青海謙信化工有限責任公司

1萬噸/年離子膜燒堿裝置操作規程

（液氯工序）

2007年月1月10日執行

目錄

一、液氯工序主要任務簡述-------------------------------2

二、工作原理-------------------------------------------2

三、工藝流程簡述----------------------------------------2

四、主要操作控制參數------------------------------------2

五、開停車操作------------------------------------------3

六、螺桿式制冷壓縮機組故障分析和處理辦法---------------9

七、安全事項---------------------------------------------14

液氯工序

一、主要任務簡述

利用經濟器開啟螺桿式氯氣液化機組對從氯氫工序送來的氯氣進行加壓液化，達到凈化氯氣的

目的，也便于儲存和運輸。

二、工作原理

利用氟利昂介質在不同壓力與不用溫度條件下的狀態變化來實現吸熱和防熱過程。

三、工藝流程簡述

1.主要工藝流程簡述

氯氣處理工序送來的原料氟氣，經涂抹器后，進入液化機組氯氣液化器與R22進行間接熱交

換后，溫度從40℃冷卻到-30℃,R22在氯氣液化內吸取氯氣的熱量而蒸發，氯氣冷凝成液氯，氯

氣液化器中出來的液氯和不凝氯氣在液氯分離器中分離，不凝氯氣經尾氣分配臺和液氯貯槽的開釋

氯氣一并送至高純鹽酸工序和氯化氫合成工序。液氯經液氯分離器底部流出至液氯貯槽，液氯貯槽

中的液氯用液氯泵送往液氯包裝。

氯氣液化器和液氯分離器定期排出含三氯化氮的污液至排污槽，排污槽的氣體經廢氣緩沖罐

由液氯泵抽出，送至廢氣處理工序，含三氯化氮的污液，從排污槽底部流出至塑料桶，加堿中和，

加水稀釋至排水處理。

2.機組流程

氟利昂（R22）介質在干式蒸發器中與氯氣經行間接交換后，吸取氯氣的熱量蒸發后，由回氣

管進入壓縮機吸氣腔，壓縮后氣油混和物經油分離器后，純潔的高溫高壓R22氣體進入冷凝器，在

冷凝器中與冷水進行熱交換，被冷卻、液化，而后經干燥過濾器，進入經濟器，在經濟器中得到進

一步冷卻后的液態R22,經電磁閥，經熱力膨脹閥節流至蒸發壓力后，進入蒸發器，在蒸發器中吸

取蒸發后又被吸入壓縮機如此反復循環。

四、主要操作控制參數

原料氯氣溫度<402

原料氯氣壓力（表壓）20.15MPa

原料氯氣含水量W200Ppm

原料氯氣純度>93%

氯氣液化溫度<-26℃

液氯出液溫度<-26℃

液化效率W85%

吸氣壓力WO.15MPa

排氣壓力W1.45MPa

油溫50+5℃

油壓高于排氣壓力0.15~0.3MPa

貯槽液位<75%

五、開停車操作

1.機組調試

系統排污

機組及整個系統安裝完畢后，應以0.6MPa壓力的氮氣或干燥干凈的空氣對機組經行吹污。不

得少于兩次，從油分離器、油冷卻器、油蒸發器，冷凝器底部的螺塞及氯氣液化器下部放油閥處排

污完畢后將螺塞旋緊，關閉放油閥。

機組檢漏

向機組充入0.5MPa壓力的氮氣或干燥空氣，用肥皂水檢查各連接處、焊舞處和閥門，如無滲

漏連續加壓到1.4MPa,反復仔細檢查，在24小時內，一樣答應下降0.03MPa,試漏確認無滲漏后，

將氣體由放空閥處放掉，待壓力降至0.3MPa時關閉放空閥，對機組再次進行排污。

管系圖說明

1吸氣截止閥2吸氣過濾器3吸氣止逆閥4螺桿壓縮機

5排氣接管6排氣截止閥7油分離器8油冷卻器

9截止閥A10油粗濾器11油泵12油泵電機

13油壓調劑閥14油精濾器15排氣止逆閥16電加熱器（氟機帶）

17安全閥18截止閥B19截止閥C20截止閥1）

21截止閥E22表閥23四通閥24潤滑油管

25控制油管26增荷油管27減荷油管28回油管

29噴油油管30油壓表31排氣壓力表32吸氣壓力表

33電器控制箱34油精濾器前后壓差控制器35油壓壓差控制器

36高低壓力控制器37油溫控制器38電磁閥組39噴油閥

機組加油

檢查油泵轉向與泵體箭頭一致，方向正確后按參數表向機組加入冷凍機油，并注意在加油前壓

縮機不得啟動。

初次加油，當機組內未充制冷劑時可用下述方法加油。

a.用外油泵加油

將外油泵油管一端接在加油閥20上，另一端放進油箱，關閉閥19、21,開啟9、20,開啟外

油泵。油由外油泵經閥20、9進入油冷卻器8,充滿油冷卻器后流進油冷卻器。

b.用本身油泵加油

將油管一端連接加油閥20,另一端放進油箱，開啟閥19、20、21、39,開啟油泵，則油經閥

20,油壓調劑閥13、21而進入油冷卻器，充滿后流入油分離器，另一部分油經閥19、39進入壓縮

機而至油分離器。

c.用真空加油

將系統抽真空后，把油管連接加油閥20,關閉閥19、21,打開閥9、20,則油被真空吸入，

充滿油冷卻器后，流入油分離器。

加入適量油后，啟動自身油泵，開啟油冷卻器出口閥和壓縮機進油閥，關閉加油閥，使油在

油路中循環，若此時油面堅持在視油鏡1/3~1/2處，則油量加夠，否則連續加油，調劑油壓調劑閥

使油壓達到0.5MPa轉動四通閥手柄，觀察增載和減載時，滑閥移動是否正常（觀察能量指示器）

然后減載至零位，關掉油泵。

機組抽真空

加入適量的冷凍機油后，應用真空泵或抽氟機將系統抽成真空，使其絕對壓力為5.33KPa

（40mmHg）左右（一樣不答應用本身機組抽真空，因用本機組抽真空時，油分離器內一部分空氣不

能排出，而留在系統中）。

油蒸偏器加油

關閉油蒸俯器上的進油閥、熱氟閥、回油閥，在加油閥上裝上油管，油管充滿冷凍機油后浸

入油桶，開啟加油閥，則油被真空吸入，注意觀察油鏡，一待顯現油面后立刻關閉加油閥，卸下油

管，裝上螺母封帽封閉，加油量約為16Kg。

機組加制冷劑

第一自啟冷凝器進出水閥，啟動冷卻水泵使水路循環，向液化器輸送氯氣原料，將制冷劑稱

重，使制冷劑瓶傾斜，瓶頭向下，通過外接管將制冷劑瓶出液接頭與貯液機組干燥過濾器上的加氟

閥接頭連接，打開制冷機瓶出液閥稍許，松開氟閥接螺母，利用制冷劑將接管中空氣排空。再將螺

帶擰緊，打開冷凝器貯液器上的出液閥，制冷劑借助壓差進入機組中。當壓力升至0.4MPa時，停

止沖灌制冷劑，用鹵素檢漏燈檢漏。如無滲漏可連續充灌制冷劑。當氟瓶壓力與機組壓力平穩時，

將電磁閥底部的調劑桿旋出，按正常開車程序使機組減載運行并關閉貯液器出液閥，按下液化器供

液綠色按鈕，開啟電磁主閥，使制冷劑進入液化器中，直至加至所規定的數量為止。運行一段時間

后，在不停機的狀態下，關閉貯液器出口閥，經濟器處將干燥器內的氟里昂抽至冷凝器中，然后取

出干燥劑并從加氟閥處對干燥過濾器抽真空，抽畢后關閉加氟閥。

2.啟動前的準備

做完前述準備工作后：

2.1檢查各自動保護繼電器調劑值是否符合下表要求:

保護裝置名稱調劑值備注

高壓繼電器高壓：1.6MPa高壓高于高壓值，低壓低于低壓值時機組自動

低壓:0.05MPa停車

壓差繼電器0.IMPa油壓與高壓壓差低于該值時停車

壓差繼電器0.IMPa油過濾器開后壓差大于該值時自動停車

溫度控制器65℃油溫高于該值時自動停車

2.2檢查各開關裝置是否正常。

2.3檢查油位是否符合要求，油位應保持在視油鏡的1/2~2/3處。

2.4檢查系統中所有閥門的狀態，吸氣截至閥、加油閥、旁通閥應關閉，其它油、氣循環管道

上的閥門都應開啟，特別注意壓縮機排氣口至冷凝器之間管路上所有閥門都應開啟，油路系統必須

通暢。

2.5檢查冷凝器、蒸發器、油冷卻器水路是否通暢。且調劑水閥，水泵是否能正常工作。

2.6檢查液氯貯槽進口閥門是否關閉良好，液氯出口閥門是否關好，壓力表閥門是否開啟良好。

2.7與調度、氯氫處理、漂液、鹽酸聯系，做好開車準備。

3.開車操作

3.1開啟液氯貯槽液氯進口閥門。

3.2開啟液化槽液氯出口閥門。

3.3當原料氯氣純度在達93%以上時，氯中含氫小于0.5%是開啟氯氣至液化槽閥門。

3.4開啟液氯貯槽排氣出口閥門。

3.5開車前必須注意液氯貯槽內氣體壓力不得大于正氣壓力。

3.6關閉壓縮機吸氣閥、補氣閥、經濟器供液截至閥。

3.7開啟節流閥兩組均調至并開啟狀態，確認經濟器處進出液管間的旁通閥處于開啟狀態。

3.7接通電源將控制電源開關旋向“1”。

3.9開啟冷凝器進出水閥，啟動冷卻泵及冷卻塔風機，并向氯氣液化器供給原料氯氣。

3.10當油溫低于30C時，將電控箱上旋鈕旋向“加熱”，接通電加熱器，按下油泵綠色按鈕，

啟動油泵使油溫平均升高。

3.11用短棍撥動聯軸節，其轉動應均衡靈活。

3.12按下壓縮機綠色按鈕，微開吸氣閥，經時間繼電器延時，壓縮機運行。

3.13開啟貯液器出液閥，按下液化器供液氯按鈕，開啟液化器供液主電磁閥。

3.14微開吸氣閥，注意調劑節流閥。觀察液化器的液位計。漸調至工作液位，使液位上部保

證三排以上傳熱管。保證吸氣不帶液，有一定的過熱度（吸氣帶液一方面影響分油成效，部分油帶

入冷凝器和液化器中影響換熱成效，也可能造成軸封泄露）。判定吸氣是否帶液，可用手摸壓縮機

機體上部有溫熱感，排溫連續上升或不變（若排溫連續下降，則說明吸氣已帶液，須關小節流閥）。

3.15慢慢全開吸氣閥，機組減載運行，此時吸氣壓力高于滿負荷運行時的吸氣壓力，注意觀

察液化器氟側壓力和吸氣壓力表，觀察吸氣是否帶液。

3.16當油溫達到40℃時，須斷開電加熱器，開啟油冷卻器進出水閥，正常運行時，油溫控制

在45~55℃范疇為宜。

3.17逐步調小節流閥，將四通閥手柄旋向增載，逐級增載，同時調劑節流閥和貯液器出液閥

至額定工況蒸發壓力（即與蒸發溫度對應壓力，蒸發溫度的確定為：比氯氣冷凝溫度低5~6℃）保

證排壓不超過1.45MPa,吸氣不帶液。

3.18將噴油閥DglO開啟1/2—1圈調劑油壓調劑閥，使油壓高于排壓0.2~0.3MPao

3.19當能量增至100%運行，液化器液氮出口溫度達到氯氣液化溫度時，關閉旁通閥，慢慢開

啟補氣閥，將熱力膨脹調劑桿旋進關小，開啟經濟器供液截至閥，按下經濟器供液綠色按鈕，開啟

經濟器供液電磁閥，注意觀察補氣是否帶液，通過調劑經濟器供液截至閥，保證補氣不帶液。

3.20當機組進入額定工況正常運行時，觀察液化器液位，保證液位上部有三排傳熱管，觀察

排溫，不得有下降現象，手摸壓縮機機體上部，若仍有吸氣帶液現象須關小節流閥。

3.21機組運行中，應觀察排氣壓力、吸氣壓力、油壓，排溫、油溫、吸氣溫度（須高于吸氣

壓力相應飽和溫度8匕左右）、冷凝器液位（最高液位應低于最低一排傳熱管）以及液化器液位、

電流、電壓、氯進出口溫度、尾氣氫含量指標，并加以調整和定時記錄。

4.停車

4.1與調度、氯氫處理、漂液、鹽酸聯系，做好停車準備工作。

4.2根據需用開啟正氣分配臺正氣管與尾氣分配臺專供鹽酸尾氣管的閥門。

4.3關閉貯液器出液閥，關閉經濟器供液截至閥，運行數分鐘后，關閉補氣閥。

4.4開啟經濟器進出口旁通閥，將四通閥旋向“減載”位置，待液化器液位下降至底部，吸氣

壓力不斷下降，降至“0”時，按下壓縮機紅色按鈕，關閉吸氣閥。

4.5待能量減至“0”位后，按下油泵紅色按鈕，停止油泵運行，將四通閥旋到定位位置。

4.6停止氯氣輸入，停止冷卻水泵和冷卻塔風機運行。

4.7將控制電源開關旋向“0”，切斷電源。

注意：無論是否正常停車還是自動突然停車，一旦壓縮機停止，須迅速關閉吸氣閥，以免油通

過吸氣倒入液化器中。

納氏泵的操作

開車前的準備

1.與漂液聯系，開通納氏泵出口閥門。

2.加硫酸至泵的一半。

3.開納氏泵系統冷卻水。

4.盤車。

加酸操作

打開加酸閥門

注意出口壓力不小于0.08MPao

待酸液位達到1/2時，關閉加酸閥門。

打開酸循環閥門，使之正常循環，液位不合格加足。

關加酸閥門。

開蛇形管外冷卻水。

開氯氣出口閥門。

開酸調劑閥門。

開氯氣進口閥門。

使泵后壓力控制在40~87KPa。

六、螺桿式制冷壓縮機組故障分析和處理方法

故障現象故障分析處理方法

1.能量調劑未至零位1.減載至零位

2.壓縮機與電機同軸度過大2.重新校正同軸度

啟動負荷3.壓縮機內充滿油或液體制冷劑3.盤動壓縮機聯軸節，將機腔內積液

大，不能4.壓縮機內磨損燒傷排出

啟動或啟5.電源斷電或電壓過低（低于額定值10%以上）4.拆卸檢修

動后立刻6.壓力控制器或溫度控制器調劑不當，使觸頭常開5.排除電路故障，按產品要求供電

停車7.壓差控制器或熱繼電器斷開后未復位6.按要求調整觸頭位置

8.電機繞組燒毀或短路7.按下復位鍵

9.變位器、接觸器、中間繼電器線圈燒毀或觸頭接8.檢修

觸不良9.拆檢、修復

10.溫度控制器調整不當或出故障不能打開電磁閥10.調整溫度控制器的調定值或更換

11.電控柜或外表箱電路接線有誤溫控器

11.檢查、改正

1.吸氣壓力低于低壓繼電器調定值1.查明原因，排除故障

2.排氣壓力過高，使高壓繼電器動作2.查明原因，排除故障

壓縮機在3.溫度控制器調的過小或失靈3.調大控制范疇，更換溫控器

運行4.電機超載使熱繼電器動作或保險絲燒毀4.排除故障，更換保險絲

中突然停5.油壓過低使壓差控制器動作5.查明原因，排除故障

車6.油精濾器壓差控制器動作或壓6.拆洗精濾器，壓差繼電器調到規

差控制器失靈定值，更換壓差控制器

7.控制電路故障7.查明原因，排除故障

8.外表箱接線端松動，接觸不良8.查明后上緊

9.油溫過高，油溫繼電器動作9.增加油冷卻器冷卻水量

機組1.機組地腳未緊固1.塞緊調整墊鐵，擰緊地腳螺栓

振動2.壓縮機與電機同軸度過大2.重新校正同軸度

過大3.機組與管道固有振動頻率相近而共振3.改變管道支撐點位置

4.吸入過量的潤滑油或液體制冷劑4.停機，盤動聯軸節聯將液體排出

運行1.壓縮機內有異物1.檢修壓縮機及吸氣過濾器

中有2.止推軸承磨損破裂2.更換

非常3.滑動軸承磨損、轉子與機殼磨擦3.更換滑動軸承，檢修

聲音4.聯軸節的鍵松動4.緊固螺栓或更換健

故障現象故障分析處理方法

1.冷卻器冷卻水量不足1.增加冷卻水量

2.冷卻水溫過高2.開啟冷卻塔

3.制冷劑充灌量過多3.適量放出制冷劑

排4.膨脹閥開啟過小4.適當調劑

氣5.系統中存有空氣（壓力表指針明顯跳動）5.排放空氣

溫6.冷卻器內穿熱管上有水垢6.清除水垢

度7.冷卻器內傳熱管上有油膜7.回收冷凍機油

過8.機內噴油量不足8.調整噴油量

高9.蒸發器配用過小9.更換

10.熱負荷過大10.減小熱負荷

11.油溫過高11.增加油冷卻器冷卻水量

12.吸氣過熱度過大12.適當開大供液閥，增加供液量

壓縮機本1.吸氣溫度過高1.適當調大節流閥

體溫2.部件磨損造成磨擦部位發熱2.停車檢查

度過高3.壓力比過大3.降低排氣壓力

4.油冷卻器能力不足4.增加冷卻水量，降低油溫

5,噴油量不足5.增加噴油量

6.由于雜質等原因造成壓縮機燒傷6.停車檢查

1.制冷劑不足1.添加制冷劑到規定量

蒸發2.節流閥開啟過小2.適當調劑

溫度3.節流閥顯現臟堵或冰堵3.清洗、修理

過低4.干燥過濾器堵塞4.清洗、更換

5.電磁閥未全打開或失靈5.開啟、更換

6.蒸發器結霜太厚6.關小膨脹閥

1.油壓調劑閥開啟過大1.適當調劑

2.油量不足2.添加冷凍機油到規定值

油壓3.郵路管道或油過濾器堵塞3.清洗

過低4.油泵故障4.檢查、修理

5.檢修、更換

5.油泵轉子磨損

6.檢修、更換

6.油壓表損壞，指示錯誤

油壓1.油壓調劑閥開啟度太小1.適當增大開啟度

過高2.油壓表損壞，指示錯誤2.檢修、更換

3.油泵排出管堵塞3.檢修

油溫油冷卻器成效下降清除油冷卻器傳熱面上的污垢，降低

過高冷卻水溫或增大水量

冷凝1.冷凝器冷卻水量不足1.加大冷卻水量

壓力2.冷凝器傳熱面結垢2.清洗

過高3.排放空氣

3.系統中空氣含量過高

4.開啟冷卻塔

4.冷卻水溫度過高

故障現象故障分析處理方法

潤滑油消1.加油過多1.放油到規定量

耗量過大2.奔油2.查明原因，進行處理

3.油分離器成效不佳3.檢修

油位上升制冷劑溶于油內關小節流閥，提高油溫

吸氣1.節流閥開啟過大或感溫包未扎緊1.關小節流閥，正確捆扎

壓力2.制冷劑沖灌過多2.放出余外制冷劑

過高3.系統中有空氣3.排放空氣

1.吸氣過濾器堵塞L清洗

2.壓縮機磨損后間隙過大2.檢修更換

3.冷卻水量不足或水溫過高3.調整水量，開啟冷卻塔

4.蒸發器配用過小4.減小熱負荷或更換蒸發器

5.蒸發器結霜太厚5.定期融霜

制6.膨脹閥開得過大或過小6.按工況要求調整閥門開啟度

冷7.干燥過濾器堵塞7.清洗

量8.節流閥臟堵或冰堵8.清洗

不9.系統內有較多空氣9.排放空氣

足10制冷劑充灌不足10添加止規定值

11.蒸發器內有大量潤滑油11.回收潤滑油

12.電磁閥損壞12.修復或更換

13.膨脹閥感溫包內充灌劑泄露13.修復或更換

14.冷凝器或貯液器的出液閥未開啟或開啟度過小14.開啟出液閥到適當

15.制冷劑泄露過多15.查出漏處，檢修后添加制冷劑

16.能量調劑指示不正確16.檢修

17.噴油量不足17.檢修油路、油泵、提高油量

壓縮機結1.熱力膨脹閥開啟過大1.適當關小閥門

霜嚴重或2.系統制冷劑充灌量過多2.排出余外制冷劑

機體溫度3.熱負荷過小3.增加熱負荷或減小冷量

過低4.熱力膨脹閥感溫包未包扎緊捆扎位置不正確4.按要求重新捆扎

5.供油溫度過低5.減少油冷卻器冷卻水量

壓縮機能1.四通閥不通1.檢修或更換

量調劑機2.油管路或接頭處堵塞2.檢修、清洗

構不動作3.油活塞間隙大3.檢修或更換

4.滑閥或油活塞卡住4.拆卸檢修

5.指示器故障5.檢修

6.油壓過低6.調劑油壓調劑閥

壓縮機軸1.軸封磨損過量1.更換

封漏油2.動環、靜環平面度過大或擦傷2.研磨，更換

（答應值3.密封圈、0形環過松，過緊或變形3.更換

為6滴/4.彈簧座、推環銷釘裝配不當4.重新裝配

分）5.軸封彈簧彈力不足5.更換

6.軸封壓蓋處紙墊破舊6.更換

7.壓縮機與電機同軸度過大引起較大振動7.重新校正同軸度

故障故障分析處理方法

現象

壓縮機運1.油量不足1.補充油

行中油壓2.精過濾器堵塞2.清洗

表指針振3.油泵故障3.檢修或更換

動4.油溫過低4.提高油溫

5.油泵吸入氣體5.查明原因進行處理

6.油壓調劑閥動作不良6.調劑或拆修

停機時壓

縮機反轉吸氣止逆閥故障（如止逆閥卡不住，彈簧彈力不足

不停（反或止逆閥損壞）檢修或更換

轉幾圈屬

正常）

蒸發器壓1.吸氣過濾器堵塞1.清洗過濾器

力或壓縮2.壓力表故障2.檢修、更換

機吸氣壓3.壓力傳感元件故障3.更換

力不等4.閥的操作錯誤4.檢查吸入系統

5.管道堵塞5.檢查、清洗

1.在正常情形下發生奔油主要是操作不當引起1.注意操作

2.油溫過低2.提高油溫

3.供液量過大3.關小節流閥

機組奔油4.增載過快4.分幾次增載

5.加油過多5.放油到適量

6.熱負荷減小6.增加熱負荷或減小冷量

七、安全事項

為加強安全治理、保證、職工在生產過程中的安全健康。保證安全生產特制訂本規程。

1.進入操作崗位及操作時必須按規定穿戴勞動保護用品，設備修理必須在泄至常壓后方可進

行。

2.職工必須嚴格按工藝規程，操作規程進行操作，嚴格按修理規程進行修理，要熟悉本崗位

安全知識，會正確使用滅火器械。

3.進入液氯貯槽檢修前必須進行通風置換，排出設備內殘余氣體，分析合格后辦理進入容器作

業證，經有關領導簽字后，容器外有人監護的情形下，采取必要的保護措施，方可進入。

4.必須備有防毒面具及氧氣呼吸器等防毒用具，對防毒用具應經常檢驗，發覺藥品失效立刻

更換。

5.吊裝鋼瓶時，嚴禁吊車下有人。

6.新工人必須進行安全知識教育，方可分配到崗位工作，操作人員必須持證上崗。

7.每班定時巡檢，發覺問題及時上報，配合修理工檢修，盡早復原生產。

青海謙信化工有限責任公司

1萬噸/年離子膜燒堿裝置操作規程

（高純鹽酸及氯化氫合成工序）

編制：嵇元吉

審核：袁文科

審訂：陳建平

批準：陳剛

2007年月1月10日執行

目錄

一、流程簡述------------------------------------------2

二、生產原理------------------------------------------2

三、原料及產品說明-----------------------------------2

四、主要操作控制參數---------------------------------2

五、正常操作方法-------------------------------------4

六、開停車操作----------------------------------------5

七、事故處理------------------------------------------7

八、安全事項------------------------------------------9

高純鹽酸及氯化氫合成工序

1流程簡述

1.1高純鹽酸工序

自液氯和氯氫工段的氯氣和氫氣，分別進入氯氣緩沖罐和氫氣緩沖罐，再經過氯氣阻火器和氫

氣阻火器一起進入三合一爐，在爐內燃燒生成氯化氫氣體，氯化氫氣體在爐內被稀酸吸取，生成合

格濃度的鹽酸，未被吸取的氣體連同成品酸靠位差自流至鹽酸貯槽，再用鹽酸泵打至用戶（電解、

化水、鹽工段）或用泵打至鹽酸高位槽后裝車外運，未被吸取的氣體進入尾氣吸取塔用純水噴淋吸

取，形成含氯化氫低于7.5%的稀酸進入合成爐內，最后未被吸取的少量惰性氣體用水流噴射泵抽

至下水道排走。

1.2氯化氫合成工序

由氯氫處理工序來的氯氣和氫氣進入氯氣緩沖罐和氫氣緩沖罐緩沖后，經過氯氣管道阻火器、

氫氣管道阻火器，一并進入二合一石墨合成爐，在爐內進行燃燒，生成氯化氫，合成的氯化氫經冷

卻后進入氯化氫緩沖罐，送PVC裝置。需用鹽酸時氯化氫氣體進人降膜吸取器，與尾氣吸取塔的稀

酸吸取。成品酸流入鹽酸液封槽至成品酸貯槽。未被完全吸取的氣體進入尾氣吸取塔用純水噴淋吸

取。

2生產原理

氯氣和氫氣混合燃燒生成氯化氫，并產生大量的熱，合成應是一個游離基連鎖反應，化學反應

方程式：

H2+C12—?2HC1+184.096KJ

氯化氫氣體用純水吸取生成高純鹽酸，并放出熱，因氯化氫的溶解度隨溫度升高而降低，故采

用間接冷卻方式移走熱量，為了反應完成，避免游離氯的存在，在合成時，氯氣和氫氣的摩爾比為

1：1.10。

3原料及產品說明

原料：從氯氫處理來的氫氣和氯氣

產品：31%的高純鹽酸和96%土設的HCL氣體

4主要操作控制參數

4.1高純鹽酸工序

a、點爐指標

爐內含氫W0.067%

氫氣：純度298%

含氧W0.40%

壓力0.04"0.lOMPa

氯氣：純度280%

含氫W0.80%

壓力0.04"0.17MPa

b、生產控制指標

氫氣：純度298%

含氧WO.40%

壓力0.04"0.lOMPa

氯氣：純度280%

含氫W1.50%

壓力0.04?0.lOMPa

c、其它工藝控制指標

氯：氫（摩爾比）1：1.10

三合一爐出口尾氣管負壓：-1300—1200Pa

尾氣吸取塔體溫度：W5CTC

成品酸溫度：W60℃

d、成品酸質量控制指標

濃度：30~32%

Ca2,:WO.3mg/l

Mg2WO.07mg/l

r=e3+：WO.23mg/1

Si：Wl.0mg/1

游離氯：W60mg/l

蒸發殘渣：^255mg/l

鹽酸輸送泵出口壓力：0.30~0.35MPa

氯化氫合成工序

a、點爐指標

爐內含氫WO.067%

氫氣：純度^98%

含氧WO.40%

壓力0.04"0.lOMPa

氯氣：純度^80%

含氫W0.80%

壓力0.04^0.17MPa

b、生產控制指標

氫氣：純度298%

含氧WO.40%

壓力0.04"0.lOMPa

氯氣：純度280%

含氫^1.50%

壓力0.04"0.lOMPa

C、其它工藝控制指標

氯：氫（摩爾比）1：1.10

出口溫度：W45(TC

爐壓：<0.045MPa

5正常操作方法

5.1高純鹽酸工序

a、根據生產需要和爐內火焰燃燒情形隨時調劑氯氣和氫氣的流量，保證液封槽處濃度及游離

氯含量合格。

b、隨時把握氯氣和氫氣純度，每小時負責分析一次氯氣、氫氣純度。

c、嚴格控制氯氣和氫氣流量配比，勿使波動。

d、隨時檢查并保證三合一爐出口酸溫度小于55匕，回收塔體溫度60℃,如有非常及時處理并

通知調度。

e、每班接班后，放一次氫氣緩沖罐內的積水以防氫氣管路和設備積水形成液封，影響氫氣壓

力的穩固。在有停車機會，條件答應下，清理氯氣緩沖管內積水與雜物。另外，冬季時根據需要氫

氣緩沖罐內的積水應多放幾次。

f、將三合一爐出口尾氣管負壓控制在T300--1200Pa

g、HCL供PVC時保證HCL純度及游離氯含量合格。

5.2氯化氫合成工序

a、根據生產需要和爐內火焰燃燒情形隨時調劑氯氣和氫氣的流量，產酸時保證液封槽處濃度

及游離氯含量合格。

b、隨時把握氯氣和氫氣純度，每小時負責分析一次氯氣純度、氫氣含0工

c、嚴格控制氯氣和氫氣流量配比，勿使波動。

d、隨時檢查并保證二合一爐出口溫度400匕左右，如有非常及時處理并通知調度。

e、每班接班后，放一次氫氣緩沖罐內的積水以防氫氣管路和設備積水形成液封，影響氫氣壓

力的穩固。在有停車機會，條件答應下，清理氯氣緩沖管及氯氣阻火器內積水與雜物。另外，冬季

時根據需要氫氣緩沖罐內的積水應多放幾次。

6開停車操作

6.1高純鹽酸工序

6.1.1開車

a、根據調度指令進行點火操作。

b、適度開啟三合一爐循環冷卻水進口閥。

c、打開三合一爐的氯氣、氫氣備用閥。

d、稍微開啟通往尾氣回收塔的純水閥。

e、點火：微微開啟氫氣調劑閥，讓少量的氫氣從膠管噴出（流量約30m7h）點燃后將氫氣膠

管插入氫氣進口短節內保證火焰不熄滅，立刻將氫氣膠管用鐵絲固定好，并通入少量氯氣助燃，當

火焰成青白色時，立刻裝好空氣補充口的玻璃視鏡，并逐步增加氯氣、氫氣的流量，提高流量的同

時應注意氯氣氫氣的配比及純水的流量。

f、一次點火不成功，應立刻關閉氯氣、氫氣調劑閥及備用閥、純水閥門，拔出氫氣膠管，拆

下空氣補充口的玻璃視鏡，通過水流噴射泵抽盡爐內殘余氣體，并重新分析爐內含氫量等各項指標,

做好重新點爐的準備。

6.1.2正常停車

a、接到調度停車指令，準備停車。

b、緩慢關閉氯氣、氫氣進爐調劑閥至火焰熄滅，隨時注意氯氣、氫氣的配比，爐內負壓慢慢

降低。

c、待火焰熄滅后，關閉尾氣吸取塔純水。

d、觀察爐內是否有余火，確認爐內火焰已經熄滅，系統處于微負壓狀態，停爐5分鐘后，拔

出氧氣膠管，然后拆下空氣補充口的玻璃視鏡。

e、打開氫氣放空閥。

6.1.3緊急停車

遇到突然停純水、一次水、冷卻水、電和停送原料，以及發生在短時間不能處理的意外事故時,

應按下列程序緊急停車：

a、迅速關閉氯氣、氫氣調劑閥。

b、按正常停車程序處理其它事宜。

6.2氯化氫合成工序

6.2.1正常開車

a、根據調度指令保證各項點爐指標合格及純水供應正常。

b、適度開啟二合一爐循環冷卻水進口閥。

C、打開純水閥門。

d、打開二合一爐的氯氣、氫氣備用閥。

e、點火：微微開啟氫氣調劑閥，讓少量的氫氣從膠管噴出（流量W10m：7h）點燃后將氫氣膠

管插入氫氣進口短節內保證火焰不熄滅，立刻將氫氣膠管用鐵絲固定好，并通入少量氯氣助燃，當

火焰成青白色時，逐步增加氯氣、氫氣的流量，提高流量的同時應注意氯氣氫氣的配比。

f、一次點火不成功，應立刻關閉氯氣、氫氣調劑閥及備用閥、純水閥門，拔出氫氣膠管。停

爐后，小開水流噴射泵連續抽氣，使空氣進入爐內以置換爐內氣體，為下一次點爐準備。如停車時

間長，則抽氣30分鐘左右后，可關閉水流噴射泵及三合一爐冷卻水（冬季不能停）。

g、當停止向PVC送HCL全部產酸時，關閉HCL總管去PVC的閥門。每小檢查一次防爆膜是否

完好。

6.2.2正常停車

a、接到調度停車指令，準備停車。

b、緩慢關閉氯氣、氫氣進爐調劑閥至火焰熄滅，隨時注意氯氣、氫氣的配比。

c、觀察爐內是否有余火，確認爐內火焰已經熄滅，停爐5分鐘后，在爐內保持負壓狀態下，

拔出氫氣膠管。

d、打開氫氣放空閥。

6.2.3緊急停車

a、迅速關閉氯氣，氫氣調劑閥。

b、按正常停車程序處理其它事宜。

7事故處理

7.1高純鹽酸

非常現象原因分析處理方法

火焰發黃氯氣過量減少氯氣量或增大氫氣量

火焰發白有煙霧氫氣過量減少氫氣量或增大氯氣量

火焰發暗原料純度低提高純度

I、點爐時爐內氫氣未排凈1、點爐前排干凈爐內氫氣

爐內有爆炸聲2、氯氣、氫氣純度低，含水，2、提高純度

氯中含氧量高

1、氯氣和氫氣配比不當1、調劑配比

酸中含氯高2、燈頭損壞，混合不均2、換燈頭

3、原料氣壓力波動大3、排水使壓力保持穩固

1、水流泵水量過大1、適當調小水量、減小負壓

下水含酸高2、出酸溫度高2、加大純水量

3、吸取成效不好3、加大冷卻水量，檢修吸取段

1、燈頭未裝好1、裝好燈頭

2、吸取段有堵塞現象2、檢修、清洗爐內

爐頭發熱3、產量過大3'減小產量

4、吸取水量小4、加大純水量

5、氯氣或氫氣燈頭被燒壞5.換燈頭

尾氣塔溫度高合成的氯化氫氣體吸取不1、加大純水量

完全，大量進入尾氣塔2、加大爐內夾套冷卻水

3、檢修吸取段

1、抽力太大1、減小水量

水流泵抽酸2、稀酸下酸不暢2、檢修下酸段

3、尾氣塔填料堵塞3,清理填料

出酸溫度高1、夾套冷卻水量不足1、加大冷卻水量

2、吸取水量小2、加大純水量

1、氯氣氫氣配比不當1、調劑好原料氣的流量

爐內2、水流泵有堵塞現象2、檢修水流泵

產生正壓3、尾氣塔花板或填料有堵塞3、清理、檢查尾氣吸取塔

4、生產上水或純水壓力小4、提高水壓

I、氯氣含氫高1,復查氯氣中含氫，必要時停車

2、氫氣純度低，氫氣中含氧高2、緊急停車

回火3、爐內壓力過大3、降低爐壓

4、氯氣、氫氣壓力逐步下降心迅速調劑氯氣氫氣的量，無效時停車

7.2氯化氫合成

非常現象原因分析處理方法

火焰發黃氯氣過量減少氯氣量或增大氫氣量

火焰發白氫氣過量減少氫氣量或增大氯氣量

有煙霧爐內潮濕提高氯氣純度

火焰氫氣純度低含氧高分析純度嚴重時停車清理

發紅發暗有雜質落到燈頭

爐內氯氣、氫氣純度低，含水，氯中含提高純度

有爆炸聲氧量高

氯化氫中1、氯氣過量1、降低氯氣量或提高氫氣純度

含氯高2、燈頭損壞，混合不均2、換燈頭

3、原料氣壓力波動大3、調劑穩固壓力

1、氫氣中含氧高1、立刻停車，提高純度

防爆膜爆破2、點火時爐內有殘余的氫氣或氯氣2、排除爐內氣體

3、防爆膜使用時間過長失效3、更換防爆膜

4、系統堵塞，壓力過大4、停車清理合成爐

爐內壓力波動HCL輸送系統有存酸檢查處理

合成爐爐氯乙烯系統堵塞聯系調度

壓力增大

尾氣塔排