今麥郎設備綜合效率培訓OEEOverallEquipmentEfficiency

設備綜合效率

TotalProductiveMaintenanceTPM是“全員共同參與的生產力維護和管理”的簡稱,是一套綜合性的企業管理體系,以幫助我們建立并維護適合本企業經營和發展的各類管理系統在TPM系統中包含有大量有效的工具,我們可以運用它們以提高企業安全健康環保,質量,服務和成本等各方面的管理水平我們在企業內開展TPM是為了:

-在企業內建立起團隊合作和主人翁精神的企業文化

-使企業中的所有部門都參與到TPM的管理系統中

-企業中的所有人(從最高層領導到一線的員工)都參與到TPM的活動中,并與企業得到共同的發展

-通過各項有效工具的開展,挑戰零事故,零損失,零缺陷和零浪費,追求生產和經營效率的極限TPMObjectiveTPM目標*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障損失*Zerodefectandcomplaint零過失及抱怨生產活動中的16大損失與設備有關的8大損失

-計劃性的停機和試車/故障/更換品種/設定和調節/啟動和停機/小停機和空轉/速度損失/質量缺陷返工與人有關的5大損失

-生產線布局損失/后勤和運輸/管理損失/測量和調節損失/操作運動損失其它方面的3大損失

-工夾具損失/能源損失/原材料損失設備的6大損失6大損失的形象化100%生產能力速度損失啟動小停車和空轉質量缺陷故障設置和調整時間停機TPM

6大損失的構造所有生產時間

(可利用時間)操作時間計劃性

停產時間用餐

時間停機損失表現損失缺陷

損失負荷時間利用時間凈利用時間創造價值的時間1.計劃性停機和試車2.無生產訂單1.故障2.更換品種/清潔

/調節3.啟動/停機4.小停機/空轉5.速度損失6.質量缺陷返工設備的六大損失時間利用率設備性能率產品合格率

OEE

基礎數據的收集數據的整理和效率的統計分析/量化損失攻擊損失衡量改進成果持續改進設備綜合效率設備綜合效率=時間利用率*設備性能率*產品合格率

1.時間利用率

=(負荷時間-停機損失)/負荷時間*100%2.設備性能率=生產產品數/(利用時間*設計速度)*100%3.質量缺陷率

=(生產產品數-不合格品)/生產產品數*100%設備性能率*速度損失率=實際速度/設計速度小停車損失率=生產產品數/(利用時間*實際速度)設備性能率

=速度損失率*小停車損失率

=生產產品數/(利用時間*設計速度)*需按照不同設計速度的規格折算設備綜合效率設備綜合效率

=合格的產品/(負荷時間*設計速度)工廠/車間的設備綜合效率

1#設備綜合效率*產量+2#設備綜合效率*產量+…+N#設備綜合效率*產量=總產量(%)123456123456123456123456123456123456

OEE目標時間如何攻擊損失1.定義損失2.測量損失

3.確定損失結構4.損失重點5.尋求降低損失的途徑6.圖示損失變化趨勢定義損失

通過名稱，特性等定義現場的損失可能一種損失存在多個名稱:小停車=閑置損失質量缺陷=返工損失速度降低=速度損失啟動和停機=產量損失

測量損失建立機制以測量損失什么設備?什么損失?發生時間?發生地點?如何發生?確定損失結構

故障

切換

停機/清潔

調整/小停車

速度

廢品生產線A

生產線B

生產線C

.

.

合計

OEE%

確定瓶頸設備/生產線損失重點著重于最大損失并從其著手從損失轉化為改進尋求降低損失的途徑不斷改進WhyWhyWhy分析以降低95%損失PM分析以降低損失至零生產線性能的改進設置/切換時間的分析等等自主維護計劃維護培訓和教育初期控制(新設備的早期管理)圖示損失變化趨勢100%=920產品/班次月份OEEFFFFFFEDDDDDDCCCCCCBBBBBBAAAAAAOEEEEEEE好50%=460產品/班次A.故障B.切換

C.停機/清潔

D.調整