鐵路站前工程橋涵工程施工方案方法及工藝工程概況本標段特大橋5632延長米/4座，其中復雜特大橋4886.35延長米/3座，一般雙線特大橋745.65延長米/1座；大橋2245.53延長米/7座,雙線大橋525.52延長米/2座,單線大橋1720.01延長米/5座；中橋730.5延長米/12座；涵洞2470.76橫延米，其中新建蓋板箱涵116.93橫延米，蓋板箱涵接長480.63延長米，倒虹吸接長355橫延米，新建框架涵611.06橫延米，框架涵接長907.14延長米。長風水庫特大橋（695.58延長米）為本標段重點橋梁，其施工方案方法及措施詳見“3.1長風水庫特大橋工程”。本標段橋梁上部結構主要以20m、24m、32m簡支T梁為常用跨度主導梁型，本標段橋梁設計有1-80m鋼桁梁、7聯連續箱梁，分別為1聯(32+48+32)m連續梁、3聯(40+56+40)m連續梁、3聯(40+72+72+40)m連續梁。橋梁下部結構主要采用矩形橋臺、圓端型實體橋墩、空心墩、橋梁基礎主要采用鉆孔樁、明挖擴大基礎，樁徑主要采用Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m、Ф2.0m。特大橋、大、中橋設置情況見表2-2.2-1。表2-2.2-1特大橋、大中橋設置情況一覽表橋名中心里程孔跨布置橋長（m）備注長風水庫特大橋DK261+263.992-24m簡支梁+1-（32+48+32）m連續梁+6-32m簡支梁+1-（40+72+72+40)連續梁+3-32m簡支梁695.58雙線輝埠特大橋DK267+653.18514-32m簡支T梁+2-(40+56+40）m連續梁745.65雙線江山江特大橋DK004+685.74815-32m+1-24m+4-32m+1-20m+28-32m+2-24m簡支T梁+1-（40+2*72+40）m連續梁+2-24m+3-32m+2-24m+1-20m+11-32m簡支T梁2448.525單線常山港特大橋DK02+584.771-24m+2-32m簡支T梁+（40+56+40)m連續梁+13-32m+2-24m+1-32m+2-24m+7-32m簡支T梁+（40+72+72+40）m連續梁+15-32m簡支T梁1742.24單線源口大橋DK265+337.25(1-24m+8-32)m簡支T梁299.5雙線玉坑大橋DK266+506.222-24m簡支T梁+5-32m簡支T梁226.02雙線虹橋溪大橋DK026+494.155(1-24m+13-32m+1-24m）簡支T梁487.71單線跨高速公路聯絡線大橋DK027+270.355(1-24m+9-32m）簡支T梁332.11單線跨杭金衢高速公路大橋DK36+827.2331-80m下承式鋼桁梁+3-24m+3-32m+2-24m簡支T梁317.045單線枧頭溪大橋DK37+796.3183-32m+3-24m+7-32m簡支T梁414.435單線西山底大橋K14+767.6201-24m+4-32m簡支T梁168.72單線源口一號中橋DK264+851.1053-32m簡支T梁111.21雙線源口二號中橋DK265+964.135（1-32m+2-24m）簡支T梁95.27雙線衢化排污中橋DK001+973.9051-24m簡支T梁37.81單線三寶中橋YDK11+358.0151-24m簡支T梁37.815單線鳳山峽中橋DK014+604.035(2-32m+1-24m）簡支T梁103.21單線底塢水庫中橋K017+457.4703-32m簡支T梁111.26單線施工隊伍安排根據總體部署，本標段橋梁工程劃分成3個作業工區組織施工，根據本標段的橋涵工程任務情況，組織7個橋梁隊、3個綜合建筑隊負責本標段橋梁施工。具體任務安排詳見“第一章5.3.2.施工隊伍部署”相關內容。施工順序及進度安排施工組織順序橋梁工程施工結合橋梁所在位置兩端路基填高、構造物設置情況，以滿足鋪架、大跨度特殊結構橋梁的施工為主線，本著均衡連續的原則合理安排橋梁下部工程施工。小橋涵盡早安排施工，為路基連續填筑創造條件；對跨河、溝渠及雨季有影響的基礎、承臺盡量避開雨季施工；跨越主要河道、國道、高速公路等橋梁及連續梁優先組織施工；對控制工期的長橋，下部工程采取分段平行施工，多開工作面的方法，長橋短修，以保證全橋工期，根據地質情況和設計要求選擇合適的施工機具并組織好機具的調用工作，避免重復進場；作業周期較易控制的一般結構橋梁基礎和墩身工程，可根據各施工區段內橋梁設置實際情況和工期要求，采用多作業面平行流水方式組織基礎、承臺和墩身的施工。橋面系按架梁區段分單元施工。由于運架梁作業空間的制約，在保證架梁工效的情況下，橋面系電纜槽、排水管、防撞墻及外側防水層等宜利用運架梁間隙，緊跟架梁進行流水作業。施工進度安排詳見“第三章1.2.2.橋涵工程”相關內容。主要施工機械配備主要施工機械設備有鉆機、懸灌梁掛籃設備、塔式起重機、汽車起重機，詳見后附“表6-2擬投入本工程的主要施工設備表”。主要項目施工方案橋涵下部及特殊結構工程施工方案詳見表2-2.2-2。表2-2.2-2橋涵工程主要項目施工方案序號結構部位結構類型施工方案1橋梁基礎明挖擴大基礎明挖擴大基礎采用挖掘機配合人工開挖、清理基坑，人工整修邊坡，基坑巖石采用松動控制爆破，采用風鎬進行基坑修整，邊坡采取防護措施，防止邊坡坍塌，保證施工安全。鉆孔樁基礎土質及軟巖地段樁基采用回旋鉆機成孔，硬巖地段樁基采用沖擊鉆機成孔。鋼筋籠現場集中制作，吊車安裝就位；混凝土由拌和站集中攪拌，混凝土攪拌運輸車運輸，導管法灌筑水下混凝土。陸上樁施工時打設鋼護筒；淺水區鉆孔樁采用草袋圍堰筑島施工，深水區鉆孔樁采用搭設鉆孔平臺配合鋼板樁或雙臂鋼圍堰法施工。承臺陸地墩承臺根據土層性質和實際情況，采取放坡開挖或支護基坑開挖，地下水位較高的采取井管或排水管降水；水中墩承臺根據具體的水文地質條件，選擇草袋圍堰、鋼板樁圍堰、雙臂鋼圍堰結構進行施工。承臺施工采用大塊鋼模板澆筑混凝土。2墩臺身實體墩實心墩身采用整體大塊拼裝式定型模板，墩高小于15米的墩身一次澆筑成型，墩高大于15米的實心墩身采用多次澆筑成型。墩身鋼筋采用搭設腳手架進行現場安裝，模板采用汽車吊垂直吊裝就位，混凝土由輸送泵輸送入模。空心墩空心墩采用翻模施工，墩身鋼筋、模板采用汽車吊或塔吊垂直吊裝就位，混凝土由拌和站集中供應、攪拌運輸車運輸、泵送入模。橋臺臺身施工采用大塊組合鋼模板，鋼管架加固支撐。臺身鋼筋和模板采用汽車吊進行吊裝，混凝土由輸送泵泵送入模。3現澆梁施工連續梁懸灌法現澆0#塊采用墩旁托架施工，邊跨段采用支架施工,其余各節段均采用菱形掛籃懸臂澆筑施工。采取先邊跨后中跨的合龍順序，合龍段采用體外剛性支撐和張拉臨時合龍束鎖定方案。完成體系轉換后進行橋面系施工。跨既有路采用棚架防護。4鋼桁梁鋼桁梁利用橋臺后路基和墩臺間搭設支架作為拼裝平臺，拼裝后拖拉就位施工。5框架橋采用WDJ碗扣型多功能腳手架搭設平臺現澆施工。6橋面系橋面系安裝用的遮板、電纜槽蓋板混凝土預制構件采用預制場集中預制，現場安裝的方法施工。防撞墻、電纜槽豎墻現澆施工。7涵洞人工配合機械開挖基坑，蓋板涵墻身采用現澆，蓋板涵蓋板集中預制，汽車吊吊裝；箱涵采用支架法現澆；接長涵采用“D型便梁”對既有線進行加固，并對既有路基進行防護。接長涵同既有涵用植筋連接。混凝土集中供應，混凝土攪拌運輸車運輸、泵送入模。基礎施工方法及工藝明挖基礎本標段部分橋梁基礎設計為明挖擴大基礎。明挖基礎施工工藝流程見圖2-2.2-1。基坑防護、排水基坑防護、排水測量放樣基坑開挖監理工程師檢查簽認混凝土配合比設計拌制混凝土混合料制作混凝土試塊基底檢查基底處理綁扎鋼筋鋼筋綁扎、模板安裝鋼筋加工清理場地底層基礎滿灌混凝土澆筑混凝土拆模、養生基坑回填圖2-2.2-1明挖基礎施工工藝流程圖基坑開挖及防護基坑采用機械開挖，人工配合。開挖根據設計基礎大小、放坡寬度和基底預留工作面的寬度來進行。基坑底四周設置排水溝和集水井及時排除積水，保證基坑干燥。如果地下水位較高，先降水后開挖。為防止基坑開挖過程中坍塌，根據地質和實際情況進行加固防護。基坑開挖須連續施工，機械開挖至基底面時，預留30cm人工清底，以免擾動原地基。基底檢驗基坑開挖完成后，對天然基底進行檢驗，合格后方可進行基礎施工。基底檢驗的內容為：基底平面位置、尺寸和基底標高；基底地質均勻性、穩定性，承載力是否符合設計要求。基底處理基底地質情況與設計相符時，將表面松裂碎石塊清除并清理平整基底地質情況與設計不符時，則檢驗判定地基承載力能否滿足設計和保證墩臺的穩定，當不能滿足要求時，與業主、設計、監理人員協商確定處理方法。基礎鋼筋綁扎鋼筋外側綁扎與混凝土同級別的砂漿墊塊，以確保保護層厚度滿足要求。鋼筋綁扎按順序進行，自下向上，從內而外，逐根安裝到位，避免混亂。若采用點焊固定時，不得燒傷主筋。安裝成型的鋼筋籠應做到整體性好，尺寸、位置、高程符合驗收標準。同時應避免施工過程中踩踏鋼筋。基礎混凝土澆筑底層混凝土滿灌施工，其余各層基礎采用組合鋼模板現場拼裝。混凝土澆筑前，請監理工程師進行基礎鋼筋檢驗，并進行隱蔽工程的簽證認可。混凝土由輸送車自拌和站運送至澆筑地點，泵送入模，人工分層攤鋪，機械振搗密實，按每次澆筑混凝土的數量由試驗員做好混凝土試件。基坑回填報請監理工程師檢查驗收合格后，按照設計要求材料回填基坑，確保基坑回填密實。鉆孔樁本工程樁基主要采用Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m、Ф2.0m四種樁徑的鉆孔樁，根據樁基分布、現場地質條件、設計樁徑、樁長等情況進行鉆機選型，本工程擬采用沖擊鉆、回旋鉆，鋼筋籠集中分節制作，現場吊裝接長。混凝土由拌和站集中生產、混凝土運輸車運輸、導管法水下灌注。位于水中基礎視現場水深分別采用草袋筑島或搭設棧橋和鉆孔平臺，水中鉆孔樁施工見“3.1.6.下部結構施工”相關內容。鉆孔灌注樁施工工藝詳見圖2-2.2-2。本部分地區有巖溶現象，巖溶地段易塌孔、漏漿，采取溶洞內注水泥漿、灌填素混凝土、拋投片石及粘土塊、護筒跟進等措施，防止塌孔和漏漿，保護孔壁。沖擊鉆機成孔當樁位地層中有硬巖、孤石、大粒徑的卵石層時采用沖擊鉆。開孔時先在孔中灌入泥漿或直接注水，投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。開孔及整個鉆進過程中始終保持孔內水位高出地下水為1.5～2.0m，并防止溢出，掏碴后及時補水。護筒底腳以下2～4m范圍內一般比較松散，采用濃泥漿（或按1:1投入粘土和小片石）、小沖程、高頻率反復沖砸，以促使護筒底口形成“硬殼”。避免護筒底口漏漿。沖擊鉆孔時，若遇到傾斜巖面，則回填粘土、小塊片石并用小沖程沖砸，沖砸過程中一面擠石造壁，一面切削傾斜巖面，直至全斷面進入巖石后正常鉆進。回旋轉成孔施工準備施工準備場平、筑島或搭設平臺放樁位、埋設護筒護筒制作修整鉆機就位、對中樁位復測鉆進、掏碴制作泥漿泥漿凈化清孔成孔檢查測量孔深、斜度、直徑安放鋼筋籠鋼筋籠制作下導管導管制作、檢驗、維修灌注混凝土前的準備工作測量沉碴安裝清孔設備鉆機移位汽車吊就位灌注水下混凝土拆、拔護筒清理樁頭下一根樁混凝土運輸制作凝土試件鉆孔鋼筋骨架灌注混凝土移位清理圖2-2.2-2鉆孔樁施工工藝流程圖回旋轉鉆機用于一般粘土、砂土、砂礫土等土層，在砂礫或風化巖層中亦可應用機械旋轉鉆孔。但礫石粒徑超過鉆桿內徑時不宜采用反循環鉆孔，旋轉鉆機鉆孔時主要控制鉆壓和轉速，鉆頭在鉆壓和回轉扭矩作用下切削和破碎巖土而獲得進尺。為此鉆進時需有一定的鉆壓，鉆壓太小，鉆進速度慢；鉆壓太大，鉆具磨耗嚴重。因此應根據樁位地質情況，鉆桿直徑、樁徑、鉆頭形式、鉆頭刀具數目、鉆具強度等因素綜合考慮，合理確定鉆壓。鉆桿轉速要考慮滿足碎巖土的扭矩需要，又要考慮鉆具的磨耗及孔壁穩定等情況。鉆具強度一定時，鉆頭直徑越大，轉速應越慢。開鉆時，先使鉆頭降至距孔口5cm左右啟動泥漿泵，待泥漿循環幾分鐘后，再啟動鉆機慢度回轉，同時慢慢降下鉆頭，孔口位置先慢轉，孔口穩定后逐漸增加轉速正常鉆進。鉆后，轉速的控制對成孔及后期水下混凝土澆筑有其重要的影響，進尺速度過快，孔壁難以形成一定厚度的泥漿護壁層，易形成塌孔等事故的發生；進尺速度過慢可能形成擴孔，影響整個分項工程施工速度，亦不可取。因此在鉆孔過程中，針對地質具體情況來確定鉆進速度，以確保成孔質量。巖溶發育地段成孔本標段部分橋梁通過巖溶發育地段，部分樁基穿過溶洞，施工難度較大，為保證鉆孔順利進行，采用沖擊鉆成孔，護筒跟進的施工方法。其施工工藝見圖2-2.2-3。⑴鉆孔前的溶洞處理方法開鉆前，設計單位未逐根鉆探的鉆孔位置用地質鉆機補探，詳細記錄地質狀況、溶洞深度、高度、填充物類型，畫圖列表，為制定相應施工方案提供詳實依據。對填充物進行土工試驗，分析其物理力學特性，檢測容重、含水量、孔隙率等，為注漿參數計算提供依據。根據地質鉆探資料和填充物情況，對每根樁設計出相應的溶洞處理方案、成孔方法及施工措施。對每種處理方案，都要進行仔細的計算，施工前在橋位外進行溶洞注漿及鉆孔試樁試驗，取得經驗數據，完善施工方案，指導施工。根據巖溶發育程度,擬定六種處理方案。①對于已探明較小封閉型溶洞在鉆孔前可用注漿加固法處理。②對于遇到未探明巖隙:發現孔內泥漿面較慢下降時采用優質膨潤土配置5%的CMC外加劑并加入鋸木灰拌成軟塑狀，分批投入孔內，再用1～1.5m小沖程進行沖鉆，使鋸木灰和粘土擠入巖石裂隙，隔斷泥漿漏失的通道。研究設計和地質資料，踏堪，確定溶有洞尺寸研究設計和地質資料，踏堪，確定溶有洞尺寸制定詳細的施工方案以及質量和安全保證措施埋設護筒鉆機就位、鉆孔安裝導管灌注樁身水下混凝土拔除護筒測量放樣清孔樁身鋼筋籠安放場地清理，按環保要求進行地表恢復處理鉆孔通過溶洞頂板下沉內護筒隨鉆進隨檢孔，繼續鉆進至孔底制備泥漿、建循環系統制作鋼筋籠并移至孔位處量測混凝土面高度及埋管深導管試拼裝，做密封試驗混凝土試件制作圖2-2.2-3巖溶地質鉆孔樁施工工藝框圖③對于遇到未探明的小溶洞:如突然發現孔內泥漿面較快下降，用小片石（直徑10～20cm）和粘土，按1:1的比例迅速回填，并用小沖程擠壓密實。同時迅速補水，直到泥漿面不再下降。④較大封閉型溶洞:先在孔口附近準備好足夠的塊石、粘土、水泥。在洞頂打穿時，一旦發現漏漿，要迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞頂擊穿后，樁孔中泥漿會迅速下降，此時要用鏟車及時將準備好的塊石、粘土、水泥拋入孔中直到泥漿停止下降，并慢慢上升，此時可用沖錘進行適當擠壓，反復拋塊石、粘土、水泥，直至把樁基兩側的溶洞都填滿或堵死為止，最后補充滿泥漿再重新成孔。⑤對于單級串通型溶洞：采取用12mm厚鋼板加工成的雙護筒跟進方法解決,大護筒跟進至溶洞頂巖石上,小護筒跟進至溶洞下0.5米，大護筒比設計孔徑大0.4米,小護筒比設計孔徑大0.2米.大小護筒需用等直徑鉆頭沖孔。⑥對于多級串通型的溶洞:同單級串通型溶洞處理方案類似,只是采用多級護筒跟進方法解決,最內側小護筒跟進到最下層溶洞底以下0.5m。⑵護筒跟進法施工要點①巖溶地區鉆孔樁基礎施工工藝與一般地層區別極大，也困難得多。采用沖擊成孔工藝，以十字型鉆頭沖擊成孔，泥漿護壁，下沉與沖孔直徑相同的鋼護筒達基巖面，其作用是防止孔壁坍塌。當進尺接近溶洞頂部2m左右時，要求鉆機操作人員改用低沖程（1～1.5m）沖擊，以防止擊穿溶洞頂板時卡鉆，這是巖溶鉆孔的特殊性所決定的。②當鉆穿巖溶頂板時暫停鉆孔，將小于上述鋼護筒直徑20cm的鋼護筒沉入巖溶層，并隨鉆孔跟進至穩定性巖面。小鋼護筒作用是防止溶洞中填充物涌入鉆孔，并為鉆孔過程中清碴和終孔后清孔創造較好條件(巖溶地層鉆孔時取碴和終孔后取碴清孔時極易塌孔，甚至導致墩位地表發生大塌陷)。最后，沖擊鉆進至設計標高，清孔、安放鋼筋籠、灌注水下混凝土，鋼護筒則留在巖溶地層中與水下混凝土結合成為一根“鋼護筒混凝土樁”。③跟進的鋼護筒底要進行加固處理:用舊鋼軌與鋼護筒底焊接勞固插打鋼護筒。④鋼護筒跟進要安裝樁帽及樁錘，樁錘用B-3型復打氣錘。⑤錘擊鋼護筒下沉過程中，要嚴格控制鋼護筒的傾斜度和錘擊貫入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。⑥鉆孔內投放的片石及粘土數量要作好記錄，鉆進資料應齊全完整，并應有崗位負責人簽字。⑦鋼護筒跟進先利用振動錘打入，然后邊沖孔邊跟進，直到穿過易坍塌的地層。護筒到位后，當鉆頭鉆至護筒底腳以上0.5m時，投入15cm直徑以下塊石和優質粘土,在不掏渣的情況下鉆至護筒以下0.5m，掏出泥漿，再投入同樣數量的塊石和粘土，利用鉆頭的沖擊力將塊石和粘土造成一個高質量的殼體孔壁，使護筒底腳與孔壁結合緊密。⑶巖溶區或溶洞處理后鉆進成孔時注意事項①沖擊成孔必須待注漿凝固后才能進行，一般等待時間為10ｄ左右。②為防止意外，沖孔前應有備用措施，備好材料，一旦泥漿泄露，及時向孔內投放粘土、水泥和片石，依靠沖擠在溶洞內形成片石夾粘土的圍護結構墻，保持孔內泥漿高度，使得沖鉆順利進行。③加大泥漿質量和密度。采用優質泥漿，當缺少優質粘土時，可在泥漿中摻入適量的水泥、燒堿和鋸末，以提高泥漿膠體率和懸浮能力。④當巖面的傾斜較大時，鉆頭擺動撞擊護筒或孔壁，這時，回填片石，使孔底出現一個平臺后再轉入正常沖孔或采取孔內爆破。⑤接近巖溶地段，采取輕錘沖擊、加大泥漿密度的方法成孔，以防卡鉆和掉鉆。當孔深達到設計要求，檢孔合格后，即可進行清孔、下鋼筋籠、下導管、混凝土水下灌注等工序。檢孔及清孔樁深達到設計要求后，還必須檢驗樁徑、垂直度、泥漿厚度等指標，并做好記錄，合格后進行清孔換漿。樁徑、垂直度采用檢孔器檢查，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于設計孔徑，長度等于孔徑的4-6倍。如發生彎孔、斜孔、縮孔等情況較嚴重時，應重新鉆孔。清孔的目的是降低孔內泥漿比重，減少沉渣厚度。保證混凝土灌注質量，沉渣厚度必須控制在規范或設計要求范圍內。清至泥漿比重為1.05左右，測量沉渣厚度，合格后開始下鋼筋籠。鋼筋籠制作安裝按照設計圖紙及施工規范要求進行鋼筋籠的制作，并在鋼筋籠四周對稱焊接耳朵或按設計要求設置圓形混凝土墊塊，保證鋼筋籠的定位并有足夠的保護層，并在頂節鋼筋籠上焊接至少4根加長鋼筋，以固定鋼筋籠。鋼筋籠的綁扎及焊接工藝，施工中嚴格按設計要求和施工規范執行。鋼筋籠制作完成后，運到現場，利用鉆架及時吊放鋼筋籠也可移開鉆機用吊車放鋼筋籠。為保證成孔質量，必須縮短下籠時間，盡可能增大鋼筋籠的長度，較長鋼筋籠分節制作，每節長15m左右,鋼筋籠接頭采用直螺紋套筒連接,以減少下籠時間。為了防止鋼筋籠放置偏心，以及保證混凝土保護層的厚度，每隔2m設一組定位鋼筋或綁扎圓形墊塊。鋼筋籠吊放時按掛牌編號逐節起吊骨架就位。先兩點水平起吊，待骨架立直后由上吊點吊入孔內。水下混凝土灌注混凝土灌注采用下導管水下灌注，導管采用壁厚6mm無縫鋼管，底部距孔底30～50cm，導管要有足夠的剛度和強度，導管使用前和使用一個時期后應做壓水試驗，并試驗隔水栓能否順利通過。水密試驗時的水壓不小于孔內水深的1.3倍壓力；壓水試驗根據施工中可能出現的最大壓力確定。導管自下而上作標尺和編號，灌注前還要進行升降試驗。混凝土灌注要及時進行，若時間過長須再測沉渣，沉渣厚度超過設計要求需重新清孔。混凝土必須具有良好的和易性，配合比應通過試驗確定。為防止水下混凝土在灌注過程時間較長，混凝土凝固而導致重大事故的發生，混凝土中可摻入高效緩凝減水劑以延緩凝結時間，改善混凝土的和易性及節約水泥。混凝土集中攪拌，泵送澆筑。首批混凝土灌注前精確計算首盤混凝土方量，制作足夠容積的封底用漏斗，確保封底順利，確認封底成功后，進行正常澆注。灌注過程嚴格依照規范進行，隨時進行混凝土質量、導管埋置深度等各項檢測以保證整個灌注過程的順利。澆注開始時，要連續有節奏地進行，當導管內混凝土不滿時，徐徐地澆注，防止在導管內造成高壓氣囊，壓漏導管。導管底端要始終埋入混凝土面以下2～6m，嚴禁把導管提出混凝土面。混凝土澆筑過程中注意觀察鋼筋籠是否上浮，否則采取加固措施。在澆注將近結束時，導管內混凝土柱高度相對減少，導管內混凝土壓力降低，而導管外井孔的泥漿稠度增加、比重增大。若出現混凝土頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，減少泥漿比重，使澆注工作順利進行。灌注結束后，用測繩準確測出樁頂的混凝土面標高，并按規范要求考慮超灌余量。樁基檢測根據設計要求，在監理工程師在場的情況下，對樁的完整性采用超聲波無破損法或動測法進行檢測；并委托有資質的單位，按要求進行靜載抗壓試驗或全長鉆孔取樣試驗。承臺承臺施工工藝流程見圖2-2.2-４。陸地墩承臺根據土層性質和實際情況，一般地段基坑采取放坡開挖或根據地下水情況帶擋板支護基坑開挖，地下水位較高或滲透性很強時采取井管、排水管降排水施工，確保基坑作業環境和施工安全。測設基坑平面位置、標高挖掘機開挖測設基坑平面位置、標高挖掘機開挖鑿除樁頭檢測樁基基底檢測及處理綁扎鋼筋安裝模板灌筑混凝土與墩臺身接縫處理基坑防護制作混凝土試件降排水混凝土拌制、輸送施工準備圖2-2.2-４承臺施工工藝流程圖水中墩承臺根據具體的場地施工條件，選擇草袋圍堰、鋼板樁圍堰或雙壁鋼圍堰結構進行施工。一般水深在2m以內的承臺采用草袋圍堰施工；水深在2m～5m的承臺采用鋼板樁圍堰施工；水深在5m以上的承臺采用采用雙壁鋼圍堰施工。水中承臺施工詳見“3.1.6.下部結構施工”相關內容。跨公路段、江河大堤段承臺施工，要加強基坑防護，基坑開挖后及時進行防護，確保既有公路和江河大堤安全。承臺混凝土為大體積混凝土，施工中需采取降低混凝土入模溫度、設置冷卻水管和保溫等措施，確保混凝土內在質量。模板、鋼筋安裝⑴鋼筋安裝承臺鋼筋在鋼筋加工場加工成半成品，運至現場綁扎。承臺鋼筋按規范進行焊接，鋼筋網片之間采用架立鋼筋焊接牢固，做到上下層網格對齊，層間距正確，并確保鋼筋的保護層厚度。⑵模板安裝模板全部采用鋼模板，并保證模板強度、剛度和穩定性。模板安裝必須嚴格按施工規范和驗標進行施工。模板拼裝可利用小型吊具在基坑內逐塊組拼，拼接表面必須平整、支撐牢靠。支模前用全站儀測放承臺四角點，墨線彈出模板的邊線，支模后再用儀器進行復核校正。安裝冷卻水管及測溫元件大體積混凝土承臺，由于結構截面大，混凝土所釋放的水化熱會產生較大的溫度變化和收縮作用，通過安裝冷卻管及時將水泥水化熱傳導出去，從而控制承臺大體積混凝土芯部與表面、表面與外部溫差，保證混凝土不因溫差效應開裂。冷卻循環水管采用Φ32mm鋼管（t＝4mm），上下層冷卻水管間距及同層冷卻水管間距均采用1.2～1.5m。進出水口安設調節流量的水閥和測流量設備。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠，以防混凝土灌注時水管變形及脫落而發生堵水和漏水，并做通水試驗。每層循環水管被混凝土覆蓋并振搗完畢，即可在該層水管內通水。通過閥門調節循環冷卻水的流量。循環冷卻管排出的水在混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土頂面。測溫設備可采用“大體積混凝土溫度微機自動測試儀”，溫度傳感器預先埋設在測點位置上，基礎承臺測點位置分承臺內部、薄膜下溫度、大氣溫度、冷卻水管進出水溫度設置。測點溫度、溫差以及環境溫度的數據與曲線用電腦打印繪制。當混凝土內外溫差超過控制要求時，系統馬上報警。測溫點的布置應考慮由于大體積混凝土澆筑順序時間不一致，應由各區域均勻布置，核心區、中心區為重點。混凝土灌注及養護混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土輸送車運輸，經混凝土輸送泵泵送入模，混凝土分區布料、分層澆筑，采用插入式振搗器振搗，當混凝土自由落體高度超過2m時，采用串筒下料，防止混凝土離析。混凝土澆筑完畢后，在頂部混凝土初凝前，對其進行二次振搗，并壓實抹平。控制表面收縮裂紋，減少水分蒸發；混凝土初凝后，加強保濕養護，防止水分蒸發。大體積混凝土采用低水化熱水泥，并采用“雙摻技術”（即摻加粉煤灰及外加劑），降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混凝土的水化熱。氣溫較高時，泵送管加蓋草袋，并在拌和水中投放冰塊，以降低混凝土入模溫度。冷卻水管壓漿管道壓漿采用與預應力相同的真空壓漿工藝。壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。壓漿前用空壓機吹管清除管道內雜物及積水，水泥漿拌制均勻后，須經2.5mm×2.5mm的濾網過濾方可壓入管道。管道出漿口出漿濃度與進漿濃度一致后，方可關閉進出口閥門封閉保壓。漿體注滿管道后，在0.50～0.60MPa的壓力下保持2min，以確保壓入管道的漿體飽滿密實；壓漿的最大壓力不得超過0.60Mpa。管道壓漿采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥；摻入的粉煤灰、高效減水劑、膨脹劑等外加劑的含量按規定執行，嚴禁摻入氯化物或其它有腐蝕作用的外加劑。水泥漿的水膠比不得超過0.30，且不得泌水，流動度應為30～50s，水泥漿抗壓強度不得小于同級混凝土強度并滿足圖紙設計要求；壓入管道的水泥漿應飽滿密實，體積收縮率應小于1%。水泥漿自攪拌結束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，管道壓漿應控制在正溫下施工，并應保持無積水無結冰現象。壓漿時及壓漿后3天內，結構及環境溫度不得低于5℃。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。水泥漿試件的制備和組數，由試驗室按常規辦理。墩臺施工方法及工藝實體墩身施工本標段橋梁墩臺形式主要為圓端形實體橋墩。墩身施工采用整體大塊拼裝式模板，墩高小于15米的墩身采用整體大塊拼裝式模板一次澆筑成型，墩高大于15米的墩身二次澆注成型。鋼筋在加工廠進行加工，現場綁扎。混凝土集中供應，由混凝土輸送車運輸，輸送泵泵送入模。無紡土工布覆蓋加隔水塑料薄膜保溫，保濕法養生。實體墩施工工藝流程見圖2-2.2-5。墩身平面放樣墩身平面放樣基礎頂鑿毛模板底墊層輔助腳手搭設墩身鋼筋綁扎墩身模板安裝安設漏斗、串筒等混凝土澆筑混凝土養護模板拆除底墊層高度計算鋼筋加工混凝土試件制作模板設計模板精加工模板試拼混凝土攪拌垂直度、平面位置檢查圖2-2.2-5實體墩施工工藝流程圖模板工程6mm厚面板墩身采用桁架式整體鋼模，如圖2-2.2-6所示，由具有專業資質的廠家制作，以保證加工精度。6mm厚面板圖2-2.2-6實體墩模板示意圖承臺混凝土澆筑前，依據墩身模板結構尺寸在承臺上預埋型鋼鐵件。模板采用汽車運輸至墩位附近，現場拼裝成整體，安裝桁架支撐，采用吊車整體吊裝就位，與承臺預埋型鋼連接固定。模板整體拼裝時要求錯臺<1mm，拼縫<1mm。安裝時，用纜風繩將鋼模板固定，利用經緯儀校正鋼模板兩垂直方向傾斜度。鋼筋工程鋼筋在加工廠按設計圖紙集中下料、分型號、規格堆碼、編號，平板車運到現場，在橋墩鋼筋骨架定位模具上綁扎。結構主筋接頭采用直筒螺紋連接，主筋與箍筋之間采用扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變形、松脫現象。混凝土保護層墊塊采用高聚脂UPVC墊塊。混凝土澆筑混凝土采用集中拌和，混凝土輸送車運輸，輸送泵泵送入模，分層澆筑，連續進行，插入式振搗器搗固。混凝土澆筑前，將承臺與墩身接頭處混凝土進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋。澆筑時在墩身整個平截面內對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內，同時注意糾正預埋鐵件的偏差，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡。混凝土澆至支座墊石頂面時注意抹平壓實，并特別注意錨栓孔的預留。如果支座高度與設計預留的高度有變化，則要注意根據支座中心處的梁底標高調整支座墊石的高度，支座墊石的標高按負公差控制。混凝土澆筑期間設專人看護模板，觀察支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩固情況，發現松動、變形、移位時，及時處理。墩臺混凝土達到拆模強度后拆除模板，拆模時要輕敲輕打，以免損傷主體混凝土的棱角或在混凝土表面造成傷痕。混凝土養護根據施工對象、環境、水泥品種、外加劑以及混凝土性能的不同提出具體的養護方案，各類混凝土結構的養護措施及養護時間遵守相關規范的規定。當新澆結構物與流動水接觸時，采取防水措施，保證混凝土在規定的養護期之內不受水的沖刷。拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋，外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統和噴霧器，不間斷養護，避免形成干濕循環，養護時間不少于7d后，拆除養生毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養護14d以上。養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外荷載。當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差均≯15℃時，方可拆模。混凝土溫度測量和控制墩身混凝土為大體積混凝土。根據構造物尺寸、環境溫度及澆筑工藝的不同，選取有代表性的結構使用大體積混凝土循環測溫儀，及時掌握混凝土內部溫度、表層溫度，并繪制溫度曲線圖。當發現混凝土澆筑溫度、內外溫差或降溫速率出現異常時，應及時處理。混凝土拌合階段通過降低材料溫度、調整攪拌機投料順序等措施來降低混凝土出機溫度。澆筑階段通過降低運輸容器溫度，適當選擇澆筑時間，分層澆筑等技術措施來降低混凝土溫度。養護階段通過內部降溫或外部升溫、保溫、提高養生水溫等措施，使混凝土核芯溫度、表面溫度、外界溫度差值控制在規定的范圍內。空心墩施工本標段長風水庫特大橋6～16#橋墩采用圓端形空心墩，其施工方法及工藝詳見“承臺及墩身施工”相關內容。橋臺臺身支立模板橋臺模板采用大塊組合鋼模板，由具有專業資質的廠家制作，保證加工精度。根據梁端線和梁縫準確定出胸墻位置，胸墻必須充分加固，保證其豎直。防止架梁時出現梁縫與設計相差較大，難以處理的情況。臺身、臺頂施工縫要嚴格按設計和規范進行。并作好施工縫處理。橋臺鋼筋鋼筋集中在鋼筋加工廠加工，現場綁扎焊接成型。依照設計及相關技術標準進行施工，嚴把質量關。澆筑混凝土鋼筋、模板經檢查合格后，進行混凝土澆注。混凝土的拌和、運輸、澆注方法同橋墩混凝土施工方法。拆模后及時進行養護。支承墊石和墩頂預埋件墩臺支承墊石和墩頂預埋件位置控制應采用模架法固定成型。當澆筑完墩臺帽，吊裝模架并與墩臺頂部控制角鋼螺栓連接，精確測量墊石頂標高后，一起澆筑混凝土。澆筑支承墊石混凝土時，注意預留孔的位置。頂帽排水坡在混凝土初凝前應人工抹平壓光。支撐墊石的標高要嚴格控制。混凝土澆筑完后及時覆蓋，并按時澆水養護。墩臺施工完成后，對全橋進行中線、水平及跨度貫通測量，并用墨線劃出各墩臺的中心線，支座十字線、梁端線以及錨栓孔的位置。暫時不架梁的錨栓孔或其它預留孔，應排除積水將孔口封閉。沉降觀測進行系統立體觀測網絡設計，根據既有實測沉降資料采用數理統計方法推測后期沉降趨勢和總沉降量，以控制墩臺工后沉降符合設計要求。施工時控制標高均采用設計理論值,以便分時段消除施工階段的結構沉降值。連續梁懸臂灌注施工方法及工藝本標段橋梁設計有7聯連續箱梁，分別為1聯(32+48+32)m連續梁、3聯(40+56+40)m連續梁、3聯(40+72+72+40)m連續梁，均采用掛籃懸灌法澆筑，詳細施工方法及工藝見“.連續梁掛籃懸澆施工工藝”相關內容。1-80m鋼桁梁制作、安裝方法及工藝本標跨杭金衢高速公路大橋設計有(1-80)m鋼桁梁結構，鋼桁梁利用橋臺后路基和墩臺間搭設支架作為拼裝平臺，拼裝后拖拉就位施工方案。鋼桁梁施工工藝流程見2-2.2-7。鋼桁梁制造鋼桁梁組件加工制作擬委托具有相應資質、信譽良好、實力雄厚的廠家進行，并在業主監督下進行招標確定制造廠家。鋼桁梁的進場檢驗、存放與預拼桿件進場檢驗及缺陷處理鋼梁進場后，按設計文件及《鋼梁制造規則》對出廠提供的技術資料和實物進行檢查核對。同時應對桿件基本尺寸、偏差、桿件扭曲、剪力釘尺寸偏差，焊縫開裂以及由于運輸和裝卸不當造成的損傷、噴鋁面的缺損和油漆進行詳細檢查，并填寫檢查證。施工準備施工準備鋼桁梁安裝及檢查導梁安裝調整預拱度安裝頂進設備設備調試、試頂頂進安全設施檢查簽證增加頂鐵再次頂進箱形橋就位整修、恢復線路桿件加固檢查簽證、試拖拉拖拉拖拉到位千斤頂頂梁支座安裝、壓漿上滑道拆除既有路施工組織協調測量糾偏測量放樣上下滑道安裝附屬安裝橋面等附屬施工拼裝平臺、臨時支墩等拆除圖2-2.2-7鋼桁梁拼裝、拖拉施工工藝流程圖箱形弦桿對拼接頭，因板厚及制造公差可能造成拼接板與被拼裝板間出現間隙，對拼接板長期使用的疲勞影響極大，應在拼裝前對桿件事先逐根檢查，記載并對號入座處理，當間隙大于1mm時，應通知監理認定，方可將較厚被拼裝板端打磨成1∶10斜坡，以利拼接板的勻順過渡；當間隙大于2mm時，應由工廠制造經板面處理的填板帶在弦桿的外側拼接面。豎桿、斜桿與整體節點系插入式拼裝，除確認有駐廠監理出具的合格簽證外，在工地預拼場應對整體節點板被插入部位的深部間距及桿件兩端插入部位的高度逐個測量造冊登記，同類型桿件與節點板進行優化匹配，以減少處理數量，出現損傷或超標的缺陷須經工地監理簽認后進行處理。鋼梁桿件在拼裝部位有毛刺、焊接飛濺應予鏟除。桿件在運輸作業中造成局部變形不影響桿件質量的可用錘擊或千斤頂作冷調整，錘擊時墊襯板，不得直接擊打鋼板。當氣溫在5℃以下時，不宜冷矯。若需作業時，應適當加溫后進行。整體節點弦桿宜采用熱矯。熱矯溫度應控制在600～800℃。作業時應有測溫設備，并由有經驗的工人操作。嚴重變形桿件應返廠處理。矯正作業必須經工地監理和總工程師批準并作好記錄。鋼梁桿件的存放鋼梁組件存放場地、預拼場必須平整、堅實、道路暢通、具有良好的排水系統。預拼場臨時支墊及固定臺座要牢固，防止不均勻下沉導致桿件扭曲和倒塌。應按規定設置緊固件庫房、油漆及工具庫試驗室等。桿件應分類按先后架設的順序排列堆碼在有墊木的固定臺座上，桿件底面與地面應留有20cm以上的凈空。桿件支點應設在自重作用下桿件不會產生永久變形處。同類桿件多層推放時，不宜過高，各層間墊塊應在同一垂直面上。整體節點桿件只允許單層存放。斜桿疊放不宜超過三層，其它桿件最多不得超過五層。存放時對主桁弦桿、斜桿應將主桁面內的板豎立，縱、橫梁應將腹板豎立；單片或多片排列時，應設支撐或用普通螺栓緊固，桿件相互間應留有適當空間，以利裝吊作業和查對桿件號。噴鋁拼接板疊放，兩板間應留縫隙通風。裝吊作業時，應防止碰撞鋼梁桿件。未經許可嚴禁錘擊桿件，防止損傷鋼梁焊縫，不得油污桿件噴鋁面。為防止整體節點桿件在裝卸倒運、翻身過程中，操作不當引起桿件的變形，必須設計專用吊具，制訂詳細操作細則，嚴格執行。鋼梁桿的預拼鋼梁預拼的主要目的是在預拼場內將鋼梁組件拼裝成單元體，便于架設時在高空對接，減少高空吊裝次數，有上、下弦的拼接板或填板應在預拼場內預拼完成。鋼梁預拼設置有專門的預拼臺座，預拼臺座根據具體的要求進行布置，比如設置上弦桿翻身臺座。預拼臺座要保證被拼裝桿件支座受力狀態良好，避免桿件因預拼而發生變形或受損傷的現象。預拼時要按照單元組拼圖、釘栓圖、清查桿件編號和數量。在基本桿件上標出釘栓長度區域線，起吊重心位置和單元重量。預拼桿所帶的拼接板，需要在預拼做永久連接的，應按要求實扭至設計力矩；只做臨時連接的，只能初扭不能終扭，以便于架設時對接桿件。主桁上拱度設置方法：伸長或縮短上弦節間長度，而下弦節間長度保持不變，伸長或縮短值在上弦拼接板的拼縫中變化，上弦桿與腹桿的系統線仍交匯于節點中心。在預拼主桁上弦節點板時，必須認真仔細，查找拼接節點板鋼印號與圖紙相對應，同時檢查節點板系統線和節點板或填板的孔距與設計圖紙相同，才能進行預拼工作。預拼好的鋼梁桿件運送時，與架設相對應，按架設提供的順號運送鋼梁預拼組件。鋼梁的現場涂裝工廠制造的鋼桁梁桿件運抵工地后，及時檢查涂裝質量和了解涂裝日期。鋼桁梁桿件油漆前，用棉紗或破布清理桿件表面的污塵，積水、霜、雪、雨、露及油脂物等。鋼桁梁桿件在運輸過程中，發現工廠油漆被碰壞、風化變質或有銹斑情況，應徹底清除表面風化層，打磨清理灰粉，將生銹部位清理至顯出金屬光澤再按修補工藝補涂。若銹蝕嚴重或小面積破損可用刮刀、鋼絲刷、破布清除鐵銹，再用軟毛刷或壓縮空氣吹凈后補漆。發現其它嚴重缺陷時，應由工廠負責處理。對桿件摩擦部分的噴鋁面，要嚴加保護，不得腳踩磕碰、染上污泥和油漆等，以免降低摩擦系數。若發現有脫皮、開裂、碰損、銹蝕等，應處理合格后方能拼裝。桿件栓接面噴鋁層破損后要求噴砂除銹，再重新噴鋁，使用的鋁絲應符合GB3190-82中規定的要求，并做電弧噴鋁涂層附著力檢驗。涂料在涂裝前一、二天應將涂料桶嚴密封蓋倒置，以減輕沉淀和結塊，云鐵涂料使用前及涂裝過程中，應經常充分攪拌，有條件時應使用機械攪拌。每組份的涂料，現配現用，以免膠化變質。各種涂料調整至施工所需粘度后，用40～100目金屬篩過濾，濾去漆皮和雜質后方可進行涂裝。中間漆、面漆必須熟化30分鐘后方可使用。在鋼桁梁涂裝過程中，對可能積水的縫隙應按施工規范要求進行填封后方可繼續涂裝。油漆噴涂應由上至下，由內到外，先難后易。噴漆時，風壓應保持0.4～0.6Mpa；風力不能含有水分和油等雜質；噴嘴與工作面相距25cm左右為宜。噴漆時可以橫噴或豎噴，但要注意噴涂均勻，每次壓疊一半，不易噴到的地方必要時用刷涂補足。噴涂時不得出現缺漏、皺紋、流淌現象。在預拼場涂裝的油漆未干透前不得吊運、翻身和組拼。鋼桁梁涂裝宜在天氣晴朗，無三級以上大風和溫暖天氣進行，如氣溫在10℃以下、35℃以上、鋼板溫度大于50℃、相對濕度在80%以上以及在有蒸汽等場所，除有確保質量措施外均不得施工。涂漆間隔時間：底漆與中間漆涂裝時間間隔為24～168小時，不允許超過168小時。中間漆與第一道面漆涂裝時間間隔為24～168小時，超過168小時，表面應清理，必要時涂裝面漆前表面應用細砂紙打磨，再行涂裝。鋼桁梁施工臨時結構設計拼裝平臺、臨時墩設置⑴臨時墩設置在橋臺之間采用軍用梁共搭設1個臨時拼拖梁鋼支墩，臨時拼拖梁鋼支墩采用[20b槽鋼鋼平臺與4Φ800鋼管樁基礎牢固的連成整體，4Φ800鋼管樁基礎深度根據地質情況、承載力確定。鋼桁梁拼裝時主桁架主要節點設在臨時拼拖梁鋼支墩上；鋼桁梁拖拉時，臨時拼拖梁鋼支墩通過高強螺栓與下滑道牢固連接。拼裝平臺、臨時墩布置見圖2-2.2-8。圖2-2.2-8拼裝平臺、臨時墩布置示意圖在鋼桁梁前端加設15m導梁，以滿足鋼桁梁拖拉施工時最大伸臂長度不超過40m的要求。臨時拖梁鋼支墩采用[20b槽鋼鋼平臺與10Φ800鋼管樁基礎牢固的連成整體，10Φ800鋼管樁基礎深度根據地質情況、承載力確定。鋼桁梁拖拉時，臨時拼拖梁鋼支墩通過高強螺栓與下滑道牢固連接。為滿足鋼桁梁拖拉時下滑道標高一致，在橋臺臺帽處采用[20b槽鋼焊制臨時鋼支座與橋臺牢固連接。鋼桁梁拼裝時主桁架主要節點設在其上；鋼桁梁拖拉時，臨時鋼支座通過高強螺栓與置于其上的下滑道牢固連接。采用軍用梁在橋臺承臺上緊靠臺身兩側搭設輔助鋼支墩的方式調整橋墩高低差以滿足拖拉梁、落梁需要；通過在頂部設置用[20b槽鋼焊制臨時鋼支座調整局部高差。鋼桁梁拖拉時，為調整標高在臺頂設置[20b槽鋼焊制的穿心千斤頂鋼底座與橋墩預埋件牢固連接。⑵拼裝工作平臺設置在填筑的路基上作為鋼桁梁拼裝工作平臺。路基表面要平整，并做成向外i=0.02的排水坡，外側設排水溝，可以截住外面的地面水流入支架區，以免浸泡地基。滑動和導向裝置⑴滑道滑道由上滑道、下滑道組成。擬采用下弦桿拖拉方式，鋼橋滑道系統采用連續上滑道+間斷下滑道形式。鋼桁梁拖拉上滑道設置在鐵路縱梁之下和導梁下弦桿之下，上滑道中心間距根據縱梁間距確定；上滑道沿鐵路縱梁及導梁下弦桿通長布置。上滑道采用2[20b槽鋼組成，縱向分段，分段長度根據施工實際情況而定。上滑道頂部與縱梁底相差的空隙擬采用滿布枕木+木楔抄墊，上滑道與縱梁采用拉桿螺栓固定牢固，拉桿螺栓間距為2m。上滑道布置時，其底面為水平面。滑道頂面，即鐵路縱梁底面應根據鋼梁拱度和懸臂拱度之和預設反拱度曲線，并通過滑道頂的墊木進行調整。下滑道分別設置在橋臺之間的臨時拼拖梁鋼支墩和兩橋臺頂臨時鋼支座上；下滑道采用2[30槽鋼組成，兩下滑道中心距與兩上滑道中心距相等。下滑道為鋼梁拖拉時的主要承重結構，設計時按鋼梁拖拉時的最大支承反力進行強度和剛度驗算，確保受力滿足要求。上下拖拉滑道采用聚乙烯四氟板滑動摩擦移動以減少鋼梁拖拉時的摩阻力。⑵拖拉牽引系統擬采用2臺ZLD100自動連續千斤頂提供水平動力。⑶側向限位裝置在拖拉過程中，為防止鋼桁梁偏移過大，在縱橋向采用焊制鋼板作為上滑道側向偏移限位裝置。⑷導梁按設計施作導梁。設計未有要求時，采用HN496型鋼作導梁，導梁長度15米，使鋼梁拖拉時最大伸臂長度達到40m，導梁底部抬高15cm，作為引導上墩之用；為增強導梁承載力，利用鋼桁梁端頭節點上蓋板和檢查梯的螺栓孔用角鋼拼裝成一個三角形撐架，提高導梁承載能力。鋼桁梁拼裝先在拼裝平臺上精確測量，標出鋼桁梁中心線、主桁中心、端橫梁和各節間的中心線。根據計算支架壓縮量和鋼桁梁預拱度值，在各節間的節點上設鋼枕和鋼板支墊，按計算值一次墊足標高。拼裝時，先拼裝鋼桁梁下平面，形成鋼梁平面結構。鋼梁下平面拼裝順序為：先下弦桿→橫梁→縱梁及下平面；下平面拼完再豎桿、斜桿；然后拼裝上平面（順序同下平面），一個節點間完成再接長第二個節間，直至完成鋼梁拼裝。鋼桁梁桿件的吊裝應按施工設計文件辦理外，其拼裝時的順序應遵循先下后上、先平面后立面、采用自由懸拼對稱架設、盡快將桁架閉合的原則。在拼裝中為確保鋼梁預拱度等質量要求，克服支架的“軟支點效應”，嚴格要求每個節間拼裝部位上足50%沖釘，其中大直徑沖釘不少于6個。拼裝完成后，進行全面檢查，對已拼好的鋼桁梁軸線和預拱度進行實測檢查，必要時用千斤頂進行調整，合格后按規定將高強度螺栓初擰和終擰。鋼桁梁拖拉就位拖拉方式采用連續千斤頂張拉鋼絞線的方法拖拉鋼桁梁至設計位置。在兩個橋臺上設千斤頂反力架底座，橋臺的反力架底座固定在臺帽的臨時固定點上。在臨時固定點上安設2片[20a通長槽鋼，再在槽鋼上焊接拼裝反力架底座。拖拉⑴試拖拉：先試拖拉5m，檢查設備狀況，設備正常后，進行第2次試拖拉，將鋼梁拖至衢州臺附近，讓鋼梁懸挑40m，檢查鋼梁最不利工況受力后變形狀況。⑵拖拉：首先利用1#墩上連續千斤頂進行拖拉，直至設計位置。拖拉時兩個千斤頂保持同步，及時測量鋼桁梁偏位情況。⑶上墩：拖拉時利用導梁和油頂上墩。鋼桁梁拖拉到臨時墩上前將下滑道四氟滑板移開，繼續拖拉鋼桁梁使起頂點位置達到預定位置后用2個200t油頂將梁頂起一定高度后把四氟滑板塞至梁下正確位置，然后回油落頂完成上墩作業。⑷糾偏：拖拉時左右兩邊同時平行牽引，若偏差超過5cm，在臨時墩橫梁中部焊接反力架作橫移支點，利用油頂進行糾偏。⑸落梁就位、安裝支座：鋼梁拖拉至支座位置后，即進行落梁工作。鋼梁拖拉就位后需分次落梁，按照下落高度確定落梁次數。按照前兩次落梁下落高度相等且可以少于10cm，以后每次落低10cm的標準確定落梁次數。落梁時兩端依次落下，即一端落下10cm后，再將另一端落下10cm，如此循環進行；落梁過程中必須始終保持保險垛頂的凈空在2～3cm左右，以免發生意外。安裝支座宜在最后一次落梁前，油頂將梁頂起后，抽出最后一層鐵凳，先安裝一端支座，安裝后落梁，一端就位；再將另一端頂起，抽出最后一層鐵凳，安裝另一端支座，完成后落梁就位。⑹拆除各臨時結構：拆除上滑道及上滑道與鋼桁梁下弦桿的連接系統、拆除反力支架等臨時結構。鋼桁梁橋面及其他附屬施工橋面板要在架設前需滿足設計規定的存放期，以減少砼收縮徐變。橋面板安裝前需經預拼、調筋、鑿毛、稱重、編號，并經監理人員檢查簽證之后才能吊運上橋。橋面板及其他附屬工程施工時嚴格按照設計要求進行，采取可靠的措施保證施工安全。簡支T梁預制架設施工方法及工藝本標段橋梁上部結構主要以20m、24m、32m簡支T梁為常用跨度主導梁型，共計707單線孔，其中32m雙線簡支T梁172孔、32m單線簡支T梁238孔、24m雙線簡支T梁43孔、24m單線簡支T梁37孔、20m單線簡支T梁2孔，其制架施工方法及工藝詳見“3.3.簡支T梁預制、架設工程”。橋面系施工方法及工藝橋面系工程包括:橋面防水層、保護層鋪設、擋砟墻、電纜槽施工，欄桿(聲屏障)、電纜槽蓋板的預制和安裝，伸縮縫、泄水管安裝等。橋面系按架梁區段分單元施工。橋面系原則上在一個方向運架完成后展開施工。也可在不影響架梁進度的前提下，結合各運架梁設備的尺寸情況，利用運架梁間隙，進行電纜槽、擋砟墻及其外側防水層、保護層的施工。橋面防水層施工橋面防水層施工防水層施工前采用鑿除或用水泥砂漿進行找平，使其表面平整，無凹凸不平、蜂窩及麻面。防水層施作前須清除箱梁表面的浮渣、浮灰和積水，表面不得有明水。防水涂料涂刷均勻，不得漏刷，一邊涂刷一邊鋪貼防水卷材，防水涂料涂刷厚度為2mm。防水卷材搭接時，搭接寬度不小于8cm；鋪貼時，采用刮板將防水卷材推壓平整，并使防水卷材的邊緣和搭接處無翹起，其它部分無空鼓。防水卷材鋪貼完畢并符合各項要求后，用防水涂料進行封邊。擋砟墻、內邊墻、端邊墻內側，以及防水卷材的周邊往里8cm應涂刷防水涂料的部位均進行封邊，其涂刷厚度均不得低于2mm。防水層施工完后鋪保護層前，避免人員在橋面上走動、拋擲重物。涂刷后24小時內須防止雨淋及暴曬，不得使用風扇或類似工具來縮短干燥時間。橋面保護層施工防水層完全干固后，進行保護層施工。保護層施工避開高溫和大風天氣，以防止失水太快，致使表面無法及時收光形成早期裂紋。纖維混凝土隨拌隨鋪，在一個區段內的鋪設連續進行，不得中斷。拌合料從攪拌機中卸出到澆灌完畢，所需時間不超過30min，在澆注過程中嚴禁因拌合料干澀而加水。鋪設過程中采用平板式振動器進行振搗，注意搗固密實并無可見空洞，壓平表面豎起的纖維；為保證橋面排水暢通，在保護層施工時，注意橋面排水坡的設置，同時根據泄水孔的位置設置一定的匯水坡。保護層施工時，其施工用具、材料必須輕吊輕放，嚴禁碰傷已鋪設好的防水層。擋砟墻施工擋砟墻設計為鋼筋混凝土結構，擋砟墻下部10cm高混凝土與梁體混凝土一同灌筑，上部采用整體定型鋼模全跨一次澆筑成形。電纜槽蓋板、人行道擋板、橋面制作安裝部分施工電纜槽蓋板和整體式人行道擋板均集中預制，由汽車吊吊至橋面，配合人工安裝。欄桿、圍欄、吊籃、避車臺等現場制作、安裝。安裝牢固，平順美觀。電纜槽豎墻和接觸網支柱基礎施工在擋砟墻的外側分別設置信號槽、通信槽、電力電纜槽，電纜槽由豎墻和蓋板組成，豎墻采用現澆施工。梁體現澆時在相應部位預埋鋼筋，保證梁體與豎墻連成整體。接觸網一般支柱基礎及下錨拉線基礎同電纜槽豎墻一同灌筑。框架橋施工方法及工藝本標段設計有6座框架中橋及13座框架小橋，其施工工藝流程見圖2-2.2-9。測量放線測量放線基礎開挖鋪碎石墊層恢復原道路底板澆筑邊墻澆筑砌筑擋墻預制、安裝人行道欄桿頂板澆筑、人行道懸臂板、道砟槽澆筑圖2-2.2-9框架橋施工工藝流程圖基礎施工基坑采用挖掘機或淺孔爆破開挖，基底預留20～30cm人工清底，保證原狀地基不受擾動。有地表水時利用圍堰防護明排或修導流壩導流；基坑內設排水溝和集水井排水，保證坑底干燥；挖至基底標高時，按照地質資料核實地層土質，驗證基底承載力，如不合格采取壓實、換填等處理；合格的基坑底在報請監理復檢批準后，迅速進行基礎施工，防止晾槽引起水浸和風化，影響地基承載力。框架橋身澆筑框架橋分兩次施工，即先底板，再邊墻及頂板。底板：墊層澆筑后在其層面測放中心線、邊線并劃出底層鋼筋分布線，依線位綁扎鋼筋，安裝底板外圍模板。上下層鋼筋間設置鋼筋馬凳加以固定，保證在澆混凝土時不發生變形移位。底板一次整體澆筑，不留施工縫，用振動棒、平板振動器搗實，罩塑膜保濕養護。邊墻：雙層網片筋間設置撐鐵，以固定間距；撐鐵用Φ10鋼筋制成，梅花型布設，間距1m；按規定綁扎砂漿墊塊以保證保護層厚度。竹膠板大板模拼裝前表面清凈，拼裝板縫間夾軟塑紙以確保拼縫嚴密不漏漿。施工縫處繼續澆混凝土時，已澆筑的混凝土強度不小于1.2MPa，并鑿除浮漿、軟弱層，沖洗潔凈，潤透水，清除鋼筋上的干浮漿和雜物。澆筑混凝土時先鋪一層3～5cm厚與混凝土相同配比的砂漿(混凝土去掉石子)，兩邊墻對稱、分層澆筑，每層厚度控制在40cm以內，并階梯式斜面推進，豎向一次澆筑完成。混凝土落高超過2.0m時采用串筒；振動棒插點間距≯50cm，快插慢撥、振動到表面泛漿無氣泡為止；分段設專人振搗，技術人員跟班作業，避免欠、漏搗。混凝土罩塑膜保濕養護。頂板：在兩側邊墻澆筑后自中部向兩端、全斷面一次整體澆筑完成。模板拼縫間夾軟塑紙以確保嚴密不漏漿。在模板上彈線綁扎鋼筋，并梅花型布設墊塊。混凝土澆筑時鋪設走道板，施工人員不得踩踏鋼筋。采用振動棒、平板振動器搗固混凝土，罩塑膜保濕養護。混凝土強度滿足設計要求后自跨中向兩側拆架。沉降縫、防水層首先清除沉降縫內雜物，然后沿箱身方向分節進行沉降縫施工作業，并保證節與節之間的沉降縫貫通。防水層的各種涂料在涂刷之前充分攪拌均勻，并隨配隨用，當天用完。沉降縫、防水層施工完畢后由主管技術人員填寫檢查證，在自檢合格后，通知駐地監理工程師檢查簽證，否則不得回填土方。涵洞施工方法及工藝新建蓋板箱涵施工蓋板箱涵施工工藝流程見圖2-2.2-10。基坑開挖基坑開挖監理檢查簽證基底加固涵基澆筑涵身、端翼墻澆筑墻頂混凝土澆筑基坑回填監理檢查簽證沉降縫、防水層施工蓋板安裝涵背過渡段填筑帽石、錐體施工蓋板預制圖2-2.2-10蓋板箱涵施工工藝流程圖基礎開挖及地基處理土質基坑采用挖掘機開挖，基底預留20～30cm人工清底，保證原狀地基不受擾動；石質基坑采用淺孔爆破法開挖。有地表水時利用明排或修導流壩導流；基坑內設排水溝和集水井排水，保證坑底干燥；挖至基底標高時，按照地質資料核實地層土質，驗證基底承載力，本標段蓋板箱涵基礎按設計要求需采取換填、水泥攪拌樁處理，其施工方法參見路基地基處理相關內容。基礎及墻身施工基礎模板采用組合鋼模，混凝土集中攪拌，混凝土泵輸送入模，振動棒搗固；支模時要特別注意沉降縫處的模板，一定要支立準確、牢固，確保不變形，不跑模；基礎表面設石榫或插短鋼筋，以利與墻身澆筑時連接牢固。墻身采用高強覆塑竹膠板模板，鋼管、方木及對拉鋼筋螺桿加固，鋼筋螺桿梅花型布置；按規范要求進行混凝土澆筑施工。鋼筋混凝土蓋板預制鋼筋混凝土蓋板就地預制。底模板采用襯有機玻璃板的國標組合鋼模，以保證混凝土外露面的光滑、平整和美觀，并按圖紙規定設置吊環。混凝土澆筑完成后，板體覆蓋塑料薄膜淋水養護。預制蓋板運輸與吊裝預制的鋼筋混凝土蓋板達到設計強度并經檢查質量和尺寸大小符合要求后方可搬運，在運輸過程中注意運輸安全。在安裝前再次檢查蓋板的尺寸、涵臺尺寸和涵臺間距離，并核對其高程。確認無誤后，使用汽車吊吊裝蓋板，對準位置，平穩安放。蓋板與邊墻的接觸面，用水泥砂漿找平，保證接觸密實。沉降縫及防水層施工首先清除沉降縫內雜物，然后沿涵身方向分節進行沉降縫施工作業，并保證節與節之間的沉降縫貫通。防水層的各種涂料在涂刷之前充分攪拌均勻，并隨配隨用，當天用完。沉降縫、防水層施工完畢后由主管技術人員填寫檢查證，在自檢合格后，通知駐地監理工程師檢查簽證，否則不得回填土方。涵洞缺口填土橋涵主體圬工強度達到設計強度70%以上，且沉降縫、防水層施工完成，并經檢查合格后回填。回填時，先將已成路堤挖成臺階，以使新填的缺口與已成路堤結合良好，然后從橋涵身兩側不小于孔徑二倍寬度的范圍內同時分層填筑，大面積回填土采用壓路機壓實，靠近邊墻及邊角不易壓實部位用沖擊夯夯實。新建框架涵施工涵洞施工利用就近的拌和站集中供應混凝土，混凝土攪拌車運輸，人工配合吊車入模。鋼筋在鋼筋加工廠集中加工，用平板車運至施工現場，進行綁扎成型。水泥砂漿采用砂漿攪拌機拌和，模板采用大塊鋼模板。涵洞開工前根據設計資料，結合現場實際地形、地質情況，對其位置、方向、長度、出入口高程以及與排灌系統的連接等，進行核對。框架涵與框架橋施工相同，其施工方法及工藝詳見“本章2.2.12框架橋施工方法及工藝”相關內容。接長蓋板涵施工改建蓋板涵施工前把既有線加固方案提前報路局有關部門審批，經批準后進行施工。接長涵范圍內既有線采用扣軌的方法加固，用打入鋼軌樁的方法或現澆樁對既有線路基加固及防護。加固完成后進行基礎開挖。涵洞主體完成后，在最短的時間內完成防水層及涵后填土，以保證既有線的安全。接長蓋板涵施工工藝見圖2-2.2-11。施工準備施工準備拆除設計要求拆除部位基坑開挖、地基處理沉降縫及防水層施工基坑回填、過渡段施工對線路進行加固邊墻砼澆筑施工蓋板安裝涵基澆筑蓋板預制端翼墻、鋪砌等施工圖2-2.2-11接長蓋板涵施工工藝流程圖施工準備及加固措施施工前認真核對施工圖紙，結合現場實際地形、地質情況，確定涵洞位置、標高及與原涵洞的對應關系，做好防、排水工作，并對既有線采取相應防護措施。接長涵施工時，采取D型便梁加固涵洞頂既有線路，減小涵洞頂路基受由線路傳來的列車荷載作用而引起的塌方。施工期間行車限速45km/h，D型便梁加固見“.接長框架涵施工”中相應內容。接頭處理拆除設計要求拆除部位（即拆除原涵護錐、端翼墻等），檢查接筑處原有圬工有無沉陷及傾斜，然后將接筑處清理干凈，按照圖紙設計要求對其進行處理。其余常規施工方法其余常規施工方法，如：基坑開挖及地基處理、基礎及墻身、鋼筋混凝土蓋板預制、預制蓋板運輸與吊裝、沉降縫及防水層、出入口、防護工程等施工，參見“.新建蓋板箱涵施工”。接長框架涵施工接長框架涵施工方案和工藝見圖2-2.2-12。安底板側模安底板側模綁扎底板鋼筋澆筑底板砼制砼試件支立中、邊墻及頂板模板綁扎頂板鋼筋澆筑邊墻、頂板砼制砼試件砼養護、拆模防水層等河床鋪砌、擋土墻等拆除既有擋墻既有線路路基加固綁扎中、邊墻鋼筋施工縫處理砼墊層基坑開挖測量定位放線圖2-2.2-12接長框架涵施工工藝流程圖⑴接長框架涵加固措施接長框架涵施工時，采用D型施工便梁對既有線路架空加固，以防止列車動載造成塌方危及行車安全，同時與鐵路運營部門聯系采取限速措施。接長框架涵D型變梁防護見圖2-2.2-13。圖2-2.2-13D型便梁加固示意圖⑵拆除設計要求拆除部位，檢查接筑處原有圬工有無沉陷及傾斜，然后將接筑處清理干凈，按照圖紙設計要求對其進行處理。⑶接長框架涵的基礎開挖、框架主體砼澆筑均按常規方法施工，詳見“2.2.12.框架橋施工方法及工藝”中相應內容。跨線公路橋施工方法及工藝本標段設計有6座公跨鐵立交橋，橋梁均為單幅橋，上部結構采用3-20m簡支T梁集中預制，施工方法詳見“簡支T梁預制、架設工程”；下部結構施工方法及工藝詳見本章“2.2.6基礎施工方法及工藝”。高性能混凝土施工技術措施施工前準備⑴制定施工全過程和各個施工環節質量控制內容與質量保證措施，并提前完成全部原材料品質指標檢驗及配比選定，并形成相應技術文件。⑵混凝土工程正式施工前針對以下內容形成正式的技術文件：①混凝土原材料的質量要求及管理措施；②落實混凝土配合比設計所提出的特殊要求的具體措施；③混凝土施工過程中攪拌、運輸、澆筑、振搗、養護等關鍵工序的施工質量要求及其實現措施；④混凝土耐久性專項檢查的方法、設備以及試驗人員培訓；⑤對施工試件的制樣和養護所作出的明確規定；⑥預應力結構和連接縫施工專門操作細則和質量檢驗標準。⑶混凝土施工前，確定并培訓專門從事混凝土關鍵工序過程施工的操作人員和記錄人員。⑷混凝土工程正式施工前，針對不同混凝土結構的特點和施工季節、環境條件特點進行混凝土試澆筑，發現問題及時調整。原材料管理⑴混凝土原材料按技術質量要求由專人采購與管理，采購人員和施工人員之間對各種原材料有交接記錄。⑵混凝土原材料進場后，對原材料的品種、規格和數量以及質量證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規定取樣和復驗。經檢驗合格的原材料方可進場。對于檢驗不合格的原材料，按有關規定清除出場。⑶混凝土原材料進場后，及時建立“原材料管理臺賬”，主要包括進貨日期、材料名稱、品種、規格、數量、生產單位、供貨單位、“質量證明書”編號、“復試檢驗報告”編號及檢驗結果等。“原材料管理臺賬”填寫正確、真實、項目齊全。⑷混凝土用水泥、礦物摻和料等采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間用專用庫房存放，且特別注意防潮，不得露天堆放。⑸混凝土用粗骨料要求分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量。⑹不同混凝土原材料有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產廠家、生產日期和進場日期。原材料堆放時有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場事先進行硬化處理，并設置必要的排水條件。配合比混凝土配合比參照現行標準，通過對混凝土工作性能、力學性能、耐久性能以及抗裂性能進行對比試驗后確定：⑴選用低水化熱和低堿含量的水泥，盡可能避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥；⑵選用球形粒形、吸水率低、空隙率小的潔凈骨料；⑶適量摻用優質粉煤灰、磨細礦渣粉等礦物摻和料或復合礦物摻和料；⑷采用具有高效減水、適量引氣、能細化混凝土孔結構、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的專用復合外加劑；⑸限制混凝土的最低強度等級、最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量；⑹盡可能減少混凝土膠凝材料中的水泥用量。攪拌⑴混凝土原材料嚴格按照施工配合比進行準確稱量，其最大允許偏差符合下列規定(按重量計)：膠凝材料(水泥、礦物摻和料等)±1%；專用復合外加劑±1%；粗、細骨料±2%；拌合用水±1%。⑵攪拌混凝土前嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測。⑶采用強制攪拌機攪拌混凝土，電子計量系統計量原材料。投料順序：細骨料→水泥→礦物摻和料和專用復合外加劑→攪拌→水→充分攪拌→粗骨料→繼續攪拌至均勻為止。上述每一投料階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于3min。⑷拌制第一盤混凝土時，可增加水泥和細骨料用量10%，保持水膠比不變，以便攪拌機持漿。⑸炎熱季節攪拌混凝土時，采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土。運輸⑴在運輸混凝土過程中，保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。⑵運輸混凝土過程中，對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高。采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發，嚴禁在運輸混凝土過程中向混凝土內加水。⑶盡量減少混凝土的轉載次數和運輸時間。從攪拌機卸出到澆筑完畢的延續時間應以不影響混凝土的各項性能。⑷采用攪拌罐車運輸混凝土，到達澆筑現場時，將攪拌罐車高速旋轉20～30s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗中。⑸采用混凝土泵輸送混凝土時，要特別注意如下事項：①泵送混凝土的坍落度盡量小；②泵送混凝土時，輸送管路起始水平標段長度不小于15m；③向下泵送混凝土時，管路與垂線的夾角不小于12°；④混凝土一般在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢；⑤因各種原因導致停泵時間超過15min時，每隔4～5min開泵一次，正轉和反轉兩個沖程，同時開動料斗攪拌器；⑥如停泵時間超過45min，將管中混凝土清除。澆筑⑴澆筑混凝土前，針對工程特點、施工環境條件與施工條件事先設計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等；混凝土澆筑過程中，不得無故更改事先確定的澆筑方案。⑵澆筑混凝土前，指定專人作重復檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度；側面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內；確保鋼筋的混凝土保護層厚度，使用定制的保護層定位夾；當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度高于構件本體混凝土，且水膠比不大于0.35。⑶混凝土入模前，測定混凝土的溫度、坍落度和含氣量等工作性能；只有拌合物性能符合要求的混凝土方可入模澆筑。⑷混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m，當大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土。⑸預制梁采用斜向分層、水平分段，連續澆筑，不得隨意留置施工縫。⑹在炎熱季節澆筑混凝土時，混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40℃；在低溫條件下，采取適當的保溫防凍措施；在相對濕度較小、風速較大的環境下澆筑混凝土時，采取噴霧、擋風等措施，避免澆筑有較大暴露面積的構件。⑺澆筑如承臺等大體積混凝土結構前，根據結構截面尺寸大小預先采取必要的降溫防裂措施，如搭設遮陽棚、預設循環冷卻水系統等。⑻采取必要措施以保證新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土或巖土介質間的溫差不大于20℃。⑼澆筑預應力混凝土梁時，采用快速、穩定、連續、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。⑽在預應力混凝土梁體澆筑過程中，隨機取樣制作混凝土強度和彈模試件，試件制作數量符合規定。振搗⑴混凝土振搗采用插入式高頻振動棒、附著式平板振搗器、表面平板振搗器等振搗設備。預應力混凝土梁采用側振并輔以插入式振搗器振搗。⑵混凝土振搗應按事先規定的工藝路線和方式進行。⑶采用插入式高頻振搗器振搗混凝土時，采用垂直點振方式振搗。混凝土較粘稠時，加密振點分布。每點的振搗時間一般不超過30s，避免過振。⑷在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，以防漏漿。混凝土澆筑完后，仔細抹面壓平，抹面時嚴禁灑水。養護⑴混凝土振搗完畢后，及時采取適當的保溫保濕措施對混凝土進行養護。⑵當新澆混凝土具有暴露面時，先抹平，再用麻布、草簾等覆蓋，并及時噴霧灑水保濕養護7d以上。待水泥水化熱峰值過后，若需撤除麻布或草簾，要再用塑料薄膜將暴露面緊密覆蓋14d以上（塑料薄膜與混凝土表面之間不得留有空隙），直至下道工序為止。⑶當混凝土采用帶模養護方式養護時，保證模板接縫處混凝土不失水干燥。新澆立面混凝土振搗完成后24-48h且強度發展至對結構安全性無不利影響時，略微松開模板，并澆水養護直至下道工序為止。⑷當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差均不大于20℃時，方可進行拆模。⑸拆模后，迅速采取切實措施對混凝土繼續進行后期養護。采用麻布、草簾等覆蓋或包裹暴露面混凝土，再用塑料布或帆布等將麻布、草簾等保濕材料包覆(裹)完好。包覆(裹)期間，包覆(裹)物完好無損，彼此搭接完整，內表面具有凝結水珠。包覆(裹)養護時間不少于28d。⑹在寒季和炎熱季節，采取適當的保溫隔熱措施，保證養護期間混凝土的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不超過20℃。⑺新澆筑的混凝土與流動的地表水相接觸前，采取臨時保護措施，直至混凝土獲得50%以上或75%以上(當環境水具有侵蝕作用時)的設計強度，且保溫保濕養護時間不少于14d。養護結束后及時回填。墩臺工后沉降控制技術措施橋梁墩臺工后沉降,應控制在規范規定的范圍內。施工時根據工程地質資料及樁長、樁徑選擇鉆機，清孔應徹底。在澆筑水下混凝土前，復查樁底沉渣厚度，不滿足要求時進行二次清孔，沉渣厚度采用數字式樁孔沉渣測厚儀進行檢查，該儀器測厚精度達到1mm。沉渣厚度滿足要求時，采用射水沖射孔底3～5min，翻動沉淀物，然后立即澆筑水下混凝土。對于有可能沉降超標的墩臺鉆孔樁基礎，采用設壓漿管進行樁底壓漿固結的措施。墩臺施工階段除嚴格控制工程質量外，還應分階段對沉降差進行調整，以設計理論值控制標高，以分時段消除施工階段的結構沉降值。對線路沉降實施分階段監控，按照下部結構、上部結構、試運營階段、運營階段，分別對線路的水平及高程位移進行監控，為線路沉降提供數量依據，為沉降差調整做好基礎工作。沉降監測使用的高程控制：沉降監測使用的基準點利用線路控制測量中布設的精密高程控制網中的控制點，控制點間距約為200m。在進行沉降監測前對相鄰的高程控制點進行檢測，檢測高差與已知高差較差應≤±4mm(K指路線長度)。如果相鄰控制點檢測的高差超限，再檢測鄰近的高程控制點。沉降觀測點的布置：根據結構受力和全線的地質情況，對全線的沉降觀測點布設進行設計，并根據沉降觀測的要求將觀測點埋設在設計位置。沉降監測的實施辦法和觀測周期：承臺施工后，在墩柱未澆筑前，測定承臺上沉降觀測點的高程，并以此作為承臺沉降觀測點的初測高程。在橋墩澆筑前、后各進行一次沉降觀測。在橋墩澆筑完成后，梁體未澆筑前，測定橋墩支座墊石上沉降觀測點的高程。并以此作為初測高程。以后每周對橋墩的沉降觀測點進行一次沉降觀測，測至梁體澆筑的前一天。梁體澆筑后，前兩周內，每兩天對橋墩的沉降觀測點進行一次沉降觀測，以后根據沉降情況調整觀測間隔時間。分階段預留結構沉降期，特別是在上部施工后要有適當的沉降期。大體積混凝土溫控防裂技術措施墩臺身、承臺、現澆梁等大體積圬工施工時，混凝土內部的水化熱問題十分突出，必須采取有效的措施降低水化熱、防止混凝土開裂，為此，我們擬采取如下技術措施。減少混凝土的水化熱，降低混凝土的內部溫度選用低水化熱水泥；采用中粗砂和連續級配碎石，運用雙摻技術在混凝土中摻加復合型外加劑和優質粉煤灰，減少絕對用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性與可泵性，延長緩凝時間，減慢水泥水化熱釋放速度，推遲和降低混凝土內部的升溫峰值；采取灑水降溫的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌和機及混凝土運輸車攪拌筒的溫度，以降低混凝土入模溫度；采用連續薄層斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振搗的方法加快混凝土熱量散發，使混凝土內部的溫度分布均勻；在混凝土凝固前二次收漿、壓抹，消除表面收縮裂縫。排出混凝土內部的熱量，降低混凝土內部的溫度將循環冷卻水管預先埋設在混凝土內部，根據結構尺寸分層曲