積大時，可采用分格堆焊，以減少焊接用力集中。操作中注意應用直線運條，盡量采用小電流、短弧堆焊。焊道應重疊1/2～1/3寬度。為獲得平整的堆焊表面，堆焊完一層后可進行清渣，為便于操作，最好將工件放在立焊或爬坡的位置。平焊位置進行堆焊時也可以不清渣，但電流要大些，而且操作難度較大。堆焊層應留1～2mm高度余量，最后磨光。焊后處理：為了避免開裂，應控制層間溫度。堆焊完成后，應對堆焊工件和堆焊層進行焊后加熱，讓堆焊層和工件整體緩慢冷卻，以減少焊縫整體快速冷卻而造成變形和收縮應力。精加工件，堆焊完成后應對焊件進行消除應力熱處理。

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